炼钢基础知识问答
「钢铁知识」炼钢必须要懂的89个常识问答！收藏学习！
「钢铁知识」炼钢必须要懂的89个常识问答！收藏学习！1．加速石灰渣化的途径？答案：①改进石灰质量,采用软烧活性石灰.②适当改进助熔剂的成分③提高开吹温度.④控制合适的枪位⑤采用合成渣2．钢水为什么要脱氧？答案：钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。
钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。
生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。
3．吹炼过程中应从那几个方面预防爆发性喷溅？答案：⑴控制好熔池温度。
⑵控制(TFe)不出现聚集现象。
⑶吹炼过程一旦发生喷溅就不要轻易降枪。
⑷在炉温很高时，可以在提枪的同时适当加白灰稠化炉渣。
4．炉衬损坏的原因？答案：(1)废钢、铁水对炉衬冲击及机械磨损。
(2)钢液、炉渣的搅动及气体冲刷。
(3)炉渣对炉衬的化学侵蚀。
(4)炉衬温度激冷、激热变化和组织变化的开裂剥落。
(5)开炉初期的机械剥落。
(6)衬砖内部的碳素的氧化。
5．简述冶炼中期炉渣特点及矿物组成？答案：冶炼中期，炉内碳、氧反应剧烈，炉渣容易出现“返干”其特点：碱度高，氧化亚铁含量低。
炉渣得矿物组成时：主相为硅酸二钙和硅酸三钙，当石灰加入大时，有较多的游离CaO。
碱度越高时，硅酸三钙量越大，游离CaO越多，这对冶炼效果不利的。
6．简述炼钢选用原材料的原则？答案：国内外大量生产证明，贯彻精料方针是实现转炉炼钢过程自动化的和提高各项技术经济指标的重要途径，原材料主要由：铁水、废钢、造渣材料、铁合金、和氧气等。
合理的选用原材料大根据冶炼钢种、操作工艺及装备水平使之达到低的投入，高质量产出的原则。
7．减少吹损得主要途径？答案：⑴精料方针，减少渣量⑵合理造渣制度⑶采用合理得供氧制度、装入制度，减少机械喷溅。
⑷采用热补偿技术，多吃废钢，降低化学烧损。
⑸采用合理的复吹技术。
8．什么是少渣操作，少渣操作的优点是什么？答案：当每吨金属料中石灰加入量小于20kg/t时，每吨金属形成渣小于30kg/t,为少渣操作⑴石灰加入量少，降低渣料和能耗，减少了污染物的排放。
炼钢名词解释,问答
四、名词解释1．冲击面积：氧气流股与平静金属液面接触时的面积。
2．炉容比：转炉有效容积与公称容量的比值。
3．均衡炉衬：根据炉衬各部位的损失机理及侵蚀情况，在不同部位使用不同材质的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。
4．喷孔夹角：喷孔几何中心线与喷头轴线之间的夹角。
5．静态模型：就是根据物料平衡和热平衡计算，再参照经验数据统计分析得出的修正系数，确定吹炼加料量和氧气消耗量，预测终点钢水温度及成分目标。
6．溅渣护炉：答案：利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的粘结附着，称为溅渣护炉。
7．转炉的经济炉龄：根据转炉炉龄与成本、钢产量之间的关系，其材料综消耗量最少、成本最低、产量最高，确保钢质量条件下所确定的最佳炉龄就是经济炉龄。
8．综合砌炉：在吹炼过程中，由于转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。
针对这一情况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同材质或同一材质不同级别的耐火砖，这就是所谓综合砌炉。
9．转炉炼钢的动态控制：转炉炼钢动态控制是在静态控制基础上，应用副枪等测试手段，将吹炼过程中金属成份、温度及熔渣状况等有关信息对吹炼参数及时修正，达到预定的吹炼目标。
由于它比较真实的掌握了熔池情况，命中率比静态控制显著提高，具有更大的适应性和准确性。
其中有吹炼条件控制法、轨道跟踪法、动态停吹法、称量控制法。
10．供氧强度：是指单位时间内每吨金属料由喷枪供给的氧气量，单位是米3/吨·分。
11．转炉静态控制：是以物料平衡和热平衡为基础建立设定的数学模型，即按照已知的原料条件和吹炼终点钢水温度及碳含量计算铁水、废钢、各种造渣材料及冷却剂的加入量、吹氧量和吹氧时间，并按照计算结果由计算机控制整个吹炼过程至终点，在吹炼过程中不按任何新信息量进行修正的一种控制方法。
1、炉熔比：新转炉砌砖后的容积与装入量之比。
2、马赫数：气体的流速与当地音速之比。
转炉炼钢500问解答
铁水预处理41、什么是铁水预处理？（铁水预处理包含的主要内容是什么？）铁水预处理指铁水进入炼钢炉之前所进行的某种处理，普通铁水预处理有单一脱硫、脱硅、脱磷和同时脱硅、脱磷、脱硫等。
42、铁水预脱硫有哪些方法？机械搅拌法（KR法）、喷吹法43、铁水预处理常用的脱硫剂有哪几种？电石粉（CaC2）、石灰石粉（CaO）、金属镁（Mg）、镁基复合脱硫剂（Mg/CaO、Mg/ CaC2）、苏打粉（Na₂CO₃）44、KR铁水脱硫的工艺特点是什么？（KR铁水脱硫的原理和工艺流程是什么？）将搅拌器浸入铁水罐内旋转搅动铁水，使铁水产生漩涡，同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应，从而达到铁水脱硫的目的。
45、铁水采用的喷吹脱硫有哪些优缺点？优点：操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小、成本低。
缺点：动力学条件差、脱硫率低。
