精益生产与AOS专题汇报

6 生产保障
生产保障问题
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生产计划业务流程与逻辑关系
期量标准 资源能力 BOM 库存 提前期 生产/采购批量 BOM 经营交付计划 客户订单 市场信息 总体生产能力 总体供应能力
5 工序级生产 作业计划
工序生产 作业计划
生产能力 期量标准
1 生产大纲
2 主生产计划
3 物料计划
（材料、毛坯、 零部件、外购件）
JIT（准时化）
连续流 一个流 均衡化 拉动式 柔性化 标准化
自动化
出现问题自动停产 ANDON 人机分离 防止错误 就地品管 解决根本原因
精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费
现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元 生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作 业、价值图分析、并行工程、持续改善
品牌管理 审计与风险管理 IT与知识管理 变革与持续改进 企业文化
持 续 改 进
绩效 为导向
条件要素（精益思想+管理需求、意识、基础）
工具 为手段 可视化 为载体 信息 为平台 流程 为主线
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生产制造业务流程与逻辑关系
生产能力需求 可用设备资源 可用生产人员 可用工装 工艺问题
1 生产组织
生产能力数据 生产需求
命名为Lean Production 第二阶段-1996年《精益思想》，如何学习和应用精益生产 第三阶段-不断发展和完善，并跨出制造业，成为一种普遍的管理哲理在各个行 业传播和应用。
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精益生产释义
Lean：
n. vertical v. to incline or bend from a vertical position; rely on for support adj. lacking excess flesh; containing little excess the property possessed by a line or surface that departs from the
造时间。
零浪费PICMDS 零转产工时浪费、零库存、 零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
JIT（准时化）
连续流 一个流 均衡化 拉动式 柔性化 标准化
自动化
出现问题自动停产 ANDON 人机分离 防止错误 就地品管 解决根本原因
精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费
现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元 生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作 业、价值图分析、并行工程、持续改善
精益：
精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。 精益生产（Lean Production， LP）： 通过持续改进，消除生产中的一切浪费，以降低成本、缩短生产周期和改善 质量的一种生产组织、管理模式。
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精益生产体系框架 零浪费PICMDS 零转产工时浪费、零库存、 零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
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精益生产核心理念 JIT(Just in time)准时制
只在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品；只将所需要的零件、只以所需要的数量、只 在正好需要的时间送到生产线。
连续流、一个流
工序连续化，每一步骤只执行下一步骤所必须的工作。制造一件、移动一件；避免批量成产造 成的等待浪费、在制品和成品库存浪费。
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精益生产管理工具 现场5S
在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理 整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 清扫（SEISO）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 清洁（SEIKETSU）:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 素养（SHITSUKE）:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
反面教材：警示作用，显示不良的现象和后果
提醒板：备忘录 区域线、警示线、告示板
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精益生产管理工具 单元化生产（Cell Production）
生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。 多能工。
屋台式
逐兔式
分割式
5
精益生产管理工具 快速换模（Single Minute Exchange of Die ，SMED）
将产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安 装、设定换模所需的时间。 基本要点：区分内外、由内转外、优化内外 法则：并行操作、双脚勿动、特殊道具、剔除螺丝、一转即定、标准化、事前准备
并行工程（Concurrent Engineering，CE）
并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综 合技术。
应用的方法和工具，以达到安全、优质、高效、准时、低成本的目标。
股东、员工、社会 价值最大化
目标要素SQCDPT（能力QC+效率DP+文化ST）
夯 实 基 础
执行机 制保障
战略类 运营类 管理与 支持类
战略管理
市场+研发+采购+生产制造+客户服务
