零件表面处理简介
锌合金压铸件表面处理
锌合金压铸件表面处理1. 简介锌合金压铸件是一种常见的金属零件，具有很高的强度和耐腐蚀性。
然而，其表面通常需要进行处理以提高外观和性能。
本文将详细介绍锌合金压铸件表面处理的方法和技术。
2. 表面处理方法2.1 机械处理机械处理是锌合金压铸件表面处理的基本方法之一。
它包括去毛刺、抛光和打磨等步骤。
去毛刺可以通过机械切削或研磨来完成，以去除零件表面的毛刺和尖锐边缘。
抛光和打磨则可以提高零件表面的光洁度和平整度。
2.2 化学处理化学处理是锌合金压铸件表面处理的另一种常用方法。
它主要包括酸洗、电镀和化学转化膜等过程。
酸洗可以去除锌合金表面的氧化物和污垢，提供一个干净的表面用于后续处理。
电镀可以在锌合金表面形成一层金属镀层，提高其外观和耐腐蚀性。
化学转化膜则可以在锌合金表面形成一层化学转化膜，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
2.3 热处理热处理是一种常用的锌合金压铸件表面处理方法。
它包括热处理和热喷涂两种方式。
热处理可以改变锌合金的组织结构和性能，提高其硬度和强度。
热喷涂则可以在锌合金表面形成一层涂层，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
3. 表面处理技术3.1 硅溶胶处理硅溶胶处理是一种常用的锌合金压铸件表面处理技术。
它通过在锌合金表面形成一层硅溶胶膜来提高其耐腐蚀性和耐磨性。
硅溶胶处理可以在常温下进行，具有成本低、工艺简单和效果显著的优点。
3.2 电化学抛光电化学抛光是一种通过电化学方法去除锌合金表面的氧化物和污垢的技术。
它可以提高锌合金表面的光洁度和平整度，使其具有更好的外观和耐腐蚀性。
3.3 电镀技术电镀技术是一种常用的锌合金压铸件表面处理技术。
它可以在锌合金表面形成一层金属镀层，如镍、铬或锌等，以提高其外观和耐腐蚀性。
电镀技术可以根据需要选择不同的金属镀层，以满足不同的要求。
3.4 化学转化膜技术化学转化膜技术是一种通过化学反应在锌合金表面形成一层转化膜的技术。
转化膜可以提高锌合金表面的耐磨性和耐腐蚀性，同时保持其原有的外观。
机械制造中的机械加工表面处理技术
机械制造中的机械加工表面处理技术机械加工是制造业中一项重要的工艺技术，通过对材料进行切削、磨削、冷加工等方式，将材料加工成所需的形状和尺寸。
然而，仅仅满足形状和尺寸要求还不足以满足实际应用的需要，往往还需要对机械零件的表面进行处理，以提高其表面质量、使用寿命和功能。
机械加工表面处理技术是通过改变零件的表面特性，改善其性能，以适应特定工作环境和使用要求。
常见的机械加工表面处理技术有热处理、电镀、喷涂、化学处理等。
1. 热处理热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，使材料的结构和性能发生改变的过程。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火、退火等。
这些方法可以优化材料的硬度、强度、韧性等性能，从而提高零件的抗疲劳和耐磨性能。
2. 电镀电镀是利用电解原理，在机械零件表面镀上一层金属或合金薄层的方法。
通过电镀可以改善零件的耐腐蚀性能、外观光洁度和导电性能，同时还能提高零件的硬度和耐磨性。
3. 喷涂喷涂是将一种涂料喷射到机械零件表面的方法。
喷涂可以提供防腐、防磨、耐高温等特殊性能，同时也可以实现美观的外观效果。
常见的喷涂方式有喷砂、喷漆、喷粉等。
4. 化学处理化学处理是利用化学反应改变机械零件表面的方法。
常见的化学处理方法有酸洗、脱脂、溶解、氧化等。
化学处理可以消除零件表面的氧化皮、污垢，增加表面的粗糙度，从而提供更好的附着力和润滑性。
除了以上常见的机械加工表面处理技术外，还有其他一些高级技术，如等离子渗氮、激光熔覆、等离子刻蚀等。
这些技术更加复杂，适用于特殊领域和高要求的机械零件制造。
在机械制造中，机械加工表面处理技术起着关键的作用。
通过适当的表面处理，不仅可以提高机械零件的质量和性能，还可以降低零件的使用成本和维护成本。
因此，制造企业需要根据实际情况选择适合的机械加工表面处理技术，以满足市场需求和提高竞争力。
总之，机械加工表面处理技术在机械制造中具有重要的地位。
通过热处理、电镀、喷涂、化学处理等方法，可以改善零件的表面性能，提高零件的质量和使用寿命，从而满足不同领域和需求的机械制造要求。
ktl表面处理方法(一)
ktl表面处理方法(一)KTL表面处理方法简介在制造过程中，为了提高零件的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
其中，KTL（Kathodische Tauchlackierung）表面处理方法广泛应用于各个领域，如汽车、机械制造、电子等。
本文将介绍KTL表面处理方法的各种技术。
防锈处理KTL表面处理的主要目的是防止零件生锈。
以下是几种常见的KTL 防锈处理方法：1.钝化处理：通过在零件表面形成一层致密的化学钝化膜，防止金属与氧气、水分发生反应。
常用的化学钝化方法有镀铬、镀锌等。
2.磷化处理：在钢铁表面形成一层磷酸盐覆盖层，起到防锈的作用。
主要分为热磷化和电化学磷化两种方法。
3.温钝化处理：通过在高温下进行特殊处理，使金属表面形成一层具有一定厚度和金属间隙的均匀膜层，提高零件的抗腐蚀性能。
涂装技术除了防锈处理，KTL表面处理还包括涂装技术，用于提高零件的装饰性和耐候性。
以下是几种常见的涂装技术：1.电泳涂装：将有机高分子溶解于水中形成涂料，通过直流电场使涂料在金属表面上均匀附着，形成一层厚薄均匀的膜层。
电泳涂装具有高效、节能、无污染等优点。
2.喷涂涂装：采用喷枪将涂料均匀喷洒在零件表面上，形成一层均匀的膜层。
喷涂涂装工艺简单，适用于小批量生产。
3.粉末涂装：将有机粉末喷射到零件表面，再通过烘烤使其熔化和流平，形成涂膜。
粉末涂装具有高效、高质量、环保等优点。
耐蚀性测试为了评估KTL表面处理的质量，常常需要进行耐蚀性测试。
以下是几种常见的耐蚀性测试方法：1.盐雾试验：将试样放置在盐雾环境中，评估其耐腐蚀性能。
盐雾试验广泛应用于汽车、航空等领域。
2.湿热试验：将试样放置在高温高湿环境中，模拟雨、露、潮湿等条件，评估其耐腐蚀性能。
3.寿命试验：通过长时间的模拟使用，评估KTL表面处理的耐腐蚀性能。