扒渣不易干净46、KR法搅拌器的材质是什么？搅拌头磨损的原因？搅拌器芯为金属材料铸造而成,工作衬为耐火浇注料整体浇注成型。
搅拌器则需承受高温铁水、熔渣的冲刷、侵蚀与间歇式工作的急冷急热等恶劣的物理与化学作用,强化了搅拌器使用过程中的破损过程。
47、KR铁水脱硫工艺为什么要前扒渣和后扒渣？后扒渣：经过脱硫处理后的铁水，须将浮于铁水表面上的脱硫渣除去，以免炼钢时造成回硫。
前扒渣：渣子过多，后扒渣难以扒净48、铁水预脱硅的目的是什么?处理方法有哪些？（1）减少转炉石灰用量，减少渣量和铁损。
（2）减少脱磷剂用量，提高脱磷脱硫效果。
（1）出铁沟脱硅：喷射脱硅法（2）出铁厂脱硅：自然投入法、顶吹法；（3）铁水罐或混铁车脱硅49、铁水预脱磷的目的是什么？铁水预脱磷的工艺方法有哪些？为了使铁水中的磷有效的去除，降低转炉炼钢生产成本，实现少渣炼钢。
喷吹法、顶加溶剂机械搅拌法（KR）、顶加溶剂吹氮搅拌法50、目前沙钢铁水预处理的基本情况如何？我们所在的宏发炼钢厂有两个车间，而我们组实习的车间有3套180吨铁水包KR脱硫站，另一个车间则有3套180吨铁水包顶喷颗粒镁脱硫站。
炼钢重要基础知识点
炼钢重要基础知识点
1. 钢的定义和特性:
钢是一种由铁和少量碳以及其他合金元素组成的金属材料。
钢的主要特点是强度高、韧性好、耐腐蚀性强等，因此被广泛应用于建筑、机械、汽车等领域。
2. 钢的生产方法:
钢的生产过程主要包括炼铁和炼钢两个环节。
炼铁是将铁矿石经过高温炉石化，获得高纯度的铁。
而炼钢则是将炼铁得到的铁经过加热、除杂、加入合金等处理，控制碳含量，使其成为钢。
3. 钢的合金元素:
为了改变钢的力学性能和化学性能，可以向钢中添加各种合金元素。
常见的合金元素包括锰、铬、镍、钼等。
不同的合金元素会赋予钢不同的性能，使其适用于不同的工程需求。
4. 钢的熔炼工艺:
钢的熔炼工艺主要包括平炉、转炉、电炉等几种。
平炉是最早的炼钢方法，通过将炼铁和生铁一起加热熔化，再通过各种方法去除杂质。
转炉是一种常用的炼钢设备，通过向炉中注入氧气，使炉中的碳和其他杂质氧化脱除。
电炉则是利用电能将钢材加热熔化。
5. 钢的热处理与热处理工艺:
钢的热处理是通过加热和冷却过程来改变钢的力学性能和组织结构。
热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
不同的热处理方式可以使钢材获得不同的硬度、韧性或强度等特性。
6. 钢的质量控制:
钢的质量控制非常重要，可以通过化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等手段来评估钢的质量。
合理的质量控制可以保证钢材的性能，防止出现质量问题。
以上是炼钢的重要基础知识点，希望对你了解炼钢有所帮助。
如果有更深入的问题，欢迎进一步探讨。
炼铁生产基本知识问答
字：炼铁一、什么叫生铁？答：生铁是含碳1.7%以上并含有一定数量的硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金的统称，主要用高炉生产。
二、生铁有哪些种类？答：生铁一般分为三大类：即供炼钢用的炼钢铁，供铸造机件和工具用的铸造铁(包括制造球墨铸铁用的生铁)，以及特种生铁，如作铁合金用的高炉锰铁和硅铁等。
此外，还有含特殊元素钒的含钒生铁。
三、高炉生产有哪些产品和副产品？答：高炉生产的产品是生铁。
副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘(瓦斯灰)。
四、高炉生产用哪些原料？答：高炉生产的主要原料是铁矿石及其代用品、锰矿石、燃料和熔剂。
铁矿石包括天然矿和人造富矿。
一般含铁量超过50%的天然富矿，可以直接入炉；而含铁量低于30%～50%的矿石直接入炉不经济，须经选矿和造块加工成人造富矿后入炉。
铁矿石代用品主要有：高炉炉尘、氧气转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣以及一些有色金属选矿的高铁尾矿等。
这些原料一般均加入造块原料中使用。
锰矿石一般只在生产高炉锰铁时才使用。
五、高炉常用的铁矿石有哪几种?各有哪些特点？答：工业用铁矿石是以其中含铁量占全铁85%以上的该种含铁矿物来命名的。
含铁矿物分为氧化铁矿(Fe2O3、Fe3O4)、含水氧化铁矿(Fe2O3.nH2O)和碳酸盐铁矿(FeCO 3)。
高炉炼铁使用的铁矿石也就分为赤铁矿（红矿）Fe2 O3、磁铁矿（黑矿）Fe3O4、褐铁矿Fe2O3nH2O和菱铁矿FeCO3。
赤铁矿的特征是它在瓷断面上的划痕呈赤褐色，无磁性。
质软、易破碎、易还原。
含铁量最高是70%。
但有一种以γ－Fe2O3形态存在的赤铁矿，结晶组织致密，划痕呈黑褐色，而且具有强磁性，类似于磁铁矿。
磁铁矿在瓷断面上的划痕呈黑色，组织致密坚硬，孔隙度小，还原比较困难。
磁铁矿可以看作是Fe2O3和FeO 的结合物，其中Fe2O369%，FeO31%，理论含铁量为72.4%。
自然界中纯粹的磁铁矿很少见到，由于受到不同程度的氧化作用，磁铁矿中的Fe2O3成分增加，FeO成分减少。
冶金工程基础知识单选题100道及答案解析
冶金工程基础知识单选题100道及答案解析1. 高炉炼铁中，焦炭的主要作用不包括（）A. 发热剂B. 还原剂C. 料柱骨架D. 氧化剂答案：D解析：焦炭在高炉炼铁中主要起发热剂、还原剂和料柱骨架的作用，不是氧化剂。
2. 下列金属中，通常采用电解法冶炼的是（）A. 铁B. 铜C. 铝D. 银答案：C解析：铝的活泼性较强，通常采用电解法冶炼。
