最新化工生产特点

化工生产特点

化工生产特点

①行业复杂，品种多，工艺差别大。

生产工艺复杂说的是某种产品可能有几种生产工艺路线，这给安全生产管理带来一定的困难。

②生产危险性大。

化工生产工艺多数具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀的情况。例如：电石、硫酸、化肥合成等都是高温生产；液氯、氢气、一氧化碳等都是易燃易爆物质。

③设备稳定性难掌握。

生产设备容易产生跑冒滴漏，既污染环境，又易引发火灾、爆炸事故。生产使用的设备仪表管道阀门等任何一个环节在设计上选材上制造上以及维修保养上存在缺陷，都会给生产带来危险。

④毒性。

原料、中间体、副产品乃至产品成品多数是毒性物质。

⑤生产管理复杂。

生产设备的大型化、自动化和集中控制，生产的比例性、连续性都给生产安全管理带来难度。

⑥其他方面。

我国化工企业还还存在：中、小型化工企业偏多、生产工艺和设备多数都较落后、职工文化技术素质较低的特点。

*以上的各项特点都预示着：化工安全生产管理工作的艰巨性。

一、化工生产的特点

1、化工生产涉及的危险品多

化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，且绝大部分是易燃、易爆、有毒有腐蚀的化学危险品。

2、化工生产要求的工艺条件苛刻

有的化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。

3、生产规模大型化

近几十年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势，如合成氨工业和石油化工。

4、生产方式日趋先进

现代化工的生产方式已经过去的手工操作、间断生产转变为高度自动化，连续化生产；生产设备由敞开式变以密闭式；生产操作由分散控制变为集中控制；同时也由人工手动操作发展为计算机控制。

二、安全在化工生产中的地位化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，化工生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大，因而对安全生产的要求也更严格。

随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。很多化工物料的易燃性、反应性和毒性本身决定了化学工业生产事故的多发性和严重性。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过声速，都会产生破坏力极强的冲击波，冲击波将导致周围厂房建筑物的倒塌，

生产装置、贮运设施的破坏以及人员的伤亡。如果是室内爆炸，极易引发二次或二次以上的爆炸，爆炸压力叠加，可能造成更为严重的后果。多数化工物料对人体有害，设备密封不严，特别是在间歇操作中泄漏的情况很多，容易造成操作人员的急性或慢性中毒。

随着化学工业的发展，化工生产呈现设备多样化、复杂化以及过程连接管道化的特点。如果管线破裂或设备损坏，会有大量易燃气体或液体瞬间泄放，迅速蒸发形成蒸气云团，与空气混合达到爆炸下限。云团随风漂移，飞至居民区遇明火爆炸，会造成难以想像的灾难。

化工装置的大型化使大量化学物质都处于工艺过程或贮存状态，一些密度比空气大的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破裂处会以15°～30°角呈锥形扩散，在扩散宽度100 m左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离较远而毒气尚未稀释到安全值时，人则很难逃离并导致中毒，毒气影响宽度可达1000 m或更大。

化工安全事故案例：

1、美国联合碳化物公司在印度博帕尔市的一座农药厂，发生了一起液态甲基异氰酸酯大量泄漏气化事故，使附近空气中的这种毒气浓度超过了安全标准的1000倍以上。在事故后的7天内，死亡人数2500人，该市70万人口中，约20万人受到影响，其中约5万人可能双目失明，其他幸存者的健康也将受到严重危害。博帕尔地区的大批食物和水源被污染，大批牲畜和其它动物死亡，生态环境受到严重破坏。事故后果之惨，损失之大，世人震惊。

2、英国弗里克斯布劳的一座石油化工厂，因环已烷氧化装置旁的一根直径为50cm的配管发生严重破裂，环已烷大量泄漏，可燃性气体几乎遍及全厂，引起大面积火灾爆炸事故。导致该厂的大部分设施受到破坏，厂外约13km范围内的2488座住宅、商店，工厂也受到损坏。事故损失额约3.6亿美元。

3、1998年1月6日,陕西兴平化肥厂硝铵装置因油和氯进入中和系统,发生爆炸,死亡22人、伤50多人,整个车间被毁,经济损失7000万元。

4、2004年4月16日,重庆天原化工总厂发生液氯储罐爆炸事故,造成9人死亡,3人受伤。

5、2004年3月15日,在江苏南京长江段一艘油轮在燕子矶二七油库码头附近水域调头时,与另一艘装有450t三级有毒易燃化学品环已酮的油轮相撞,造成约80t有毒化学品倾泻到长江中。

6、2005年11月13日13时40分左右，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂一化工车间连续发生爆炸。事故原因：发生爆炸的是该厂苯胺装置硝化单元，P—102塔发生堵塞，循环不畅，因处理不当发生爆炸。此次爆炸事故现已造成5人死亡、1人失踪、60多人受伤。爆炸导致苯类污染物流入松花江造成水质污染。

化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点。因而，较其他工业部门有更大的危险性。化工生产有四个特点：

(1)化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蚀的危险化学品。这给生产中的这些原材料、燃料、中间产品和成品的贮存和运输都提出了特殊的要求。

(2)化工生产要求的工艺条件苛刻。有些化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。如由轻柴油裂解制乙烯、进而生产聚乙烯的生产过程中，轻柴油在裂解炉中的裂解温度为800℃；裂解气要在深冷(-96℃)条件下

进行分离；纯度为99.99％的乙烯气体在294kPa压力下聚合，制取聚乙烯树脂。

(3)生产规模大型化。近20多年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。以化肥为例，20世纪50年代合成氨的最大规模为6万t／a；60年代初为12万t／a；60年代末，发展到30万t／a；70年代发展为54万t／a。乙烯装置的生产能力也从50年代的10万t／a，发展到70年代的60万t／a。裂解炉单台炉的生产能力从4.5万t／a达到10万t／a。

采用大型装置可以明显降低单位产品的建设投资和生产成本，提高劳动生产能力，降低能耗。因此，世界各国都积极发展大型化工生产装置。但大型化会带来重大的潜在危险性。

(4)生产方式的高度自动化与连续化。化工生产已经从过去落后的手工操作、间断生产转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时，也由人工手动操作变为仪表自动操作，进而又发展为计算机控制。连续化与自动生产是大型化的必然结果，但控制设备也有一定的故障率。据美国石油保险协会统计，控制系统发生故障而造成的事故占炼油厂火灾爆炸事故的6．1％。

20世纪70年代初，我国陆续从日本、美国、法国等国家引进了一批大型现代化的石油化工装置。如30万t级乙烯、合成氨、化纤等，使我国的化工生产水平和技术水平有了很大的提高。特别是使我国的化工原料基础由粮食和煤转为