浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用随着汽车工业的不断发展，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术越来越受到关注和重视。
汽车覆盖件包括车门、引擎盖、车顶等，它们的轻量化设计不仅可以减轻车辆重量，提高燃油经济性，还能满足环保和节能的要求。
研究和应用汽车覆盖件冲压模具轻量化技术对于汽车工业的发展具有重要意义。
一、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的现状和挑战目前，汽车制造商和冲压模具制造商都在积极开展汽车覆盖件轻量化技术的研发和应用。
针对现有的挑战，冲压模具制造商需要研究新材料、新工艺和新技术，以提高汽车覆盖件的轻量化设计水平。
要克服模具加工过程中的变形、断裂等问题，提高模具的加工精度和寿命。
二、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用1. 新材料的应用目前，各种先进的新材料如高强度钢、铝合金、镁合金等被广泛应用于汽车覆盖件的制造中。
这些新材料具有较高的强度和韧性，并且具有较低的密度，能够有效地降低汽车覆盖件的重量。
冲压模具制造商需要根据不同材料的性能和特点，调整模具设计和制造工艺，以适应新材料的应用。
2. 结构优化设计通过结构优化设计，降低汽车覆盖件的重量是实现轻量化的重要途径之一。
采用材料去脂减肥的铸造法、压力铸造法等也能有效减轻汽车覆盖件的质量。
3. 模具材料和工艺的优化在冲压模具制造过程中，合理选择模具材料和优化模具工艺对于提高模具的使用寿命和加工精度至关重要。
采用先进的表面处理技术，如表面渗氮、表面喷涂等，可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，从而提高模具的使用寿命。
三、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的未来发展趋势未来，随着汽车工业的不断发展和新材料、新工艺的应用，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术将会迎来更大的发展空间。
冲压模具制造商需要不断提高自身技术水平，积极开展创新研发工作，以满足汽车工业对于轻量化技术的需求。
要加强与汽车制造商的合作，共同推动汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用和推广。
结语汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的研究与应用对于汽车工业的发展具有重要意义。
汽车覆盖件模具的制造与工艺
摘要：本文主要介绍汽车覆盖件盖件模具的制造与工艺，主要提升模具质量、降低模具制造成本、缩短模具制造周期，同时分析模具制造的过程中的缺点，并根据模具制造过程中的确定，提出针对该问题的解决方法，为模具的制造、工艺，以及整个过程如何保证其质量提供参考。
关键词：汽车覆盖件；模具制造；铸件的加工
2.模具制造生产主要阶段中常见的问题以及解决方法
从公司产品部门下发产品冻结数据开始，工程规划部门的工程师需要进一步分析数据工艺成形性能，此时工艺策划阶段尤为重要。例如该阶段的SE分析能够：①确保模具设计的合理性，减少设计成本；②预测模具的可行性；③通过优化设计，最大限度的降低模具和板材消耗，降低制造成本；④确认零件的成形性。通过工艺策划、全模提样、装车试制、预验收、发模、精度恢复、交付等。在模具开发中很多检查机制、标准及技术协议约束，必须满足主机厂相关目标条件。
（4）凸、凹模没有装配好、没有定位销定位和螺钉锁死，会出现凸模装配不良的现象。这些问题比较好解决。一般按照流程操作加工、精度合格的机加工设备加工的导向面和安装面不会有水平和垂直的问题。
（四）模具装配的问题
现如今，随着科学技术的不断发展，汽车问题也在不断增多，比如安装零部件就是一个会影响模具功能的主要问题，并且很容易被我们给忽视，在我们模具调试中出现问题很多都是在安装这一步骤造成的，但往往又会被当成是调试的问题去处理。安装精度不良、接触面不良、间隙不良、螺钉与销钉安装不良、凸模装配不良、安装面不垂直或水平、导向问题等这些都是在安装过程中会出现的问题。模具零部件的机加工和装配要严格遵循工艺要求，确保装配时精度达到要求。
3.模具生产的工艺策划以及工艺策划的重要性
不仅是在模具生产中还是其他方面的机械产业的生产制造中，在每一个项目中都会有工艺策划阶段。在汽车覆盖件工艺策划阶段中，主要是对模具质量、模具的使用周期、汽车覆盖件的生产效率、模具生产的成本、产能路线以及各方面资源的利用等方面策略的分析及确定。开发与加工在汽车覆盖件模具作为汽车制造的重要装备中更是占据着关键地位，但是在实际的加工制造过程中，多少都会存在一些质量问题与效率问题，比如工人的文化水平低下或者是编程师技术知识的短缺，又或者是覆盖件模具生产效率，优化模具生产的工艺，解决企业内部的问题，积极面对市场的竞争，是解决以上问题的针对性措施。加工工艺是影响产品质量的基础因素，因此优化加工工艺的选择自然也就成了提高加工质量的重要手段之一。一般的模具加工，在将加工零件取出后，所加工的零件会因为加工时所产生的内应力发生形变。故模具设计时不宜将锻件设计得过大，加工时先进行热处理，将模具的形变降到最低，保证模具零件的质量和精度。模具大部分零件都需要从粗加工到精加工的过程，中间的每一个步骤必不可少，工艺人员要细化每个步骤，将所有加工联系起来，以优化模具加工工艺。
汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用
汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用随着汽车行业的发展，汽车覆盖件的冲压工艺性也日趋重要。
在冲压技术中，汽车覆盖件的冲压工艺非常重要，它的实现需要考虑到冲压工艺参数、冲压行业技术要求以及汽车覆盖件的材料特性等多重因素。
为此，本文将详述汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用，以期提升整个行业发展水平。
一、汽车覆盖件冲压工艺性研究1、冲压参数研究冲压工艺的关键参数是冲压机的类型、冲压材料的厚度和材料的强度等。
为了确保汽车覆盖件的冲压质量，需要综合考虑冲压机的动能、冲模的尺寸、弹簧的正常工作等，以及材料的类型、厚度和压裂特性等因素。
2、冲压技术要求研究冲压工艺技术要求也是影响汽车覆盖件冲压质量的重要因素。
这类要求包括机器图形及结构上的设计与制造精度要求，以及冲压机、冲模加工技术要求与生产能力、精度制程要求等。
3、材料特性研究汽车覆盖件的材料特性也会影响其冲压质量。
冲压材料的弹性模量、屈服点、塑性变形能力以及耐蚀性、耐磨性等特性都受到冲压工艺的影响。
汽车覆盖件的材料可令其具备高耐磨性、耐腐蚀性、耐油污性等特性，从而满足覆盖经常曝曝气的环境，提高使用寿命及其它性能。
二、汽车覆盖件的冲压应用1、叉子式冲压技术叉子式冲压技术是汽车覆盖件中常用的冲压技术，也是汽车覆盖件冲压具有较大差异性的技术之一。
叉子式冲压技术通过在冲压模具中将各种角度的叉子组合在一起，使得汽车覆盖件具有复杂多边形的特点。
2、磨削成型技术磨削成型技术是汽车覆盖件冲压具有较大一致性的技术之一。
它基于磨削原理，利用各种形状的特殊磨辊，将汽车覆盖件固体形状从原始形状逐步转变为需要形状。
3、数字化冲压数字化冲压也是被广泛用于汽车覆盖件冲压中的技术，也是当前具有较大发展潜力的技术之一。
数字化冲压技术可以利用计算机模拟仿真冲压过程，以及连续冲压技术，可以更精确地模拟汽车覆盖件的形状及尺寸。
三、结论经过上述分析，我们可以清楚地了解到，汽车覆盖件冲压工艺性的研究和应用，充分体现了冲压参数、冲压技术要求以及材料特性研究的必要性。
浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展
浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展摘要：为了满足人们对未来汽车车身越来越高的品质追求，同时达到轻量化目的和降低车身生产成本。
对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。
通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展趋势。
关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销量第一。
汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以及汽车质量的考核越来越重视。
纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。
从汽车外形来看，车身在面积上基本覆盖了整个汽车。
基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以及在汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身的研发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，因此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的突破。
1车身覆盖件发展现状1.1覆盖件造型汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。
在汽车行业中，如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调研、对标车型确定、客户群确定等等。
比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽车尾翼，可通过 CFD 模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。
1.2轻量化在2016年10月中国汽车工程学会年会上发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中显示，到2030年要大幅度增加高强度钢的应用，单车用铝合金超过350 kg ，碳纤维超过总质量的5%。
汽车覆盖件冲模的消失模铸造技术
Ａｂｔ ｃ： ｘｅｄｂｅｐ ｔｒ ａｔ ｇ（ Ｐ ）ｒｃｓ ａ ｍａｙａｖｎａｅ ｎｐｏ ｕｉｇｓ ｍ ｉｇｄｅ ｆ ｕ ｍ ｔｅｐ ｅ ｐｒ ， ｓｒ ｔＥ ｐ ｎａ ｌ ａｅｎｃｓ ｎ Ｅ Ｃ ｐｏｅｓ ｓ ｎ ｄａｔ ｓｉ ｒｄ ｃ ｔ ｐｎ ｉｓ ｔ ｏｖ ａ ｌ ａｔ ａ ｔ ｉ ｈ ｇ ｎ ａ ｏａｏ ｉ ｎ ｓ
孔； 铸件的机械加工余量较砂型铸造小 ； 所有转角处
应有一定的铸造圆角过渡。