3. 转炉炼钢过程中，主要的造渣材料是（）A. 石灰石B. 白云石C. 萤石D. 生石灰答案：D解析：生石灰是转炉炼钢过程中主要的造渣材料。
4. 火法炼铜的主要反应不包括（）A. 2CuFeS₂+ 4O₂= Cu₂S + 3SO₂+ 2FeOB. 2Cu₂O + Cu₂S = 6Cu + SO₂↑C. Cu₂S + O₂= 2Cu + SO₂D. CuSO₄+ Fe = Cu + FeSO₄答案：D解析：D 选项是湿法炼铜的反应。
5. 钢铁冶金中，炉渣的主要成分是（）A. CaO 和SiO₂B. FeO 和Fe₂O₃C. MgO 和Al₂O₃D. CaF₂答案：A解析：CaO 和SiO₂是炉渣的主要成分。
6. 下列哪种设备常用于铁矿石的破碎（）A. 球磨机B. 浮选机C. 颚式破碎机D. 磁选机答案：C解析：颚式破碎机常用于矿石的粗碎。
7. 精炼钢时，常用的脱氧剂是（）A. 铝B. 硅C. 锰D. 以上都是答案：D解析：铝、硅、锰等都是常用的脱氧剂。
8. 电炉炼钢的主要特点是（）A. 温度高B. 能耗低C. 生产率高D. 钢质量差答案：A解析：电炉炼钢的温度高，能冶炼高质量的钢。
9. 金属铝的生产通常采用（）A. 拜耳法B. 霍尔-埃鲁法C. 联合法D. 烧结法答案：B解析：霍尔-埃鲁法是生产金属铝的常用方法。
10. 高炉煤气的主要成分是（）A. CO 和H₂B. CO₂和N₂C. CO 和N₂D. H₂和CH₄答案：C解析：高炉煤气主要含CO 和N₂。
11. 下列哪种精炼方法可以去除钢中的气体（）A. VODB. AODC. RHD. LF答案：C解析：RH 精炼法可以有效去除钢中的气体。
转炉炼钢工(初级)
8、(初级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 钢中氮含量太高是产生白点的主要原因。 ( ) 答案: ×
9、(初级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 炼钢的主要热源来自于铁水中C、Mn、Si、P等元素氧化时发生的化学热。 () 答案: ×
58、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 合理的供氧制度主要依据炉子容量、铁水成份、冶炼的钢种等方面统筹确定。 () 答案: √
59、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 脱S的基本条件是高FeO、低CaO、高温。 ( ) 答案: ×
60、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 氧枪的操作制度有恒枪变压、恒压恒枪、变压变枪。 ( ) 答案: ×
64、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 脱氧反应的意义就在于把铁水中的碳含量降到钢种规定的范围内。 ( ) 答案: ×
65、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 吹炼终点的一次拉碳率低，后) 答案: √
66、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 枪位过高易造成大喷，枪位过低则难以化渣。 ( ) 答案: √
34、(初级工,判断题,易,基础知识,核心要素) 试题: 内生夹杂物与外来夹杂物相比，前者在钢中的分布比较均匀、分散，颗粒一 般比较细小。 ( ) 答案: √
35、(初级工,判断题,易,基础知识,核心要素) 试题: 锰铁和碳粉是炼钢常用铁合金。 ( ) 答案: ×
36、(初级工,判断题,易,基础知识,核心要素) 试题: 冶金石灰的主要化学成份是氧化钙(CaO)。 ( ) 答案: √
钢铁冶金学炼钢部分总结(知识点)
1、钢和生铁的区别？答：C<2.11%的Fe-C合金为钢；C>1.2%的钢很少实用；还含Si、Mn等合金元素及杂质。
生铁硬而脆，冷热加工性能差，必须经再次冶炼才能得到良好的金属特性；钢的韧性、塑性均优于生铁，硬度小于生铁长流程：以铁矿石为原料，煤炭为能源-高炉-铁水预处理-转炉炼钢-炉外精炼-连铸-轧钢短流程：以废钢为原料，电为能源-电炉炼钢-炉外精炼-连铸-轧钢2、炼钢的基本任务？答：钢铁冶金的任务是由生产过程碳、氧位变化决定的。
炼钢的基本任务分为脱碳，脱磷，脱硫，脱氧，脱氮、氢等，去除非金属夹杂物，合金化，升温（1200°C→1700°C），凝固成型，废钢、炉渣返回利用，回收煤气、蒸汽等。
高炉——分离脉石，还原铁矿石铁水预处理——脱S,Si,P转炉——脱碳，升温炉外精炼——去杂质，合金化3、钢中合金元素的作用？答：C：控制钢材强度、硬度的重要元素，每1％[C]可增加抗拉强度约980MPa；Si：增大强度、硬度的元素，每1％[Si]可增加抗拉强度约98MPa；Mn：增加淬透性，提高韧性，降低S的危害等；Al：细化钢材组织，控制冷轧钢板退火织构；Nb：细化钢材组织，增加强度、韧性等；V：细化钢材组织，增加强度、韧性等；Cr：增加强度、硬度、耐腐蚀性能。
4、钢中非金属夹杂物来源？答：5、主要炼钢工艺流程？答：炒钢→坩埚熔炼等→平炉炼钢→电弧炉炼钢→氧气顶吹转炉炼钢→氧气底吹转炉和顶底复吹炼钢。
主要生产工艺为转炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺。