根据不同的应用领域，寿命试验可分为静态试验和动态试验等。
以上是几种常见的KTL表面处理方法及相关技术。
无论在哪个行业，KTL表面处理都是提高产品质量和耐腐蚀性的重要一环。
机箱零件常用表面处理工艺介绍
—电镀镀层分类
电镀工艺介绍
电镀工艺介绍
—常见电镀种类 单金属电镀有：Cu、Ni、Ag、Au、Sn、Cr、Zn 合金电镀有： Sn-Pb 、Cu-Sn(青铜) 、 Cu-Zn(黄铜) 、 Pb-Ni(白钢) 、Au-Co 、Au-Ni 等等。
—常见电镀方式
电镀工艺介绍
电镀工艺介绍
—对镀层的主要要求
铝氧化工艺介绍
铝氧化工艺介绍
电化学氧化（阳极氧化）
将铝及其合金置于适当的电解液中，以铝制品为阳极，在外 加电流作用下，使其表面生成氧化膜，这种方法称为阳极氧 化。
氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～ 200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高 于化学氧化膜，多孔，有很好的 装挂→ 脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→烘干 →包装
铝氧化工艺介绍
阳极氧化与化学氧化的区别 1，阳极氧化是在通电的情况下进行的，是一种电化学反应过程。
化学氧化（导电氧化）不需要通电，只需要在溶液里浸泡即可 ，是一种纯化学反应。 2，两者所需加工时间不同。 3，膜层厚度不同，阳极氧化膜层厚，耐磨，不导电。化学氧化膜 层薄，不耐磨，导电。
表面拉丝工艺介绍
- 金属表面拉丝处理
表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到 装饰效果的一种表面处理手段。由于表面拉丝处理能够体 现金属材料的质感，所以得到了越来越多用户的喜爱和越 来越广泛的应用。
表面拉丝工艺介绍
- 金属表面拉丝应用
金属表面处理有多种不同的形式，例如：喷砂（形成哑光 珍珠银面）、抛光（形成镜面）、压纹（压制出各种纹理 ）、电镀（覆盖一层其他金属）、喷涂（覆盖替他非金属 涂层），以及拉丝（形成类似缎面效果）。相比其他表面 处理，拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，就 像丝绸缎面般具有非常强的装饰效果，犹如给了普通金属 予新的生机和生命，所以目前拉丝处理具有越来越多的市 场认可和广泛应用。
机械设计中的机械零件表面处理技术
机械设计中的机械零件表面处理技术机械零件表面处理技术在机械设计中扮演着重要的角色。
通过适当的表面处理，可以改善零件的性能和耐久性，提高机械设备的工作效率和寿命。
本文将介绍几种常见的机械零件表面处理技术，包括镀层、喷涂、氮化和阳极氧化等。
1. 镀层技术镀层技术是将金属材料表面覆盖一层金属或合金，以提高机械零件的抗腐蚀性、耐磨性和硬度。
常见的镀层技术包括电镀、热浸镀和化学镀等。
电镀是利用电解作用将金属离子沉积在零件表面形成一层金属镀层，常用的电镀金属包括铬、镍和锡等。
热浸镀是先将金属材料加热至镀液温度，再将其浸入镀液中进行镀层形成。
化学镀是利用化学反应在零件表面生成一层金属镀层，常用的化学镀金属包括银、金和铜等。
2. 喷涂技术喷涂技术是将涂料喷涂在机械零件表面，形成一层保护膜或涂层。
喷涂技术可提供机械零件表面的防腐蚀、抗磨损、隔热等性能。
常见的喷涂技术包括喷漆、喷粉和喷涂陶瓷等。
喷漆是将涂料以喷雾形式喷涂在零件表面形成一层薄膜，一般用于提供机械零件的装饰性和防腐蚀性。
喷粉是将粉末状的涂料通过喷枪喷涂在零件表面，随后在高温下熔化形成一层涂层。
喷涂陶瓷是将陶瓷颗粒混合成涂料后喷涂在零件表面，形成一层陶瓷涂层，具有良好的耐磨损和耐腐蚀性能。
3. 氮化技术氮化技术是将机械零件表面暴露在含氮气氛中，在高温下使氮原子渗透到表面形成氮化层。
氮化层的形成可以提高机械零件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
常见的氮化技术包括气体氮化、盐浴氮化和离子氮化等。
气体氮化是将机械零件置于氮气氛中，在高温下进行氮化处理，形成一层硬度较高的氮化层。
盐浴氮化是将机械零件置于含有氨气的盐浴中进行氮化处理，适用于形状复杂的零件。
离子氮化是将机械零件置于真空室中，通过离子轰击使氮原子渗透到表面进行氮化处理。
4. 阳极氧化技术阳极氧化技术是将铝、镁等金属表面形成一层氧化层，提高机械零件的耐腐蚀性和保护性能。
阳极氧化技术适用于铝合金和镁合金等材料。
通过在含酸性、酸性氧化剂或电解液中通以电流，在阳极上形成一层致密、均匀的氧化层。
金属零件表面处理方式
金属零件表面处理方式
金属表面处理是指在制造、加工、运输和使用过程中对金属零件表面进行加工、修复、涂装等处理的技术。
金属表面处理可以改善零件表面的机械、物理、化学等性能，提高零件的使用性能和寿命。
常见的金属表面处理方式有以下几种：
1. 电镀：通过将金属零件浸泡在含有金属离子的电解液中，并加上一定电压，使离子在零件表面电化学沉积，形成一层金属膜，以达到增强零件表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等效果。
2. 热处理：通过加热金属零件，使其在一定温度和时间条件下发生结构和性能的转变，如淬火、回火、退火等工艺，以改善零件的力学性能。
3. 喷涂：将一定种类的涂料通过特殊的设备喷洒在金属零件表面，形成一层膜层，以改善零件表面的装饰性、防腐性、耐磨性等效果。
4. 氧化：将金属零件置于一定的温度、气氛中使其表面发生氧化反应，形成一层氧化膜，以增强零件的耐腐蚀性。
5. 化学处理：通过将金属零件浸泡在化学药液中，以消除零件表面的氧化皮、锈蚀等缺陷，以改善零件表面的光洁度、清洁度等性能。
不同的金属表面处理方式适用于不同的金属材料和不同的使用环境，选择合适的表面处理方式，可以最大限度地提高金属零件的使用寿命和性能。
机械零件表面处理技术的研究与应用
机械零件表面处理技术的研究与应用随着工业技术的不断进步，机械零件的表面处理技术也得到了广泛的应用和研究。
机械零件的表面处理可以改善其性能、延长使用寿命、提高工作效率。
本文将探讨机械零件表面处理技术的现状和应用。
一、机械零件表面处理技术的分类机械零件表面处理技术可以分为物理处理和化学处理两大类。