２ ２ 浇 注 方 式 的 确 定 ．
浇注过程 中应保持浇注系统被金属液充满 。 给 金属液以较大的静压力 ， 使得型 内金属液上升速度
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
锻造、冲压、铸造的区别
锻造、冲压、铸造的区别1、锻造和铸造的区别(1)铸造:是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造:是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡(废钢，或生铁)然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
(固体,液体,固体) 锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状(固体到固体)。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
(2)锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造:熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造:主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2、自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法. 自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产.自由锻分手工自由锻和机器自由锻.手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,在现代工业生产中,机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用.模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN(0(5~30t)。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动;用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
汽车零部件的锻压技术
智能化技术的应用：通 过人工智能、大数据等 技术，实现生产过程的 智能化和自动化
自动化技术的应用： 通过机器人、自动化 生产线等技术，提高 生产效率和质量
智能化和自动化技术的 融合：实现生产过程的 智能化和自动化的深度 融合，提高生产效率和 质量
未来展望：智能化和自 动化技术的应用将越来 越广泛，成为汽车零部 件锻压技术的发展趋势 和未来展望
分类：根据工艺特点和设备类 型，锻压技术可以分为锻造、 冲压、挤压、拉拔、弯曲、剪
切等。
锻造：通过锤击、压力机等设 备，将金属材料加热到塑性状 态，然后进行塑性变形，形成 所需形状和尺寸的零件或产品。
冲压：通过压力机等设备，将 金属材料或非金属材料进行塑 性变形，形成所需形状和尺寸
的零件或产品。
挤压：通过压力机等设备，将 金属材料加热到塑性状态，然 后进行塑性变形，形成所需形
优势：可以减 少材料浪费， 降低生产成本
局限性：需要 较高的设备投 资和维护成本
局限性：对操 作人员的技术 要求较高，需 要熟练掌握操
作技能
汽车零部件的锻压 工艺
材料选择：根据零 部件的用途和性能 要求选择合适的材 料
材料处理：对材料 进行清洗、除锈、 除油等处理
材料切割：根据零 部件的形状和尺寸 进行切割
锻造过程：加热、锻造、冷却、热处理
质量控制：检测转向节的尺寸、形状和 力学性能
锻压技术的发展趋 势和未来展望
发展趋势：高强度轻质材料在汽车零部件锻压技术中的应用越来越广泛
应用领域：高强度轻质材料在汽车底盘、车身、发动机等零部件中的应用
技术挑战：如何提高高强度轻质材料的加工精度和生产效率
未来展望：高强度轻质材料在汽车零部件锻压技术中的应用前景广阔，有望成为主流技 术
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。
随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。
如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。
高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。
关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。
由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。
除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。
2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。
然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。
盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。
设计面板时必须考虑冲压工艺。