与电炉相比，氧气顶吹转炉炼钢生产率高，对铁水成分适应性强，废钢使用量高，可生产低S、低P、低N的杂质钢，可生产几乎所有主要钢品种。
顶底复吹工艺过氧化程度低，熔池搅拌好，金属-渣反应快，控制灵活，成渣快。
现代炼钢流程：炼铁，炼钢（铁水预处理、炼钢、炉外精炼），连铸，轧钢，主要产品。
6、铁的氧化和熔池的基本传氧方式？答：火点区：氧流穿入熔池某一深度并构成火焰状作用区(火点区)。
炼钢500问
１.包钢转炉采用何种装入制度？答：采用分阶段定量装入制度。
２.冶金石灰的主要成份及要求？３. 石灰加入量计算４.白云石加入量确定白云石加入量根据铁水温度、硅含量及冶炼过程温度酌量加入。
５.萤石、铁凡土混合料加入量不得超过石灰加入量的8%。
６. 氧操作方式采用恒压变枪位操作。
5.2.4造渣制度复吹之后，渣中（FeO）含量降低，中期可能会出现炉渣返干现象，应适当提高枪位，同时第二批料应提前加入，在6分钟之前加完。
6.温度制度6.1采用定废钢、调铁皮和白云石的冷却制度，开新炉头五炉不加废钢。
6.2要求全部红包出钢。
8.炼钢冷却效果最好的冷却剂是什么？答：生铁块7终点控制7.1根据计算出的氧累量进行拉碳。
7.2吹炼完毕进行倒炉测温、取样，根据钢水温度和成份决定出钢或补吹。
7.3终点钢样应分析C、P和余锰含量。
7.4冶炼沸腾钢时要求终点P≤0.030%，冶炼镇静钢时，按照钢种操作要点要求执行。
7.5点吹时补加的渣料或提温剂必须全部化完方准许出钢。
出钢前最后一次点吹完毕必须倒渣。
7.6拉碳前必须降枪搅拌以降低渣中FeO并均匀钢液成份与温度。
7.7出钢前必须尽量多倒渣，出钢时必须进行挡渣操作，并向钢包内添加盖罐材料。
8补吹操作8.1倒炉若出现碳温不命中时，需要采取以下措施：8.1.1温度达到要求范围而钢中碳含量高于所炼钢种范围则要调料补吹。
8.1.2温度达到要求而钢中碳含量低时则只出能钢，在出钢过程中加增碳剂增碳。
8.1.3钢水C、P合格而温度高时，要在炉内加料调温，使之达到规定范围方可出钢。
8.1.4钢水C、P合格而温度低时要加提温剂补吹升温。
8.1.5钢水含碳量低，温度也低时应加提温剂补吹升温。
8.1.6钢水含碳量高，温度也高时要调料、补吹。
总之，当钢水碳、温度不协调时，首先应控制好温度，使之命中出钢值。
然后可在钢包内调整碳含量至目标值。
当钢中磷未命中，应采取什么措施降磷？（１）要提高碱度，补加石灰。
（２）调整好炉渣流动性，加适量萤石或铁皮。
炼钢学习资料一问一答
1 转炉炼钢的原材料1-1 转炉炼钢用原材料有哪些，为什么要用精料?炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。
氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢(生铁块)。
炼钢用辅原料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、合成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。
炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。
原材料是炼钢的物质基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。
国内外大量生产实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。
根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理地选用和搭配原材料可达到低费用投入，高质量产出的目的。
转炉入炉原料结构是炼钢工艺制度的基础，主要包括三方面内容：一是钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理配比；二是造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比制度；三是充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和造渣料的科学利用。
炉料结构的优化调整，代表了炼钢生产经营方向，是最大程度稳定工序质量，降低各种物料消耗，增加生产能力的基本保证。
1-2 转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求?铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70％～100％。
铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。
因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。
A铁水的化学成分氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。
(1)硅(Si)。
硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。
硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。
有关资料表明，铁水中WSi每增加0.1％，废钢比可提高约1.3％。
铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。