物理处理技术包括抛光、喷砂、镀铬等；化学处理技术包括电镀、喷涂、氮化等。
物理处理是通过力学或化学方法去除零件表面的污垢、氧化层等不良物质，使其达到一定的光洁度和粗糙度要求。
物理处理技术适用于大多数金属零件的处理，能够提高零件的表面质量，提高防腐蚀能力，增加耐磨性，减少摩擦阻力。
化学处理是通过化学反应在零件表面生成一层化学镀膜，从而达到提高表面性能的效果。
化学处理技术适用于不同材料的零件，能够提高其耐腐蚀性、耐磨性和表面硬度。
二、机械零件表面处理技术的应用机械零件表面处理技术在工业生产中起着重要的作用。
下面将以一些常见的应用为例，进行介绍。
1. 电镀技术在机械零件表面处理中的应用电镀技术是一种通过电解反应在金属零件表面沉积一层金属膜的方法。
这层金属膜可以提高零件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
在汽车制造中，电镀技术被广泛应用于零件的防锈和装饰。
在航空航天领域，电镀技术可以提高零部件的耐腐蚀性和抗疲劳性能。
2. 喷涂技术在机械零件表面处理中的应用喷涂技术是将涂料、颜料等物质通过喷枪喷射到零件表面形成一层薄膜。
喷涂技术可以改善零件的防腐蚀性、耐磨性和绝缘性能。
例如，喷涂涂料可以用来防止机械零件受潮或受酸碱腐蚀，提高零件的使用寿命。
3. 氮化技术在机械零件表面处理中的应用氮化技术是一种通过在零件表面形成一层硬质氮化物膜来提高零件的硬度和耐磨性的方法。
氮化技术广泛应用于切削工具、轴承等高速高温摩擦部件的表面处理，可以显著延长它们的使用寿命。
三、机械零件表面处理技术的发展趋势随着工业化的不断推进，人们对机械零件表面处理技术的需求也越来越高。
机械零件的表面处理与耐磨性研究
机械零件的表面处理与耐磨性研究一、引言机械零件的表面处理在提高机械零件的耐磨性、降低摩擦系数、改善表面光洁度等方面起着关键作用。
本文将介绍机械零件表面处理的几种常见方法，并探讨这些方法对零件耐磨性的影响。
二、机械零件表面处理方法1. 电镀电镀是一种常见的机械零件表面处理方法之一。
通过在零件表面镀上一层金属，可以增加零件的硬度和耐磨性。
常见的电镀方法包括镀铬、镀镍等。
这些金属层不仅可以提高零件的硬度，还可以保护零件不受腐蚀。
2. 渗碳处理渗碳处理是一种提高机械零件表面硬度和耐磨性的方法。
通过在零件表面加热并使碳原子渗透到金属表面，可以增加零件表面的碳含量，从而提高零件的硬度。
这种处理方法常用于轴承、齿轮等零件，可以显著提升其使用寿命。
3. 涂层处理涂层处理是一种常见且经济有效的表面处理方法。
通过在零件表面涂覆一层特殊涂料，可以改善零件的摩擦性能和耐磨性。
常见的涂层材料包括聚合物、陶瓷等。
这些涂层可以提供较低的摩擦系数和较高的硬度，从而延长零件的使用寿命。
三、机械零件的耐磨性研究1. 表面处理与耐磨性的关系表面处理对机械零件的耐磨性起到重要影响。
通过适当的表面处理方法，可以显著提高零件的耐磨性能。
例如，电镀可以形成一层金属涂层，从而减少零件表面的磨损；渗碳处理可以增加零件表面硬度，从而提高零件的抗磨损能力；涂层处理可以降低零件表面的摩擦系数，减少磨损。
2. 耐磨性的测试方法为了研究机械零件的耐磨性，常用的测试方法包括磨损试验和摩擦系数测试。
磨损试验可以模拟零件在实际使用过程中的磨损情况，通过测量零件的磨损量来评估其耐磨性能；摩擦系数测试则可以测量零件在不同工况下的摩擦性能，从而确定合适的表面处理方法。
3. 影响耐磨性的因素除了表面处理方法外，机械零件的耐磨性还受到其他因素的影响。
例如，材料的选择对零件的耐磨性起着决定性作用。
不同材料具有不同的硬度和耐磨性，因此在设计和选择材料时需要考虑其特性。
此外，工作环境的要求也对零件的耐磨性具有重要影响，例如高温、高压等工作环境会加速零件的磨损。
机械零部件的表面处理与互换性影响
机械零部件的表面处理与互换性影响机械零部件是制造机械设备和产品的重要组成部分。
在机械加工过程中，为了提高零件的耐磨性、抗腐蚀性和美观性，常常需要对零部件进行表面处理。
然而，表面处理对于机械零部件的互换性也会产生一定的影响。
本文将探讨机械零部件表面处理与互换性之间的关系。
一、表面处理的类型及其影响1. 镀层处理镀层处理是常见的表面处理方法之一，通过在零件表面镀上一层金属或非金属材料，以提高零部件的耐腐蚀性和硬度。
然而，镀层可能会改变零件的尺寸和几何形状，从而影响零部件的互换性。
2. 涂层处理涂层处理是将一层涂料或油漆涂覆在零件表面，用于保护零部件、增加美观性和降低摩擦系数。
但是，涂层的厚度及其均匀性可能会导致零件的尺寸有微小的变化，从而对互换性产生一定的影响。
3. 碳化处理碳化处理是通过在零件表面加热至高温并引入碳源，使表面形成碳化层，以提高零部件的硬度和耐磨性。
然而，碳化层的厚度不均匀性可能导致零件的尺寸产生微小变化，从而影响零部件的互换性。
二、互换性影响的原因与解决方法1. 尺寸变化由于表面处理的加工过程，零部件的尺寸可能会发生微小变化。
其中，镀层、涂层和碳化处理均可能导致零件的尺寸相应增加或减小。
为解决这一问题，可以在进行表面处理前，根据经验和测试数据对尺寸进行合理的调整。
此外，也可以通过在表面处理后进行修磨等工艺来恢复零件的几何尺寸。
2. 几何形状变化除了尺寸变化，表面处理还可能引起零件几何形状的微小变化。
例如，镀层或涂层可能在零件的棱角处形成一定的倒角，从而改变零件的几何形状。
为解决这一问题，可以事先计算和分析表面处理对于几何形状的影响，并在设计和加工过程中予以考虑。
3. 表面粗糙度表面处理会对零件的表面粗糙度产生影响，特别是一些表面处理方法可能使得零件表面变得更加光滑或粗糙。
对于一些对精度要求较高的零部件，表面粗糙度变化可能会导致互换性的问题。
为解决这一问题，可以通过在表面处理前后进行精确测量和控制表面粗糙度，保证零部件的互换性。
零件加工中的表面处理技术
零件加工中的表面处理技术随着工业技术的不断进步，零件加工已不再是简单的机械生产过程，而是成为了具有高度技术含量的复合综合过程。
表面处理技术作为零件加工的重要环节，对于零件的质量、耐用性、外观等方面具有很大的影响。
本文探讨零件加工中常用的表面处理技术，分析各种技术的特点和适用范围，以期为零件制造业提供参考。
一、化学处理技术化学处理技术是利用酸、碱等化学物质将零件表面腐蚀、氧化或还原，以改善、修饰、保护、增强金属表面性能的方法。