3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。
后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。
后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。
汽车覆盖件模具的实型铸造工艺
汽车覆盖件模具的实型铸造工艺摘要：汽车覆盖件模具的生产中，以铸造合金模具替代锻造合金模具是国内外汽车模具的发展趋势。
某些汽车大型覆盖件铸造模具尺寸过大，凝固过程比较复杂，工艺调整困难，研发周期长，技术难度大，其快速制造技术一直是国内外众多大型汽车公司研制和开发的重点。
研发中大型覆盖件模具及其快速制造技术，解决制约其研发速度的关键性限制环节是经济效益和社会效益十分显著的工作。
关键词：汽车覆盖件；模具；实型铸造前言：实型铸造模具具有近终成型性好、生产成本低、加工工时短、高耐磨性、抗疲劳性、抗裂纹扩展能力强等特点。
采用实型铸造技术，选择适当化学成分的模具钢进行浇注，得到汽车覆盖件模具铸件，实现了汽车覆盖件模具的近终成型，并与同化学成分的锻造模具进行磨损实验对比。
结果表明：实型铸造法得到的模具耐磨性优于锻造磨具。
1、实型铸造材料的准备1.1 泡沫模型的制备采用聚苯乙烯泡沫作为实型材料，在数控铣床上加工制作聚苯乙烯泡沫模型。
加工完成后，用精度为1g的电子天平进行称量，依据泡沫与模具钢的材料密度比，计算出相应镶块毛坯质量，估算所需熔炼合金的质量1.2 涂料的选取铸造过程中将硅微粉溶解于乙醇溶液中制成硅微粉涂料。
模型刷涂料2~3，次风干硬化后即可造型。
涂层厚度要尽量薄，涂层要有良好的透气性。
1.3 模具钢成分的选取经硬度及抗拉强度等力学性能实验，汽车覆盖件模具钢最佳的化学成分配比范围如表1。
2、模具铸造过程2.1 实型铸造工艺方案的优化实型铸造汽车覆盖件模具铸件的基本工艺流程：工艺分析设计→造砂箱→熔炼浇铸→落砂清理→近终成型铸件。
在浇注系统设计时主要考虑以下因素：（1）选择适当的浇注速度浇注速度过快与过慢都会对实型铸件产生很大影响。
浇注速度过慢，容易使铸件产生浇不足和冷隔等缺陷；过快会使模型气化不完全。
浇注时应使浇注速度略小于模型气化速度。
（2）设计合理的浇主系统浇注系统应具有良好的撇渣、补缩和排气能力，浇道内不允许出现负压；浇道、冒口、铸件的位置要合理布置，提高金属液的充型能力和浇注后保温能力，热场分布合理。
浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术
浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术作者：刘毅来源：《中国新技术新产品》2013年第09期摘要：汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。
汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。
关键词：汽车；覆盖件；冲压；汽车工业中图分类号：X734.2 文献标识码：A汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。
1 汽车锻造模具技术1.1 概述锻造模具的主要技术发展方向是提高模具设计水平，采用新型模具材料，使用高效高精度加工手段，以期在模具高寿命的状态下实现锻件高精度。
1.2 未来市场需求及产品锻造技术在汽车工业中应用最为广泛，在铁路、航空、航天、船舶等工业领域的应用也在逐渐增加。
预计未来国内汽车工业和其他行业仍将保持持续快速发展的态势，锻造工业也将随之持续发展，与此相伴，锻造模具的需求将会逐渐增加。
1.3 关键技术1.3.1 锻造模具CAD/CAM/CAE 一体化技术及信息化技术（1）现状。
CAD/CAM技术已广泛应用，CAD/CAM/CAE 一体化技术应用还较少，锻造模具信息化技术鲜有使用。
（2）挑战。
CAD/CAM/CAE软件大部分来自国外，价格昂贵，使用不便。
成形过程数值模拟技术尚需突破。
（3）目标。
普遍采用CAD/CAM/CAE一体化技术，精确化数值模拟替代传统工艺调试，开发出具有自主知识产权的锻造模具CAD/CAM/CAE软件，促进集成PDM、ERP、 MIS系统与Internet平台的锻造模具信息化网络技术广泛使用。
1.3.2 锻造模具延寿、快修及再制造技术（1）现状。
模具寿命较低，平均寿命热锻模6000件，温锻模4000件，冷锻模10000件，锻造模具快速修复及再制造技术刚刚起步。
（2）挑战。
国内模具材料技术水平还不高，热处理和表面处理技术重视程度不够，缺乏针对不同工艺条件下的模具润滑技术细致研究。
（3）目标。
汽车覆盖件冲压成形技术pdf
汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
汽车覆盖件冲压成形技术是一种用于制造汽车覆盖件的技术，它通常涉及使用冲压模具将金属板材成形为所需的形状。
汽车覆盖件冲压成形技术的主要优点包括：
1.生产效率高：可以在短时间内生产大量的覆盖件。
2.成本低：与其他制造方法相比，冲压成形技术的成本较低。
3.质量高：可以生产出高精度、高质量的覆盖件。
4.设计灵活：可以根据需要设计各种形状的覆盖件。
汽车覆盖件冲压成形技术的主要步骤包括：
1.设计：根据汽车的设计要求，设计出所需的覆盖件形状。
2.模具制造：根据设计制造出冲压模具。
3.板材准备：将金属板材切割成所需的大小和形状。