但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。
Si含量高使渣中SiO2含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀，并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
炼钢基础知识问答
1 钢铁在工业材料中处于什么地位?常见的工业用材料有金属、陶瓷、塑料、木材、纤维等，用量最多的是金属材料，而在金属材料中约有95％是钢铁材料，钢铁材料的主要优点是：(1)铁元素资源丰富，约占地壳总质量的5％，在所有元素中居第4位，且矿床品位也较高。
(2)钢铁冶炼方便，价格便宜。
(3)钢铁材料的强度、硬度、韧性等性能都较好，经过热处理以及不同的加工方法还可以得到进一步的提高。
普通钢铁材料的缺点是密度较大、容易生锈等，但这些缺点可以通过开发高强度钢、不锈钢，或用对钢材表面进行涂层和表面处理等方法加以避免或克服。
2 常见工业化炼钢方法有哪几类，各有什么特点?工业化炼钢方法有转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法，平炉炼钢法已被淘汰。
各炼钢法的特点见下表。
表炼钢方法及特点5 什么是合金，什么是纯金属?两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素组成的，并具有金属性质的材料叫合金。
如黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，钢和生铁是铁碳合金。
由一种金属元素组成的物质或材料为纯金属。
实际上没有绝对纯的金属，这只是相对合金而言的一种金属元素的物质。
根据其纯度分为工业纯金属和化学纯金属，二者之间没有严格界限。
工业上生产与使用的大多为工业纯金属，化学纯金属的应用范围极有限，提炼也很困难。
6 什么是工业纯铁、钢和生铁?工业纯铁、钢、生铁都是铁碳合金，只是其碳含量不同。
金属学认为w[c]≤0.0218％的铁碳合金为工业纯铁；0.0218％<w[c]<2.11％为钢；w[C]≥2.11％是生铁。
但在实际应用中，钢是以铁为主要元素，碳含量一般在2％以下，并含有其他元素材料的统称。
7 什么叫铁素体，什么叫奥氏体，什么叫渗碳体?碳溶解在α-Fe中的间隙固溶体称铁素体。
它可溶解碳量在0．008％～0．0218％之间，铁素体用“F”表示，是钢的主要成分；碳溶解于γ-Fe中的间隙固溶体称奥氏体，用A表示，奥氏体是钢进行轧制以及热处理的晶体组织，部分高合金钢在室温下也以奥氏体形式存在。
电炉炼钢问答PDF
电炉炼钢问答PDF随着工业化的发展，钢铁材料在现代社会中得到了广泛的应用。
而电炉炼钢作为一种新型的炼钢技术，由于其高效、环保等优点，已经成为了钢铁行业的主要生产方式之一。
本文将通过问答的形式，为大家介绍电炉炼钢的相关知识。
Q1：什么是电炉炼钢？A：电炉炼钢是指利用电力作为能源，通过电弧加热和熔化废钢或铁合金，再加入适量的合金元素，最终得到所需的钢材的生产方式。
Q2：电炉炼钢的历史起源是什么时候？A：电炉炼钢的历史可以追溯到19世纪末，当时的英国和美国分别发明了直流电弧炉和交流电弧炉，为电炉炼钢技术的发展奠定了基础。
Q3：电炉炼钢的优点有哪些？A：电炉炼钢相较于传统的炼钢方式，具有以下优点：1. 生产效率高：电炉炼钢的熔化速度快，同时可以根据需要灵活控制炉温和熔化时间，从而提高生产效率。
2. 能源利用率高：电炉炼钢采用电力作为能源，无需燃料，能源利用率高，同时减少了大气污染。
3. 产品质量高：电炉炼钢可以根据不同的生产需求，控制合金元素的添加量和炉温，从而得到符合要求的高质量钢材。
4. 生产成本低：电炉炼钢的生产成本相较于传统的炼钢方式较低，同时可以利用废钢等资源进行循环利用，降低了生产成本。
Q4：电炉炼钢的分类有哪些？A：电炉炼钢可以根据炉体结构和加热方式分为以下几种类型：1. 直流电弧炉：炉体为圆筒形，加热方式为直流电弧加热。
2. 交流电弧炉：炉体为圆筒形，加热方式为交流电弧加热。
3. 感应加热炉：炉体为圆筒形，加热方式为感应加热。
4. 电阻加热炉：炉体为矩形或圆筒形，加热方式为电阻加热。
Q5：电炉炼钢的生产流程是什么？A：电炉炼钢的生产流程主要包括以下几个步骤：1. 准备原料：将废钢或铁合金等原料进行分类、清洗、切割等处理，以便于炉内熔化。
2. 加入原料：将准备好的原料放入电炉中，通过电弧加热和熔化。
3. 加入合金元素：在炉内加入适量的合金元素，调整合金成分。
4. 调整炉温：通过调节电弧电压和电流等参数，调整炉内温度，使得炉内钢水达到所需温度。
炼钢知识
2010-12-29 20:22:23| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅名词解释1、铁水预处理：铁水兑入转炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。
2、熔渣返干：在吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，（TFe）含量低导致熔渣高熔点矿物的析出，造成熔渣黏度增加，不能覆盖金属液面的现象。
3、溅渣护炉技术：利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，称为溅渣护炉技术。