其中最常见的化学处理技术包括镀铬、镀锌、磷化和阳极氧化等。
1. 镀铬：镀铬是目前最常见的表面处理技术之一，主要是利用电解沉积法将铬层沉积到零件表面，形成具有防腐、耐磨、光亮度高、色彩稳定等特点的铬层。
镀铬技术适用于各种金属材料，如铁、铜、铝等。
2. 镀锌：镀锌技术适用于镀锌零件的防锈、耐蚀等要求较高的场合。
主要原理是将锌层电沉积到钢材表面，形成具有良好耐腐蚀性的锌层。
对于冶金行业、建筑工程等领域，镀锌技术也已得到广泛应用。
3. 磷化：磷化技术的作用是通过在钢材表面形成一层磷酸盐膜，以降低钢材表面的摩擦系数、增强耐磨性和延长使用寿命。
适用于机械、汽车、电子等行业中对耐腐蚀性、耐磨性和硬度要求较高的部件。
4. 阳极氧化：阳极氧化是指在金属表面形成一层氧化铝薄膜，以提高金属零件的防腐蚀、保护和装饰效果。
适用于铝合金零件、电子元器件和汽车等领域。
二、机械处理技术机械处理技术是指采用机械加工的方式对零件表面进行加工处理的技术。
机械处理技术适用范围广，处理方法也比较多样，常见的有研磨、抛光、划痕、喷砂等。
1. 研磨：研磨是指通过研磨机将零件表面进行平整、光洁处理。
这种技术适用于对表面光洁度要求较高的零件加工。
2. 抛光：抛光技术是通过磨料对零件表面进行喷射和抛光处理，以便为其赋予镜面效果、提高表面硬度和耐腐蚀性等性能。
3. 划痕：划痕技术是一种通过磨料对零件表面进行切割，形成高亮晶体的表面加工方式。
常用金属零件表面处理工艺
常用金属零件表面处理工艺
常用金属零件表面处理工艺主要包括以下几种：
1. 镀层：通过在金属表面镀上一层其它金属或合金来改善其表面性能，如防腐蚀、增加硬度等。
常见的镀层有镀镍、镀铬、镀锌、镀铜等。
2. 防锈处理：通过在金属表面涂刷或浸渍一层防锈剂，形成一层保护膜，来防止金属腐蚀。
常见的防锈处理方法有热镀锌、热浸塑、电镀等。
3. 喷涂：通过将一种涂料喷涂在金属表面，形成一层保护膜来改善其表面性能。
常见的喷涂方法有喷漆、喷粉、喷塑等。
4. 抛光：通过机械抛光或化学抛光的方法，将金属表面的粗糙度降低，提高光洁度和光亮度。
5. 氧化处理：通过在金属表面形成一层氧化膜，来增加氧化膜的厚度，加强金属的耐腐蚀性能。
常见的氧化处理方法有阳极氧化、磷化处理等。
6. 喷砂处理：通过高速喷射硅砂或其它颗粒物料，打磨金属表面，形成一层均匀的粗糙度，提高金属的附着力和表面硬度。
7. 热处理：通过加热金属至一定温度，保持一段时间，然后冷却，来改变金属的组织结构和性能。
常见的热处理方法有退火、淬火、回火等。
这些表面处理工艺根据金属零件的具体要求选择使用，常常通过多种工艺的组合来完成。
常用的10种零件材料表面处理工艺及其工艺过程和应用场景
以下是常用的10种零件材料表面处理工艺及其工艺过程和常用场景：1. 镀铬：- 工艺过程：电镀铬层在零件表面形成一层保护性薄膜。
- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性、抗磨损性和装饰效果，常用于汽车部件、家具等。
2. 热浸锌：- 工艺过程：将零件浸入熔融的锌中，形成一层锌层。
- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性，常用于钢结构、管道等。
3. 阳极氧化：- 工艺过程：通过让零件成为阳极，使其在电解液中发生氧化反应，形成一层氧化膜。
- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性、绝缘性和装饰效果，常用于铝制品、电子器件等。
4. 粉末涂装：- 工艺过程：将粉末涂料均匀喷涂在零件表面，然后通过烘烤使其固化形成一层薄膜。
- 常用场景：提供零件的颜色、装饰效果和耐腐蚀性，常用于家电、金属制品等。
5. 喷砂：- 工艺过程：利用高速喷射流将磨料喷射到零件表面，去除氧化层和污染物。
- 常用场景：提供零件的表面光洁度和粗糙度，常用于铝合金、塑料等。
6. 等离子喷涂：- 工艺过程：将等离子体产生器产生的等离子体涂覆在零件表面形成陶瓷涂层。
- 常用场景：提供零件的耐磨损性、高温性和绝缘性，常用于发动机部件、涡轮叶片等。
7. 化学镀：- 工艺过程：在零件表面通过化学反应沉积一层金属薄膜，如镀铜、镀镍等。
- 常用场景：提供零件的导电性、装饰效果和耐腐蚀性，常用于电子元件、首饰等。
8. 涂漆：- 工艺过程：将涂料均匀涂覆在零件表面形成一层薄膜。
- 常用场景：提供零件的颜色、装饰效果和防腐性，常用于家具、汽车外观件等。
9. 化学蚀刻：- 工艺过程：通过化学溶液对零件表面进行腐蚀处理，形成图案或者纹理。
- 常用场景：提供零件的装饰效果和标识，常用于金属牌匾、饰品等。
10. 渗碳：- 工艺过程：将含有碳源的气体或液体在高温下与零件表面反应，使其表面富含碳。
- 常用场景：提高零件的硬度、耐磨性和韧性，常用于传动零件、刀具等。
这些表面处理工艺可以改善零件的耐腐蚀性、装饰效果、摩擦特性等，以满足不同场景下对零件的要求。
精密机械零部件加工中的表面处理技术
精密机械零部件加工中的表面处理技术在现代机械工程和制造领域中，精密机械零部件的加工和制造是一个至关重要的环节。
这些零部件常常需要具备高精度、高耐磨和高表面质量等要求，以确保机械设备的正常运行和长期稳定性。
而在精密机械零部件加工过程中，表面处理技术起到了至关重要的作用。
表面处理技术是通过对零部件表面进行物理、化学或机械方法的处理，以改善其表面性能和质量。
常用的表面处理技术包括镀膜、喷涂、化学处理、机械加工和热处理等。
这些技术能够有效地提高零部件的耐磨性、硬度、耐腐蚀性和摩擦特性，从而延长零部件的使用寿命和性能。
首先，镀膜是一种常用的表面处理技术。
通过在零部件表面镀覆一层金属或非金属材料，可以提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性。
例如，镀铬技术可以在零部件表面形成一层致密的铬层，提高零部件的硬度和耐磨性，从而减少零部件的磨损和损坏。
此外，镀膜技术还可以改善零部件的外观质量，提高其美观度和光泽度。
其次，喷涂技术也是一种常用的表面处理技术。
通过将涂料或陶瓷材料喷涂在零部件表面，可以形成一层保护膜，提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性。