4.冲压成形：使用冲压模具将金属板材成形为所需的形状。
5.修整：对成形后的覆盖件进行修整，以确保其符合设计要求。
6.表面处理：对覆盖件进行表面处理，以提高其外观和耐久性。
总的来说，汽车覆盖件冲压成形技术是一种高效、低成本、高质量的制造技术，它在汽车制造中得到了广泛的应用。
浅谈汽车覆盖件模具制造技术
3.1.5 刀具加持和刀杆材质的选配。
3.1.6 大曲率表面的刀具几何参数的选择。
3.1.7 精加工刀具路径控制点分布的合理设置。 3.2 高效率的编程与加工。
3.2.1 粗加工——吃肉阶段。大口吃肉方可体现效率，根据机床的主轴 功率、扭矩和模具的形状选择合适的粗加工刀具进行区域清除粗加 工，基于覆盖件铸造毛坯的余量分布推荐直径在 50～63mm，刀尖圆 角半径大约切削深度 1.5 倍左右的刀具进行切削。路径中注意选择光 顺轮廓的修圆和路径光顺的高速加工选项。在扫描铸件毛坯用于 CAM 计算的前提下可以非常容易实现自动换刀的无人值守加工。
偏差加工
DIE
PUNCH
B/H
附图 2：偏差加工示意图 2.2 背景。国内偏差加工的介绍源自天汽模与丰田展开技术合作时，常
总去丰田考察的一篇文章，这篇文章网上都有流传。文章中介绍了 丰田模具的“质量保证图”，国内很多叫做间隙指示图，也有叫做精 细模面设计、不等间隙设计指示图等等，但是从原理上来看还是叫 做偏差加工更加符合实际的意义。 2.3 意义。实施偏差加工等同于把成熟的经验由人转移到由机械加工环 节，让 CNC 机床实现钳工的手工修正和合模试模，从而减少对人的 依赖。 2.4 实施偏差加工的原则： 2.4.1 提升质量。根据主机厂提供的产品图对搭接位置、棱线、安装位
钝角区域的残料示意图 锐角区域的残料示意图 锐角清角完成后示意图 附图 4、开口角度对角落残料的影响
3.2.3 精加工—缝衣服阶段。精加工的区域划分类似我们把一块块布来 缝制成一件可以穿的衣服，区域划分的合理性以及每个区域的走刀
系图，而每个部门又要有相应的工序保证体系图来详细的描述该工序在本 部门的运行过程中如何保证产出符合要求的半成品给后工程客户。这些不 能仅仅停留在口头或者书面的文件中，我们从德系、日系模具公司的人员 配置可以看出，其加工数据设计人员多于 CAM 编程人员，而 CAM 编程人 员多于机床操作人员；而对于工法设计和结构设计都有丰富而庞大的数据 库能够供工程师参考设计，故我们在做过对比后都会得出我们的前期设计 人员多于对方，但是对于钳工阶段对方反而少于我方的现象不理解。 4.2、技术闭环管理。为 TQM 的理论基础做出突出贡献的质量大师戴明用 PDCA 教会了我们的邻邦如何学会持续改善，但我们中国同样有句古话叫做：前 车之鉴后事之师。道理都是同样的。国内很多的同行会纠结于这个最后一 环是如何“闭”的。笔者用两个例子来说明这个问题。
汽车零部件冲压和压铸的工艺差别
汽车零部件冲压和压铸是两种常见的金属加工工艺，它们在汽车制造中扮演着重要的角色。
本文将就汽车零部件冲压和压铸的工艺差别展开详细讨论，以帮助读者更好地理解这两种工艺的特点和适用范围。
1. 背景介绍汽车零部件的生产通常采用冲压和压铸工艺。
冲压是指将金属板料通过冲模、模具等工具进行压力加工，在压力的作用下，使金属板料发生塑性变形，最终得到所需形状的零部件。
而压铸则是将金属加热到液态后，通过高压注入模具中，冷却后得到所需零部件的工艺。
2. 工艺原理2.1 冲压工艺原理冲压工艺是通过模具对金属板料施加压力，使之产生塑性变形，最终得到所需形状的零部件。
在冲压过程中，金属板料会受到拉伸、挤压、弯曲等力的作用，从而改变其形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低等优点，适用于大批量生产。
2.2 压铸工艺原理压铸工艺是将金属加热至液态后，借助高压将其注入模具中，经过冷却后得到所需零部件的工艺。
在压铸过程中，金属液体充填模腔并在一定压力下凝固，形成零部件的完整形状。
压铸工艺具有生产周期短、精度高、成型率高等优点，适用于复杂形状、精密要求较高的零部件。
3. 工艺特点比较3.1 精度要求在精度要求方面，冲压工艺通常适用于对形状尺寸精度要求不高的零部件，而压铸工艺适用于对形状尺寸精度要求较高的零部件。
3.2 适用范围冲压工艺适用于生产大批量、简单形状、尺寸较大的零部件，而压铸工艺适用于生产小批量、复杂形状、精度要求较高的零部件。
3.3 成本比较在成本方面，冲压工艺的模具成本低、生产效率高，适用于大规模生产；而压铸工艺的模具成本较高，适用于小规模生产。
3.4 工艺难度冲压工艺相对简单，操作技术要求较低；压铸工艺技术要求较高，对操作人员的技能和经验有较高的要求。
4. 产业发展趋势随着汽车制造技术的不断进步，冲压和压铸工艺都在不断完善和发展。
未来，随着汽车零部件对精度、强度、轻量化等性能要求的提高，冲压和压铸工艺都将面临新的挑战和机遇。
汽车覆盖件模具铸造工艺改进研究
汽车覆盖件模具铸造工艺改进研究摘要：随着经济的发展，汽车行业的发展也快速向前，渐渐地，汽车行业的发展暴露出很多的问题，其中就包括汽车覆盖件模具铸造工艺的问题。
本文主要介绍汽车覆盖件模具铸造工艺采用实型铸造技术，缩短了成型及加工周期，降低了加工成本，实现了快速铸造，节省了材料及生产成本，同时提高了国内车辆覆盖件铸造模具的制造水平。
关键词：汽车覆盖件模具；铸造；工艺改进1 我国汽车覆盖件模具铸造工艺现状汽车工业的发展为汽车模具业的发展提供了极大的市场机遇，据有关资料显示，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，汽车模具在整个模具产业中占有50%左右的份额。