4、二次燃烧：通过供氧，使熔池排出的CO部分燃烧补充炉内热量，称为二次燃烧。
5、活性石灰：通常把在1050~1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑内焙烧的石灰，即具有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比面积大、晶粒细小的优质石灰称为活性石灰。
6、挡渣球法：利用挡渣球密度介于钢水与炉渣之间，在出钢将结束时堵住出钢口阻断渣流入钢包内。
7、回磷：磷自炉渣返回钢液的现象。
8、扩散脱氧：通过不断减低炉渣中（FeO）含量来相应降低钢液中氧含量的方法称为扩散脱氧。
9、沉淀脱氧：直接向钢液中加入脱氧剂，以夺取溶解在钢液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物或复合氧化物而排至炉渣中。
10、单渣法：在冶炼过程中只造一遍渣，吹炼过程中不倒渣，不扒渣，一直到吹炼出钢的操作。
11、装入制度：确定转炉合适的装入量，合适的铁水废钢比。
12、造渣制度：是根据冶炼各项要求确定造渣方法，渣料的加入数量和时间，以及如何快速成渣。
13、脱氧合金化：为保证顺利浇铸和轧成合格钢材，在冶炼终点或出钢过程中，向钢水内加入一定量的脱氧剂进行脱氧，同时根据钢种规格要求加入适量合金调整化学成分。
14、炉龄：转炉从开新炉到停炉，整个炉役期间炼钢的总炉数。
15、增碳法：对冶炼含碳量≥0.08％的钢种，统统采取吹到熔池含碳量为0.05～0.06％时停吹。
然后根据钢种规格要求在钢包中增碳。
16、耐火度：是使耐火材料软化到一定程度的温度。
炼钢500问..
１.包钢转炉采用何种装入制度？答：采用分阶段定量装入制度。
２.冶金石灰的主要成份及要求？３. 石灰加入量计算４.白云石加入量确定白云石加入量根据铁水温度、硅含量及冶炼过程温度酌量加入。
５.萤石、铁凡土混合料加入量不得超过石灰加入量的8%。
６. 氧操作方式采用恒压变枪位操作。
5.2.4造渣制度复吹之后，渣中（FeO）含量降低，中期可能会出现炉渣返干现象，应适当提高枪位，同时第二批料应提前加入，在6分钟之前加完。
6.温度制度6.1采用定废钢、调铁皮和白云石的冷却制度，开新炉头五炉不加废钢。
6.2要求全部红包出钢。
8.炼钢冷却效果最好的冷却剂是什么？答：生铁块7终点控制7.1根据计算出的氧累量进行拉碳。
7.2吹炼完毕进行倒炉测温、取样，根据钢水温度和成份决定出钢或补吹。
7.3终点钢样应分析C、P和余锰含量。
7.4冶炼沸腾钢时要求终点P≤0.030%，冶炼镇静钢时，按照钢种操作要点要求执行。
7.5点吹时补加的渣料或提温剂必须全部化完方准许出钢。
出钢前最后一次点吹完毕必须倒渣。
7.6拉碳前必须降枪搅拌以降低渣中FeO并均匀钢液成份与温度。
7.7出钢前必须尽量多倒渣，出钢时必须进行挡渣操作，并向钢包内添加盖罐材料。
8补吹操作8.1倒炉若出现碳温不命中时，需要采取以下措施：8.1.1温度达到要求范围而钢中碳含量高于所炼钢种范围则要调料补吹。
8.1.2温度达到要求而钢中碳含量低时则只出能钢，在出钢过程中加增碳剂增碳。
8.1.3钢水C、P合格而温度高时，要在炉内加料调温，使之达到规定范围方可出钢。
8.1.4钢水C、P合格而温度低时要加提温剂补吹升温。
8.1.5钢水含碳量低，温度也低时应加提温剂补吹升温。
8.1.6钢水含碳量高，温度也高时要调料、补吹。
总之，当钢水碳、温度不协调时，首先应控制好温度，使之命中出钢值。
然后可在钢包内调整碳含量至目标值。
当钢中磷未命中，应采取什么措施降磷？（１）要提高碱度，补加石灰。
（２）调整好炉渣流动性，加适量萤石或铁皮。
炼钢培训问答题
-炼钢培训问答复习题1、简述连铸用保护渣的基本作用？答：（1）绝热保温、防止散热；（2）隔绝空气、防止二次氧化，提高钢水质量；（3）吸收钢水中上浮的夹杂物；（4）充填坯壳与结晶器壁气隙，改善传热；（5）形成的渣膜起到润滑作用，减少拉坯阻力，防止粘接。
2、连铸工艺对钢水水成分有什么要求？答：（1）成分的稳定性要高；（2）良好的钢水可浇性；（3）抗热裂纹敏感性强。
3、如何减少夹杂物的带入量?答：防止措施：（1）控制脱氧产物（真空脱气，吹气搅拌，Ca处理）；（2）防止钢水二次氧化（液面和钢流保护，实现无氧化浇注）；（3）避免渣子卷入（挡渣出钢，底吹氩，结构合理的中间包，设置挡墙，控制结晶器液面）；（4）减小耐火材料的熔损；（5）采用Ca处理（钢水中加Ca，使串簇状的Al２O３变为低熔点的球状CaO-Al２O３系夹杂物,易于从钢水中分离）；（6）促进夹杂物在结晶器内的上浮分离(采用合适的浸入式水口出口形状和倾角；合理控制水口浸入深度；选用合适的保护渣；保持结晶器液面稳定)。
4、简述铸坯表面纵裂纹的产生原因及防止措施。
答：（1）钢水温度过高或拉速过快；（2）中间包水口与结晶器水口不对中或浇注中水口变形，钢流偏移，靠近钢流一边的坯生长减慢，坯壳减薄，造成裂纹；（3）结晶器冷却水量不足，水缝流速低；（4）结晶器使用时间过长，铜管损伤、磨损、变形严重；（5）结晶器足辊调节不当；（6）二冷区弧变误差大；（7）二冷水喷嘴位置不当，水嘴堵塞或水管漏不均可造成二次冷却不均；（8）结晶器润滑不良；（9）钢液面波动过大；(10)钢中碳含量处于裂纹敏感区。
防止措施：（1）严格控制好钢水浇注温度；（2）严格控制好结晶器水压、水流量、水温差和进水温度，确保有足够的冷却强度；（3）认真进行结晶器的检查维护工作，建立铜管管理档案；（4）定期检查结晶器、导向架的弧度；（5）二冷系统要勤检查、勤维护，保证水嘴位置均匀，水流畅通；（6）拉坯速度稳定；（7）中间包水口严格对中。