例如，喷涂陶瓷材料可以在零部件表面形成一层高硬度的涂层，提高零部件的耐磨性和耐高温性能。
喷涂技术还可以实现对零部件表面的精细修复和修饰，提高零部件的表面质量和精度。
此外，化学处理技术在精密机械零部件加工中也具有重要意义。
化学处理技术可以通过对零部件表面进行腐蚀、溶解或沉积等反应，改善其表面性能和质量。
例如，酸洗技术可以去除零部件表面的氧化物和污染物，提高其表面的洁净度和粗糙度。
化学处理技术还可以用于改变零部件表面的化学成分和组织结构，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
另外，机械加工技术在精密机械零部件加工中也不可或缺。
通过对零部件表面进行切削、研磨和抛光等机械加工操作，可以提高零部件的表面粗糙度和平整度，从而改善其摩擦特性和密封性能。
机械加工技术还可以实现对零部件表面形状和尺寸的精确控制，确保零部件的几何精度和尺寸精度。
表面处理简介
表面处理简介总则表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层.在自然界中能达到稳定状态,增加机体的抗蚀性和增加产品的美观,从而提升产品的价值.表面处理种类的选择首先要从使用环境,使用寿命,人为欣赏的角度出发,当然经济价值也是考虑的核心所在.表面处理的流程包括前处理,成膜,膜后处理.包装,入库.出货等工序,其中前处理包括机械处理,化学处理。
.机械处理包括喷吵,抛丸,打磨,抛光,打蜡等工序.机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平,补救表面其它外观不良现象. 化学处理使产品表面的油污锈迹去除,并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体,确保镀层有一个稳定状态,增加保护层的结合力,从而达到保护机体的作用。
第一章，铝材表面处理一,铝材常见的化学处理有铬化,喷漆,电镀,化学镀,阳极氧化，电泳等工艺。
.其中机械处理有拉丝,抛光,喷吵,打磨,等工艺：第一节铬化铬化会便产品表面形成一层化学转化膜,膜层厚度在0.5-4um,这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有金黄色，铝本色，绿色等。
这种转化膜导电性能好,是电子产品的最好选项,如手机电池内导电条,磁电设备等.该膜层适合所有铝及铝合金产品.但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程：脱脂铝酸脱铬化包装入库铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。
品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。
2）膜层厚度0.3-4um。
第二节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀,致密的氧化层,(Al2O3。
6H2O俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV),如果特种产品可以做硬质阳极氧化,产品表面硬度可达400-1200HV,因而硬质阳极氧化是油缸,传动,不可缺的表面处理工艺.,另外这种产品耐磨性非常好,可做航空,航天相关产品的必用工艺.阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色,装饰性比硬质氧化要好的多.施工要点:阳极氧化对材质要求很严格,不同的材质表面有不同的装饰效果,常用的材质有6061,6063,7075,2024等,其中,2024相对效果要差一些,由于材质中CU的含量不同,因此7075硬质氧化呈黄色,6061,6063呈褐色,但普通阳极氧化6061,6063,7075没多大的差别,但2024就容易出现很多金斑..一，常见工艺常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色,拉丝亮面本色,拉丝亮面染色,雾面拉丝染色(可染成任何色系).抛光亮面本色,抛光雾面本色,抛光亮面染色,抛光雾面染色.喷吵亮面本色,喷吵雾面本色,喷沙染色.以上镀种均可用在灯饰器材上。
表面处理简介
第一部分：BRUSH 流程一、 流程简述：二、流程说明1、 磨光：是用砂带对铝件表面进行加工的过程，磨光可以去除铝件表面的毛刺、氧化皮、锈蚀、砂眼、划伤等表面缺陷，提高零件表面的平整度。
除表面状态较好或要求不高的铝件可以一次磨光外，一般要采用磨料颗粒逐渐减小的几次磨光，磨光的质量由磨料的种类和粗度、磨光轮(或砂带)的刚性及磨光速度决定。
磨光轮上加拋光膏的磨光铝件表面的粗糙度会更小。
1.1 铝合金的磨光速度一般为10~15m/s 。
1.2 砂带为软布，所需粗度有80#、120#、180#、240#、400#。
1.3 磨光时选择磨料粗度顺序要注意到，不要出现空缺，即前一道研磨的沟痕(砂带痕)和纹路在后一道研磨时要修平和细化，正确的为后一道Brush(拉丝)所作的研磨过程不是很简单的，应进行系统的试验，良好的磨光等于拉丝的一半。
现有的拉丝磨光一般为180#→240#或80#→120#→180A#→240#。
1.4磨光的接触轮应选用充气轮或泡沫塑料轮，在接触轮压力相同情况下，与工件的接触面积软轮比硬轮大，单位面积受力就小，加工后的表面粗糙度就小。
2、Brush(刷光)：所谓的Brush是制品经过磨光加工后用尼龙轮或尼龙片研磨使制品表面有留下微细的痕迹。
因为尼龙轮或尼龙片是由高韧度纤维、精选矿砂和特殊的接着剂所构成的，尼龙轮(片)是有弹性的三元次构造，不会改变被研磨物的厚度和外径，使用时无需加腊，工作过程中散热快，不会烧伤工件。
由于纤维上的矿砂分布均匀，当表面一层耗损后，新的研磨绒又能立即发挥效果，因此加工结果均匀、光滑。
同时研磨绒产品柔软度佳，具有很好的可塑性，适合形状各异的被研磨体，研磨绒损耗后，新绒面自然形成，污垢不会堵塞细缝，能使研磨面常保如新。
研磨绒可在制品表面留下超细痕迹，增加表面真实面积，有利于喷漆或烤漆等效果。