而在我国，仅有三分之一左右的模具产品服务于汽车制造业。
因此，汽车模具市场有相当大的发展空间，而汽车覆盖件模具是整个汽车模具的重要组成部分，也是技术最密集、加工难度最大的部分。
我国在汽车覆盖模具的设计、制造、加工等方面与国外都有一定的差距。
铸造方面，随着汽车工业的飞速发展与工业技术的进步，用户对铸件的要求也越来越高，铸件的轻量化、薄壁化、强韧化己成为发展的必然趋势。
当前，国内汽车覆盖件模具铸件的生产多采用FMC（Full Mould Casting）铸造毛坯，据统计我国采用实型铸造和消失模铸造工艺生产汽车覆盖件模具产量己经突破30万吨，并呈继续上升趋势。
而实型铸造的主要生产工艺过程对环境的负面影响以及树脂成本较高的缺点也逐渐显现出来。
干砂负压实型铸造工艺具有环境污染小、铸造成本低的特点，它能在解决实型铸造工艺所存在的问题的同时，进一步提高铸件质量。
2 汽车覆盖件模具铸造技术概述覆盖件模具铸造技术的提高，将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高近净加工水平有重要意义。
覆盖件模具铸造技术的进步，将为汽车、电力、船舶、轨道交通、航空航天等国家支柱性产业提供更多精密、复杂、高质量的铸件，促进我国制造业整体水平的提升。
3 未来市场需求及产品随着汽车、摩托车、航空航天等工业的高速发展，覆盖件模具铸造每年以超过25%以上的速度快速增长，覆盖件模具铸造技术有了很大的进步，但是以轿车铝合金发动机缸体为代表的大型、复杂压铸模具主要依靠进口。
谈谈汽车模具生产过程中的七大制造工艺
谈谈汽车模具生产过程中的七大制造工艺汽车模具生产中，需要用到了很多的加工工艺，在生产中我们最熟悉的就是七大制造工艺了，它们的工艺历史久。
随着高效率、高科技不断刷新制造生产的发展，一些传统的制造工艺也不断地改进。
一、铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模（芯盒）。
有了木模，就可以翻制空腔砂型（铸造也称为“翻砂”）。
二、锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法（坊间称“打铁”）。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
三、冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料（行家称为“落料”），然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形（行家称为“拉深”）。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是汽车车身设计中的重要组成部分。
随着汽车行业逐步发展，人们对汽车的设计要求也随着生活水平的不断提高而提高。
追求高质量、低成本、实用性强的的汽车已经成为影响人们汽车选择的重要因素之一。
注重对汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究能够提升汽车的整体质量，提升汽车产品的市场竞争力，促进企业产品的不断更新升级，为企业赚取更大的经济利益。
关键词：典型汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术一、汽车覆盖件冲压工艺分析与方案本文主要以福田公司的一款小型面包车的后背门作为分析对象[1]，后背门的内板尺寸较大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
（一）汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后背门分为内板和外板，是经过包边压合工序连接在一起，形成汽车后背门[2]，安装在汽车的后备箱处。
因此对汽车覆盖件中汽车后背门的冲压工艺的分析应当分为内板工艺分析和外板工艺分析。
汽车后背门中内外板主要采用合金材料作为汽车后背门，外表光滑曲线与外观设计融合为一体，是汽车外观设计中的重要体现；汽车后背门的内板主要对汽车后背门使用过程中容易产生，内板局部减薄或内板在巨大的拉力作用下变形或者破损的状况出现。
因此注重汽车后背门中内板的工艺性也应当注重保障汽车设计过程中零部件的质量，内板承受拉力的最大限度的选择等等，加强对汽车后背门的内板冲压工艺性你的保持与汽车总体质量相协调。
（二）汽车覆盖件冲压工艺设计方案制定汽车后背门冲压工艺方案时应当注重冲压的性质，数目和顺序确定相应的汽车覆盖件冲压工艺设计流程。
冲压的性质即汽车覆盖件的冲压需要依据模具的实用性和便捷性，注重参考两者在结构中的相似点，确定覆盖件的冲压性质；冲压的数目即汽车覆盖件在冲压过程中使用的覆盖件零件数目之和[3]。
降低汽车覆盖件的冲压工艺覆盖件的数目越低，产品生产的成本也越低，因此，应当适当的控制汽车覆盖件的零件数目；顺序即汽车覆盖件在机型冲压工艺过程中应当注重覆盖件冲压的先后顺序，保障汽车覆盖件冲压全面有序进行。
最新锻造冲压铸造的区别
最新锻造冲压铸造的区别锻造、冲压和铸造是金属加工领域中常见的三种工艺，它们在产品制造过程中扮演着不同的角色。
本文将分析并比较最新锻造、冲压和铸造三者的区别。
锻造是一种通过对金属进行加热、锻打和成形的工艺。
最新锻造技术采用了现代先进的设备和技术，以满足日益复杂的产品需求。