炼钢基本知识()
炼钢基本知识1.什么是化合物的分解压？在一定温度下，固体或液体化合物分解出气体，反应达到平衡时气体产生的压强，叫做该化合物在此温度下的分解压。
元素越活泼，与氧的亲和力越强，其氧化物越稳定，越不易分解，分解压越小。
温度升高，分解压增加。
2.转炉炼钢的历史：a.转炉炼钢法是1856年由英国人亨利.贝塞麦研究成功的；b.氧气顶吹转炉炼钢法是1952年和1953年在奥地利的林茨（Linz）和多纳维茨（Donawiz）两地首先投入工业生产，故命名LD。
C.1964年12月，我国第一座30吨的LD转炉在首钢投入生产。
3.炼铁的生产工艺流程：高炉炼铁是一个还原工艺，主要原料为Fe2O3或Fe3O4含量高的铁矿石、烧结矿或球团矿以及石灰石（调节矿石中脉石熔点和流动性的熔剂），还有焦炭（做为热源、还原剂和料柱骨架）。
原料从炉顶分批加入，由高炉下部风口鼓入热风，焦炭燃烧生成高炉煤气。
炉内下降的炉料与上升的高炉煤气流相遇，水分蒸发，氧化铁与其它氧化物被还原。
铁中溶解大量碳，温度升高升高熔炼成铁水和熔渣，每隔一段时间从铁口和渣口放出铁水和熔渣。
4.工业纯铁、钢、生铁的区别：[C]≤0.0218％的铁碳合金为工业纯铁；0.0218％＞[C]＜2.11％为钢；[C]＞2.11％是生铁；5.炼钢的五大任务：脱碳、脱S、P、去气去夹杂、升温、脱氧合金化；6.炼钢的五大制度：装入制度、造渣制度、供氧制度、温度制度、脱氧合金化制度；7.炼钢熔渣的来源：a.钢铁料中的Si、Mn、P、Fe等元素的氧化产物；b.冶炼过程加入的造渣料；c.冶炼过程被侵蚀的炉衬耐火材料；d.固体料带入的泥沙；8.炼钢造渣的目的：a.去除钢种的有害元素S、P；b.炼钢熔渣覆盖在钢液表面，保护钢液不过度氧化，不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损；c.吸附上浮的夹杂物及反应产物；d.保证碳氧反应顺利进行；e.可以减少炉衬侵蚀；8.什么是超音速氧射流、什么是马赫数？速度大于音速的氧流为超音速氧射流；超过音速的程度通常用马赫数度量，即氧流速度与临界条件下音速的比值；用符号Ma代表；目前国内推荐Ma＝1.9－2.1。
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炼钢的基础知识
1、碳素钢的定义及钢中五元素
含碳2%以下的铁碳合金称为钢。
碳素钢中的五元素是指化学成份中的主要组成物，
即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。
其次是在炼钢过程中不可避免地会混入气体，含O、H、N（氧、氢、氮）。
此外，用铝—硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有 Al，当Als（酸溶铝）≥0。
020%时，还有细化晶粒的作用。
2、钢铁是怎样炼成的？
炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。
炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn 等氧化后进入炉渣中。
S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。
当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。
为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。
3、转炉炼钢简介
从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10% 以下的废钢。
然后，向转炉内吹氧燃烧，铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量，当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。
一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工
区。
对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。
在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。
4、初轧
模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。
目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。
初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。
由于连铸板坯的先进性，初轧板坯的需求量大为削减，因此转向上述其它产品了。
5、热连轧
用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。
直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚
度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。