2.1常用的Brush研磨绒：2.1.1研磨绒片(PAD)：此绒片即轻巧的块状菜瓜布，主要用于手工作业上，只适合于表面处理加工，不会切削材料本身，研磨结果均匀、平滑、柔软佳，适合各种形状的被研磨物，常被用在手表/皮带扣等金属砂纹或发线处理，广泛被用的有3M的7447暗红、7440金黄色、7445白色、7448灰色、8698绿色。
机械制造中的表面处理与涂装要求
机械制中的表面处理与涂装要求在机械制造行业中，表面处理与涂装是至关重要的环节。
通过适当的表面处理和涂装，可以保护机械零件免受氧化、腐蚀、磨损和其他损坏。
本文将介绍机械制中的表面处理与涂装的要求，以确保零件的质量和性能。
1. 表面处理要求在机械制造过程中，表面处理是必不可少的。
主要目的是清除杂质、改善表面粗糙度、提供良好的附着力和增强抗腐蚀性能。
以下是一些常见的表面处理要求：1.1 清洗：在加工前，应将零件表面的油脂、脱模剂和其他污物清洗干净。
通常使用溶剂、碱性洗涤剂或酸性清洗剂进行清洗，以确保表面干净。
1.2 脱氧化处理：对于需要进行涂装的零件，脱氧化处理是必要的。
通过酸洗或碱洗等方式去除氧化层，以增强涂装的附着力。
1.3 喷砂处理：喷砂是一种常见的表面处理方法，通过高速喷射磨料颗粒，可以去除表面的氧化层和杂质，提高表面粗糙度，增强涂装附着力。
1.4 防锈处理：对于暴露在空气中或容易受潮的零件，防锈处理是必要的。
可以采用涂抹防锈油或进行无机防锈涂层处理。
2. 涂装要求机械制中的涂装是保护零件表面的重要措施，可以延长零件的使用寿命和增强其外观。
以下是一些常见的涂装要求：2.1 选用合适的涂料：根据机械零件的使用环境和要求，选择适当的涂料。
常见的涂料包括油漆、涂塑料、氟碳漆等。
需确保涂料具有良好的附着力、抗腐蚀性能和耐磨损性。
2.2 均匀涂装：涂装过程中，需确保涂料均匀、一致地涂覆在零件表面，避免出现涂层不均匀、厚度不一致等问题。
可以采用刷涂、喷涂、浸涂等方法进行涂装。
2.3 控制涂料厚度：涂料的厚度直接影响着涂层的质量和性能。
在涂装过程中，需严格控制涂料的厚度，以确保达到设计要求。
涂料厚度的测量和控制可以通过涂厚计等工具进行。
2.4 治疗和干燥：涂装后，需进行适当的治疗和干燥过程，以确保涂层的质量。
具体的处理方法可以根据不同的涂料类型和厂家要求进行。
3. 质量与检验要求为了保证机械零件的质量，对于表面处理与涂装过程需要进行严格的质量控制和检验。
常用零件表面处理工艺(一)
表面处理的概念
表面处理技术的分类 常见的表面处理方法 常用材料的表面处理方法
一、表面处理概念
利用现代物理、化学、金属学和热处理等学科的边缘性新技术来 改变零件表面的状况和性质，使之与心部材料作优化组合，以达到预 定性能要求的工艺方法，称为表面处理。
二、表面处理技术的分类（按工艺特点）
注意：
无论是发黑处理还是磷化处理，在处理之前均首先需对零件表面 要预处理（彻底的除锈），对于未预处理的零部件即使发黑处理或者 磷化处理也会在后续工作中使零件表面出现生锈或腐蚀的现象。
3.3.2 不锈钢着色 随着不锈钢的应用普及，不锈钢着色工艺需求逐步得到重视，目前不锈钢
不仅可以着黑色，还可以得到蓝色、绿色、褐色、橙色等颜色。 3.3.2.1 不锈钢着黑色
不锈钢着黑色主要应用于光学小光场合，着色方法有铬酸浴熔融法、铬酸盐 化学氧化法、硫化法。
3.3.2.2 不锈钢着彩色
不锈钢表面去除氧化膜厚，采用铬酸-硫酸等溶液处理，可以得到不同的颜色，膜的颜色随厚 度变化而变化，同时与材料的成分和表面处理方法有一定关系。
常用不锈钢中，奥氏体不锈钢最适合着色处理；而铁素体由于着色溶液有腐蚀倾向，得到的 色彩不如前者鲜艳；马氏体耐腐蚀性能更差，仅能得到灰黑或黑色的表面。
彩色奥氏体不锈钢
彩色铁素体不锈钢
马氏体不锈钢
奥氏体不锈钢
其显微组织为奥氏体，它是在高铬不锈钢中添加适当的镍（镍的质量分数为8％~25%）而形 成的，具有奥氏体组织的不锈钢。奥氏体型不锈钢以1Cr18Ni9Ti合金为基础，在此基础上随着不
同的用途，发展成铬镍奥氏体不锈钢系列,这类不锈钢的国家标准牌号有1Cr17Mn6Ni15N、
灰白色至黑色
汽车零件制造中的表面处理技术
汽车零件制造中的表面处理技术表面处理技术在汽车零件制造中起着至关重要的作用，它可以改善零件的耐磨性、抗腐蚀性和外观质量。
本文将探讨几种常见的汽车零件表面处理技术，包括镀铬、喷漆和阳极氧化。
镀铬技术是一种常用的表面处理技术，主要应用于汽车的外观零件，如车门把手和前脸。
镀铬可以提高这些零件的耐腐蚀性，使其更加具有光泽和质感。
镀铬的过程包括净化零件表面、电镀和抛光。
首先，零件表面需要经过清洗和酸洗等步骤，以去除污垢和氧化层。
然后，将零件浸入镀铬槽中，通过电解反应将金属铬沉积到表面上。
最后，经过多次抛光和光洁处理，使零件的表面得到良好的光亮效果。
喷漆技术在汽车零件制造中广泛应用于车身和内饰等部位。
喷漆可以保护零件表面免受氧化和腐蚀的侵害，同时赋予汽车独特的颜色和外观。
喷漆的过程包括打磨、底漆喷涂、面漆喷涂和涂磨。
首先，零件表面需要进行打磨，以去除不平整和氧化层。
然后，施加底漆，以提高涂层的附着力和防腐性。
接下来，喷涂面漆，赋予零件所需的颜色和光泽。
最后，进行涂磨，以使漆面平整光滑，并保持一致的触感。
阳极氧化技术主要应用于汽车零件中的铝合金部件，如车轮和引擎外壳。
阳极氧化可以增加铝合金零件的耐磨性、耐蚀性和外观质量。
阳极氧化的过程包括清洗、阳极化和封孔。
首先，铝合金零件需要进行清洗，以除去表面的污垢和氧化物。
然后，将零件浸入含有电解液的槽中，通过电解反应形成氧化膜。
最后，将阳极氧化处理后的零件进行封孔，以提高氧化膜的密封性和耐磨性。
总结起来，汽车零件制造中的表面处理技术包括镀铬、喷漆和阳极氧化。
这些技术可以改善零件的耐磨性、抗腐蚀性和外观质量，从而提高汽车的品质和价值。
在实际应用中，制造商需要根据不同零件的特性和要求选择合适的表面处理技术，并确保各个处理步骤的质量控制，以达到预期的效果。
通过合理应用这些表面处理技术，汽车零件的性能和外观可以得到显著提升，同时还能延长零件的使用寿命。
汽车制造企业应该不断改进表面处理工艺，以满足消费者对汽车品质和外观的要求，推动整个汽车行业向更高水平发展。
常用零件表面处理工艺
抛光
5、抛光 抛光是对零件表面进行修饰的一种光整加工方法，一般只能得到光滑表面，不能提
高甚至不能保持原有的加工精度，随预加工状况不同，抛光后的Ra值可达1.6~0.008um， 按照实现原理的不同，可分为机械抛光和化学抛光。
激光表面强化