锻造的优点包括材料的强度高、表面光滑以及对内部缺陷的敏感度低。
这使得锻造成为制造高强度、高质量和高可靠性产品的理想选择。
例如，航空航天和汽车行业常使用锻造工艺来制造发动机零件和悬挂系统。
冲压是一种通过将金属材料置于模具中，然后施加高压力将其压制成形的工艺。
冲压广泛应用于制造汽车零件、家用电器和电子设备等领域。
最新冲压技术利用了先进的自动化和控制系统，提高了生产效率和质量。
相比于锻造，冲压的优点包括生产速度快、成本低、重复性好以及适用于大规模生产。
然而，冲压的缺点是对材料的硬度和强度要求较高，并且难以处理薄壁、复杂形状的产品。
铸造是一种通过将熔化的金属注入模具中，然后冷却凝固成形的工艺。
铸造可用于制造各种形状和尺寸的产品，例如汽车零件、船舶零件和建筑构件。
最新铸造技术包括压铸、砂型铸造和失重铸造等多种方法，以满足不同产品的要求。
铸造的优点是制造过程简单、成本低、能够制造大型产品，并且能够使用各种金属合金。
然而，铸造的表面质量和精度较锻造和冲压稍差，且对材料的性能均匀性要求较高。
综上所述，最新锻造、冲压和铸造在金属加工领域中各有优缺点。
锻造适用于制造高强度和高质量产品，冲压适用于大规模生产，而铸造适用于制造各种形状和大型产品。
选择适当的工艺取决于产品的需求和使用环境。
随着技术的不断进步，这三种工艺将继续发展，并为各行业的产品提供更好的解决方案。
汽车覆盖件模具的制造与工艺
汽车覆盖件模具的制造与工艺摘要：近年来，模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。
模具是现代制造技术业的一个重要装备，它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。
由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的制造工艺越来越显现出其在模具发展中的重要性。
本文主要介绍了汽车覆盖件模具中的制造技术与工艺，希望给同行一些参考。
关键词：汽车覆盖件模具设计发展前景1 前言汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
它既是外观装饰性零件，也是受力剥壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的重要环节。
外覆盖件包括：四门、两盖、左右翼子板、左右侧围、顶盖。
其表面质量要求为不允许有波纹、褶皱、凹痕、划伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接要吻合流畅。
这样的一个标准就已经决定了汽车覆盖件模具也需要达到相关标准，对形位精度和表面质量都提出了一些更高的要求。
一个汽车覆盖件一般需要经过拉延、修边、冲孔、整形翻边等工序才能完成冲压成型，因此汽车覆盖件模具大致分为拉延模、修边冲孔模、整形翻边模，每一套的模具又由不同部分组成。
具体如下：拉延模：凸模、凹模、压边圈等；修边冲孔模：凸模、压料芯、修边刀、冲头等；翻边整形模：凸模、压料芯、翻边刀（整形刀）等。
2 模具生产的工艺策划以及工艺策划的重要性不仅是在模具生产中还是其他方面的机械产业的生产制造中，在每一个项目中都会有工艺策划阶段。
在汽车覆盖件工艺策划阶段中，主要是对模具质量、模具的使用周期、汽车覆盖件的生产效率、模具生产的成本、产能路线以及各方面资源的利用等方面策略的分析及确定。
开发与加工在汽车覆盖件模具作为汽车制造的重要装备中更是占据着关键地位，但是在实际的加工制造过程中，多少都会存在一些质量问题与效率问题，比如工人的文化水平低下或者是编程师技术知识的短缺，又或者是机床选型与分工的不匹配，这些问题的存在是当今国内工厂中普遍存在的问题。
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Ｑ ： Ｑ （ ）
高 新 技 术
Ｃｈ ｉ ｎ ａ Ｎｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐ ｒ ｏ ｄｕ ｃ ｔ ｓ
浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和 铸造技术
刘 毅
（ 辽 宁省机 电工程学校 ， 辽宁 辽 阳 １ １ １ ０ ０ ４ ）
摘 要： 汽车覆盖件 冲压理论 和技 术的发展 将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。汽车覆 盖 件冲 压理 论和技 术的发展 将 带 来汽 车工业 的发展 和相 关领 域 的发展 。 关键 词 ： 汽车； 覆 盖件 ； 冲压 ； 汽车 工业 中图分 类号 ： Ｘ ７ ３ ４ ． ２ 文献标 识码 ： Ａ 汽车覆 盖件 冲压理 论和技 术 的发展将 带来汽 车工业 的发展和相关领域 的发展 。 １汽车锻造模具技术 １ ． １概述 锻造模 具 的主要 技术发 展方 向是提 高 模具 设计水 平 ， 采用新 型模具 材料 ， 使 用 高 效高精度加工手段， 以期在模具高寿命的状 态下实现锻件高精度 。 ｌ ２ 未来 市场需求及产 品 一 锻造技术在 汽车工业 中应用最为广 泛 ， 在铁路 、 航空、 航天 、 船舶等工 业领域 的应用 也在逐渐增加 。 预计 未来 国内汽车工业和其 他行业仍将保 持持续快速 发展的态势 ， 锻造 工业 也将 随之持 续发展 ， 与此 相伴 ， 锻造模 具的需求将会逐渐增加。