人力资本管理 财务管理 资产管理 EHS 物流运输管理
精益生产与AOS专题汇报
2016/9/22
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目录 一、精益生产
1. 精益生产缘起
2. 精益生产释义
3. 精益生产体系框架 4. 精益生产核心理念 5. 精益生产管理工具
二、AOS
1. AOS简介
2. 生产制造业务流程与逻辑关系
3. 生产计划业务流程与逻辑关系 4. 工艺管理业务流程与逻辑关系 5. 生产控制业务流程与逻辑关系
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精益生产管理工具 目视管理（Visual Management）
利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。 红牌：适用于5S中的清理，用于区分日常生产活动中的非必需品。 看板：生产计划发布、实时产量统计、生产线异常通知、处理流程跟踪、生产效率统计、异常状况统 计。 信号灯：发音信号灯（物料请求）、异常信号灯（质量或作业异常）、运转指示灯（设备状态）、进 度灯（装配线） 操作流程：提供作业指导
效用：塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、
现场改善
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精益生产管理工具 TPM(Total Productive Maintenance)全员生产维护
全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 TPEM（Total Productive Equipment Management）全面生产设备管理：可根据工厂设备的实际 需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。（更具柔性） 目标：（计划外的设备）停机为零、（由于设备原因造成的）废品为零、（设备运行过程中的）事故
4 生产作业计 划
6 生产准备计 划
生产准备计划
临时订单 补充计划
7 临时计划
8 外协计划
外协计划
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工艺管理业务流程与逻辑关系
外部问题反馈
研制需求 课题项目
1 工艺研究
新技术 新方法
2 工艺设计
工艺文件
3 工艺现场管理
改进工艺 改进技术 改进 需求 工艺 文件
改进 需求
工艺标准 工艺规范
相关知识
5 工艺知识
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精益生产缘起
TPS丰田生产体系
1950年，丰田英二底特律考察福特汽车生产线，多品种小批量 1985年MIT国际汽车计划研究项目 组织世界上17个国家的53名专家、学者，5年时间，500万美元，14个国家近 90个汽车装配厂
第一阶段-1990年《改变世界的机器：精益生产之道》，第一次把丰田生产方式
外部改进需求
相关知识
4 工艺改进
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生产控制业务流程与逻辑关系
新控制需求
控制需求
wenku.baidu.com
1 控制点识别
控制对象 控制点
2 控制计划制定
控制计划
3 控制计划执行
异常 问题
执行结果
4 执行效果评价
改进 需求 改进实施 反馈
生产执行过程中 的异常问题
6 异常快速处理
问题处理 反馈
改进 需求
5 分析及改进
产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、
制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能 出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、
可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制
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AOS简介 AOS（AVIC Operation System） 中航工业运营管理体系 AOS是什么？
1. AOS解决的是方法论的问题（怎么做？）。 2. 是一整套的指导、规范各位业务活动操作的管理程序。
3. 顶层文件（制度）—管理程序（标准）—实施细则（流程、工具）—执行表单。
三大功能：流程规范、工具融合、持续改进 AOS体系的基础和核心是流程管理 目标要素：SQCDPT 总结：设计和定义业务流程体系，建立清晰、具体的业务规则，确定流程中
为零、（设备）速度（降低造成的产量）损失为零。
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精益生产管理工具 TQM(Total Quality Management)全面质量管理
全过程的质量管理：设计-生产-销售-售后服务 全寿命周期的质量管理。 全企业的质量管理：各个管理阶层+各个职能部门，并不仅仅是质量部门的事。 全员参与的质量管理：上至企业最高领导，下至一线操作工人，都应该关心质量问题。 工具与方法：PDCA循环、QC小组、质量教育、现场5S、SPC、老七种工具（调查表、分层法、直方 图、控制图、排列图、因果图、散布图）、新七种工具（关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数 据分析法、过程决策程序图、箭条图）
均衡化
节拍（takt）：工作时间、需求
拉动式
MTO(make-to-order) VS MTS(make-to-stock)
柔性化
成组技术、多品种小批量、多能工、快速响应市场需求
标准化
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精益生产核心理念 自动化（Jidoka）
20世纪初，丰田集团创始人Sakichi Toyada –织布机 出现问题自动停产（停机） 人工智能、自动控制，将质量融入生产、人机分离、多工序操作（一人多机） ANDON、就地品管、防止错误 解决根本原因
生产资源组织结果
5 生产控制
生产进度 问题处理反馈 各类问题
工艺路线 工艺布局
资源约束
经营交付计划 客户需求
2 生产计划管理
生产作业计划
4 生产执行
生产周期数据
产品
生产计划
BOM 工艺流程 工艺资料保障 工具工装保障 设备保障 物料保障 生产准备计划
设计图纸 技术要求 质保要求
3 工艺管理
工艺流程 工具工装图纸 BOM