6、激光表面强化 激光表面强化是用聚焦的激光束射向钢件表面，在极短时间内将工件表层极薄的材料
铜氧化处理
5、铜及铜合金的氧化处理 铜的着色主要应用在装饰品与美术品上。
绿色(碳酸铜) 黑色(硫酸铜或氧化铜) 蓝色(碱性铜氨络合物)
红色(氧化亚铜)
铝合金氧化及着色
6、铝合金的氧化与着色处理
镀锌
四、表面涂(镀)层技术 电镀是一种电化学和氧化还原过程。以镀镍为例：将金属制件浸在金属盐(NiSO4)的
子工业中的零件大多采用镀镉。但镉盐有毒，且对环境污染严重，使镀镉的应用受到 限制，电镀镉的颜色有白色，黑色等。
镀锡
3、镀锡 锡的腐蚀产物对人类无害，且易于钎焊，镀锡广泛用于食品罐头包装制品、饮具、餐
具及电子工业中很多需要钎焊的零件。
镀镍
4、镀镍 镀镍的应用面很广，可用于防护装饰性和功能性两方面。前者主要用于自行车、钟
加热到相变温度或熔点以上的温度，又在极短时间内冷却使工件表面粹硬强化。激光表面 强化可分为激光相变强化处理、激光表面合金化处理和激光熔覆处理等。
Байду номын сангаас面合金化技术
二、表面合金化技术 通过物理方法，使添加材料进入基体，形成合金化层。该技术的典型工艺，就是金属
的渗碳、渗氮处理。通常是将金属与渗剂同放置于密闭的腔体内，采用加热、真空等措 施，活化金属表面，经分解、吸收、扩散过程等作用使碳、氮进入金属基体。
表面处理
表面处理工艺守则——HY/QG/JS-05编制：审核：批准：日期：上海亨远船舶设备有限公司表面处理公司产品零部件的表面处理基本上分为三类：镀锌、喷丸、油漆。
一、镀锌：公司产品零部件的镀锌主要是防止锈蚀或腐蚀，属保护性镀锌。
该工序外协，外协厂家必须为合格供方。
1）特点：公司产品零部件的镀锌分为电镀锌和热镀锌。
电镀锌加工的内容主要为：绞车电机罩、消声器多孔板、紧固件、叶轮轮毂、风帽丝杆、滑轮、轴、销、刹车圈、压盖等。
热镀锌加工的内容主要为：舷梯绞车及平移绞车机架及附件等。
热镀锌是将工件浸在熔融的液态金属中，使工件表面发生一系列物理和化学反应，取出后表面形成金属镀层。
2）要求：镀前要求待镀件表面应平整、光滑、边缘无锐角，镀前应除去表面的油污、氧化层；镀层表面应平整、无流挂现象，镀层应牢固地附着在基体表面，用锤击试验，镀层应无起皮、无脱落。
镀层厚度一般不小于0.045mm。
二、喷丸：喷丸的主要目的有两个，其一是消除应力，提高工件的抗疲劳强度；其二是油漆前的除锈处理工序。
1）公司产品表面喷砂要达到Sa2.5级，目的为了提高防护层与母体之间的结合力。
2）喷砂后，完全清除金属表面的铁锈及其它污染，并得到有一定粗糙度的，显露金属本色的表面。
3）喷砂后的产品，须保持干燥，尽快地喷涂底漆。
一般规定：干燥情况下、不超过12小时；阴雨天气、不超过4小时4)喷丸材料采用铁丸。
三、油漆：是以涂料为原料，通过涂装方法使涂料在被涂工件表面形成牢固的、连续的涂膜，而发挥装饰、防护等作用的方法。
1）分类公司产品大致分为两类：第一类产品、客户对油漆有具体要求；第二类产品客户无具体要求。
对于第一类产品，公司按客户要求购买油漆原材料，漆工根据客户要求和漆料的特性进行施工。
一般情况为底漆、面漆各两度。
对于第二类产品，即客户无具体要求的产品，则按下列规定进行油漆。
底漆二度：底漆采用环氧富锌底漆、铁红环氧酯底漆。
该漆漆膜坚硬耐久，附着力良好。
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不饱和酮、胺等
表面处理的种类及要点
镀锡—镀液成份
3.2辅助光亮剂：仅使用主光亮剂并不能获得高质量的光亮镀层，需要同 时添加脂肪醛和不饱和羰基短链化合物，如甲醛、乙二醛、丙烯酸、异 丁烯酸、丙烯酰胺等
3.3载体光亮剂 助主光亮剂和部分辅助光亮剂难溶于水，通常加入非离子 型表面活性剂。常见的有聚乙二醇、聚乙二醇烷基醇醚等。
表面处理的种类及要点
镀锡--镀锡有碱性及酸性两种
酸性镀锡
酸性镀锡主要有硫酸盐镀液、氟硼酸盐镀液、氯化物—氟 化物镀液、磺酸盐镀液等几种类型。
以硫酸亚锡为主的硫酸盐镀锡目前应用最广，其镀层质量 良好、沉积速度快、电流效率近100%、镀液的分散能力好、 原料易得、成本低，镀层孔隙率较大
碱性镀成分简单并有自除油能力、镀液分散能力好、镀层 结晶细致、孔隙少、易钎焊，但是需加热、能耗大、电流效 率低，镀液中锡以四价形式存在、电化当量低，镀层沉积速 度比酸性镀液至少慢一倍，且一般为无光亮镀层。
表面处理的种类及要点
喷涂—粉末静电喷涂 静电喷枪使油漆雾化并带上正电荷，与接地的工件间形成高 压静电场，静电引力使漆膜沉积在工件表面形成均匀漆膜 ➢高效节能，一次成膜，提高效率30-40%，降低能耗约30% ➢污染少，无有机溶剂挥发（不含甲苯、二甲苯等有害气体） ➢涂料利用率高，可达95%以上，粉末可回收利用 ➢涂膜性能好，一次性成膜厚度可达50-80μm，附着力、耐蚀 性等指标都比油漆工艺好。 ➢成品率高：在未固化前，可进行多次重喷
零件表面处理工艺简介 --动力电池篇
表面处理的目的
表面处理是通过一定的物理或化学的方法在工件表面形成 一特殊表层，起到防护和美观的目的，主要目的有以下：
➢防腐蚀（红锈、灰锈、绿锈、发黑、结斑、发霉） ➢美观 （镜面、色彩） ➢改变表面强度 ➢增加附着力
表面处理的种类及要点
根据工件的的用途和使用的工作环境，在工件设计加工用 会使用一种或多种表面处理工艺，常见的处理方可分为物理 和化学方法： 物理方法：淬火、真空镀、离子镀、溅射、喷涂、喷塑、抛 光、喷砂、滚压 化学方法：渗氮、发黑、电镀、化学镀、磷化、阳极氧化、 电泳
表面处理的种类及要点
电镀—分类 按金属分：镀铜、镀锌、镀镍、镀锡、镀金、镀银 按镀层分：单一金属镀层、合金镀层和复合镀层三类
1.镀铜：打底用，增进镀层附着能力及抗蚀能力（铜易氧化，铜绿 不导电） 2.镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，(其中化学镍 为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。 3.镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。(金最稳定) 4.镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性高于金。 5.镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为 镀亮锡及雾锡)。 6.镀银：改善导电接触阻抗，增进信号传输。(银性能最好，容易氧 化，氧化后也导电)