陶瓷制造 ， 使用无公害绿色润滑剂 ， 寿命 １ ０ 万件。推广锻模快修及再制造技术 ， 使模具
材料 消耗大幅度减少 。 １ ３ ． ３高速、 高效、 高精度锻模加工技术 （ １ ） 现状 。数控 电火 花加工和少 量转 速 在１ ２ ０ ０ ０ ＃ ｍ ｉ ｎ 以上的高速加工中心。（ ２ ） 挑
战。 锻件精度的高。 （ ３ ） 目标 。 开发 出主 轴转速 ｌ Ｏ ０ ０ ０ ０ ｄ ｍ ｉ ｎ专用模具高速加工 中 心， 锻模工作部分尺寸精度 Ｉ Ｔ ４级， 表面粗 糙度 Ｒ 以１ ， 可加工硬度 ６ ０ Ｈ Ｒ Ｃ以上 。 １ ． ３ Ａ 精密 多功能数 控有动 力锻造 模架 技术 （ １ ） 现状。 导柱导套式模架为主， 导锁式 模架开始使用 ， 没有采用 自动卡紧装置 。（ ２ ） 挑战。传统模架功能单一 ， 导 向精度差 ， 模架 无动力 ， 无液压系统 ， 无 控制系统 。（ ３ ） 目标 。 带自 动润 滑的导轨式模 架 ， 导 向精确 。普遍 采用液压 自动夹紧装置 ， 自带伺服 电机 驱动 系统， 有独 立控 制系统 ， 可 以实现 按时序 顶 料、 飞边托举等功能。 １ ． ３ ５ 精密化 与复合化 的辅 助工序 锻造 模具技术 （ １ ） 现状。辊锻模、 楔横轧模使用不多， 辊锻工艺 多为制坯辊锻 ， 辊 锻模寿命 ２ 万件 左右 。冲孔 、 切边模和热校正模分工序 、 分设 备进行 ， 工件经历 变形——校 正过程 。冷精 压模 主要 为平 面精 压 ，以矫正 工件 变形 为 主。 （ ２ ） 挑战 。 传统 自由锻制坯形式效率低 ， 能 耗大 ， 制坯精度 低。冲孔 、 切边模 热校 正模分 工序分 设备 进行使 生产 流程长 ，操作 人 员 多， 锻 件质量低 。平 面冷精压不 能提高锻件 精度。 （ ３ ） 目标。 辊锻模 、 楔横轧模 在轴类 件制 坯 工序 中广泛使用 ， 辊锻工艺 向预成形辊 锻 发展 ， 辊锻模 寿命 １ ０ 万件 。冲孔 、 切边 、 热校 正等工 序在 一 台设 备上 以复合 模 的方式 完 成， 工件无变形。 冷精压模采用体积精压， 提 高锻 件精 度 １ － ２ 级。 ２汽车铸造模具技术 ｚ １概述 铸造 模具 技术的提高 ， 将对提 高铸件质 量， 发展 新型 铸件 ， 提高近 净加 工水平 有 重 要 意义。铸造模具技术的进步 ， 将 为汽车 、 电 力、 船舶 、 轨 道交通 、 航空航 天等 国家支柱性 产业提供更多精密、 复杂、 高质量的铸件 ， 促 进我 国制造业整体 水平 的提升。 ２ ． ２未来市场需求及产品 随着汽 车 、 摩托 车 、 航 空航 天等工 业 的 高速发展 ， 铸造模具每年以超过 ２ ５ ％以上的 速度快 速增长 ， 铸造模具技 术有 了很 大 的进 步， 但是以轿车铝合金发动机缸体为代表的 大型、 复杂压铸模具主要依靠进口。当前 ， 正 值我国汽车、摩托车工业进入高速增长期 ， 产 量连续 多年 大 幅度增长 ，可 以预测 未来 １ ０ － ２ ０ 年，我国铸造模具的生产仍将获得主 要来 自 汽车工业的强劲推力而高速增长。 在 节能减排的背景下 ， 黑色金属重力铸造模具
１ ３ 关键 技术
１ ３ ． １锻造模 具 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ ／ Ｃ Ａ Ｅ 一体化 技术及信息化技术 （ １ ） 现状 。Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ技术 已广泛应用 。 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ ／ Ｃ Ａ Ｅ 一体化技 术应用 还较少 ， 锻 造模具信息化技术鲜有使用 。 （ ２ ） 挑战。 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ ／ Ｃ Ａ Ｅ软件 大部分来 自国外 ， 价格 昂贵 ， 使用 不便 。成形 过程数 值模拟 技术 尚需 突 破。 （ ３ ） 目标。 普遍采用 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ ／ Ｃ Ａ Ｅ一体 化技 术 ，精确 化数 值模拟替 代传 统工艺 调 试 ，开发 出具有 自主知识 产权 的锻造模 具 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｍ ／ Ｃ Ａ Ｅ软件 ，促进集成 Ｐ Ｄ Ｍ、 Ｅ Ｒ Ｐ 、 Ｍ Ｉ Ｓ 系统与 ｌ ｎ ｔ ｅ ｍｅ ｔ 平台的锻造模具信息化 网络技术广泛使用。 １ ３ ２ 锻造模 具延寿 、 快修及再制造技术 （ １ ） 现状。 模具 寿命较 低， 平均寿命热锻 模６ ０ ０ ０ 件， 温锻模 ４ ０ ０ ０件 ， 冷锻模 １ ０ ０ ０ ０ 件， 锻造模具快速修 复及 再制造技术 刚刚起 步。 （ ２ ） 挑 战。 国内模具材料技术水平还不 高， 热处理和表面处理 技术重视程度 不够 ， 缺乏 针对不 同工 艺条件 下的模具 润 滑技术 细致 研究 。 （ ３ ） 目 标。 锻造模具普遍采用真空热处 理技术， 按需要采用氮化 、 Ｃ Ｖ Ｃ 、 Ｐ Ｖ Ｃ等表面 处理技术。热锻模采用高强高韧性耐热合 金， 依据变形材料、 工艺、 变形条件不同使用 专门润滑剂 ， 模具寿命 ２ 万件； 温锻模使用 专用温锻模具材料， 专用温锻润滑剂， 寿命 １ 万件。 冷锻模采用硬质合金甚至高韧性工业