其卷重较重、钢卷内径为760mm。
(一般制管行业喜欢使用。
)
将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。
该产品有局部替代冷轧板的趋向，价格适中，深受广大用户喜爱。
宝钢新投资的一条热轧酸洗线正在紧张建设中。
6、冷连轧
用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有
退火线。
轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷内径为610mm。
一般冷连轧板、卷均应经过连续退火（CAPL机组）或罩式炉退火消除冷作硬化及轧制应力，达到相应标准规定的力学性能指标。
冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板，且其产品厚度右轧薄至0.18mm 左右，因此深受广大用户青睐。
以冷轧钢卷为基板进行产品的深加工，成为高附加值产品。
如电镀锌、热镀锌、耐指纹电镀锌、彩涂钢板卷及减振复合钢板、PVC 复膜钢板等，使这些产品具有美观、高抗腐蚀等优良品质，得到了广泛应用。
冷轧钢卷经退火后必须进行精整，包括切头、尾、切边、矫平、平整、重卷、或纵剪切板等。
冷轧产品广泛应用于汽车制造、家电产品、仪表开关、建筑、办公家具等行业。
钢板捆包后的每包重量为3~5吨。
平整分卷重一般为3~10吨/卷。
钢卷内径610mm。
7、钢的力学性能
7．1拉力试验
按标准制备的拉力试样，安装在拉力试验机的夹头内，对试样缓慢施加单轴向拉伸应力，直至试样被拉断为止的试验称作拉力试验。
7．1．1强度
金属材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力叫强度。
强度指标包括：比例极限、弹性极限、屈服强度、抗拉强度等。
7．1．2比例极限
对金属施加拉力，金属存在着力与变形成直线比例的阶段，而这个阶段的最大极限负荷Pp除以试样的原横截面积即为比例极限，用σ P表示。
7．1．3弹性极限
金属受外力作用发生了变形，外力去掉后，能完全恢复原来的形状，这种变形称为弹性变形。
金属能保持弹性变形的最大应力称为弹性极限，用σe表示。
7．1．4抗拉强度
试样拉伸时，在拉断前所承受的最大负荷除以原横截面积所得的应力，称作抗拉强度，用σb表示。
当材料所受的外应力大于其抗拉强度时，将会发生断裂。
因此σb越高，则表示它能承受愈大的外应力而不致于断裂。
国外标准的结构钢常按抗拉强度来分类，如SS400，其中400即表示σb的最小值为400MPa超高强度钢是指σb≥1373 Mpa的钢。
7．1．5屈强比
屈强比即屈服强度与抗拉强度之比值（σS/σb）。
屈服比值越高，则该材料的强度愈高，屈强比值愈低则塑性愈佳，冲压成形性愈好。
如深冲钢板的屈强比值为≤
0.65。
弹簧钢一般均在弹性极限范围内服役，受载荷时不允许产生塑性变形，因此要求弹簧钢经淬火、回火后具有尽可能高的弹性极限和屈强比值（σS/σb≥0.90）此外疲劳寿命与抗拉强度及表面质量往往有很大关连。
7．1．6塑性
金属材料在受力破坏前可以经受永久变形的性能称为塑性。
塑性指标通常伸长率和断面收缩率表示。
伸长率与断面收缩率越高，则塑性越好。
8、冲击韧性
用一定尺寸和形状的金属试样，在规定类型的冲击试验上受冲击负荷折断时，试样刻槽处单位横截面上所消耗的冲击功，称为冲击韧性以αk表示。
目前常用的10�10�55mm，带2 mm深的V形缺口夏氏冲击试样，标准上直接采用冲击功（J焦耳值）AK，而不是采用αK值。
因为单位面积上的冲击功并无实际意义。
冲击功对于检查金属材料在不同温度下的脆性转化最为敏感，而实际服役条件下的灾难性破断事故，往往与材料的冲击功及服役温度有关。
因此在有关标准中常常规定某一温度时的冲击功值为多少、还规定FATT（断口面积转化温度）要低于某一温度的技术条件。
所谓FATT，即一组在不同温度下的冲击试样冲断后，对冲击断口进行评定，当脆性断裂占总面积的50%时所对应的温度。
由于钢板厚度的影响，对厚度≤10mm的钢板，可取得3/4小尺寸冲击试样
（7.5�10�55mm）或1/2小尺寸冲击试样（5�10�55mm）。
但是一定要注意，同规格及同一温度下的冲击功值才可相互比较。
只有在标准规定的条件下，才可按标准的换算方法，折算成标准冲击试样的冲击功，再相互比较。
9、硬度试验
金属材料抵抗压头（淬硬的钢球或具有1200圆锥或角锥的金刚石压头）压陷表面的能力称为硬度。
根据试验方法和适用范围的不同，硬度可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度以及显微硬度、高温硬度等。
冶金产品常用的是布氏硬度和洛氏硬度。
10、宝钢企业标准（Q/BQB）
宝钢企标中的钢号大致可分为三个来源即从日本JIS标准、德国DIN标准移植及自行开发研制的钢号。
从日本JIS标准中移植来的钢号，一般首位常为S（Steel）；从DIN标准移植来的钢号，一般常以ST开头（Stahl德文中的“钢”）；宝钢自行开发研制的钢号，一般首位常以宝钢的拼音首位B开头。
11、结构用热连轧、冷连轧钢板及钢带
结构钢一般按强度分类，在钢号中的数字往往代表抗拉强度的最低值。
由于该类钢常用于制作结构件，因此称作为结构钢。
结构钢的强化机制倾向于降碳增锰固溶强化铁素体、细化珠光体和添加微合金的析出强化、沉淀强化和细晶强化，以确保在提高强度的同时仍保持较好的韧、塑指标并兼具良好的焊接性能。