表面处理的种类及要点
磷化 工件表面的金属与磷酸盐反应，形成的复杂磷酸盐混合物， 称之为磷化膜，起到防腐蚀的作用，改善表面，提高涂漆的 附着力 Fe(H2PO4)2= FeHPO4↓+ H3PO4 Fe+ Fe(H2PO4)2 =2FeHPO4↓+ H2↑ 3FeHPO4= Fe 3(PO4)2↓+ H3PO4 Fe+ 2FeHPO4 =Fe 3(PO4)2↓+H2↑
4.稳定剂：镀液易浑浊是硫酸盐镀锡的主要缺点。镀液在使用 或放置过程中逐渐变黄，最终发生浑浊、沉淀，镀层光泽性 差、光亮区窄、可焊性下降。且该混浊物呈胶体状态，难以 除去和回收，导致锡盐浪费。镀液混浊的原因复杂，主要可 能为Sn4+离子浓度达到一定值时，将发生水解反应：
Sn4+＋3H2O→ α-SnO2·H2O↓＋4H+
表面处理的种类及要点
电泳 树脂在酸性环境下成为 水溶剂，在电极处完成 放电，形成沉积膜，环 氧类、聚胺质类、醇酸 类及环氧丙烯酸类都可 以作为电泳漆使用
沉积时树脂的不饱和键 再次交联，形成膜层。 致密光滑，可认控制膜 厚度，使用精细的涂装
表面处理的种类及要点
电泳--工艺流程
表面处理的种类及要点
2.助剂：硫酸，抑制水解。硫酸含量不足时，Sn2+离子易氧化 成Sn4+离子，它们在溶液中易发生水解反应，PH值控制重要
SnSO4 + 2H2O→Sn(OH) 2↓+ H2SO4 2SnSO4 +O2 + 6H2O → 2Sn(OH)4↓+ 2H2SO4 硫酸浓度的增加有助于减缓上述水解反应，但只有硫酸浓 度足够大时才能抑制住Sn2+和Sn4+的水解，通常把 Sn2+/H2SO4 控制在1：5左右，同时要注意保持较低的温度
表面处理的种类及要点
成分及操作条件
硫酸亚锡 Sn /g·L-1 硫酸H2SO4 /mL·L-1 β-萘酚 / g·L-1 明胶 / g·L-1 酚磺酸 / mL·L-1 40％甲醛HCHO / mL·L-1 OP-21/ mL·L-1 组合光亮剂/mL·L-1 SS-820/ mL·L-1 SS-821mL·L-1 SNU-2AC光亮剂/mL·L-1 SNU-2BC稳定剂/ mL·L-1 BH911光亮剂/ mL·L-1 HBV3稳定剂/ mL·L-1 温度/℃ 阴极电流密度/A·dm-2 搅拌方式
机床导轨
表面淬火齿轮
表面处理的种类及要点
化学处理工艺及特点 发黑 发黑是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其 表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发蓝 环境：NaOH+NaNO2, 135℃~146℃,时间根据材料而定
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚 的常温发黑两种，而后者不太好
表8-1 硫酸盐无光亮镀锡和光亮镀锡工艺规范
无光亮镀锡
1
2
3
4
40～55
60～100
பைடு நூலகம்45～60
40～70
60～80
40～70
80～120
140～170
0.3～1.0
0.5～1.5
1～3
1～3
60～80
4.0～8.0
6.0～10
4.0～20
15～30
0.5～1
15～30 0.3～0.8
20～30 1～4 阴极移动
表面处理的种类及要点
电镀 电镀包含4个方面：电镀液、电镀反应、 电极反应原理、金属电沉积过程，而 电镀液有六个要素主盐、附加盐、络 合剂、缓冲剂、阳极活化剂和添加剂
表面处理的种类及要点
电镀—镀锡
锡Sn，银白色金属，原子质量118.7，密度7.3g/cm3，熔点 232℃，维氏硬度HV 12，电导率9.09MS/m， 25 ℃时Sn2+／Sn 的标准电势为－0.138V。
作用
常见缺陷
磷化 镀锡 镀镍 电泳 喷漆 静电 喷涂
钣金电箱
灰色,0.1~50μm
Busbar,
银白，2~30μm
转接片
多种外观，1~30 μm
钣金箱体、铸 白、灰15~25 μm 铝箱体
钣金箱体、铸 任意 铝箱体
钣金箱体
任意色，100~ 300 μm
防腐蚀，增加附 着力，润滑 防腐蚀，焊接时 减少接触电阻 防腐蚀，耐磨， 易抛光成镜面 防腐蚀
自然体件下锡的化学性稳定，不易变色，不与硫化物反应， 几乎不与硫酸、盐酸、硝酸及有机酸的稀溶液反应，即使在 浓盐酸和浓硫酸中也需加热才能缓慢反应，又由于优良的延 展性、抗蚀性，无孔锡镀层的主要用途是作为工件的防护镀 层，轴承镀锡可起密合和减摩作用，汽车活塞环和气缸壁镀 锡可防止滞死和拉伤。
总之，锡具有抗腐蚀、耐变色、无毒、易钎焊、柔软、熔 点低和延展性好等优点，因而电镀锡的应用广泛。
化，自动化生产
8
静电喷涂
利用电晕放电使带电的雾 化油漆
使用范围 任何形状工件，几乎任何 涂料 大批量流水线生产
各种形状工件，尤适用于 大面积工件 大批单一工件底漆涂装 适宜成批生产，且只需涂 单面的大工件
适宜大型，形状不同工件
适用于平板涂装
表面处理的种类及要点
喷涂—涂料的成份 ➢成膜物质：构成涂料的基础，是涂层的主要物质 ➢溶 剂：又称稀释剂，使涂料保持溶解状态，调整涂料粘度 便于操作,不同涂料有不同溶剂 ➢助 剂：改善涂料施工性能，有催干剂、增韧剂、固化剂等 ➢颜 料：成膜物质一般为无色透明。颜料有遮盖、美观、增 加漆膜强度等作用
表面处理的种类及要点
淬火 是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速
加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方 法，加热 冷却 目的 ➢使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; ➢ 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性 和韧性。即表硬里韧。 ➢适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件
工件在连续不断往下流的 漆液幕帘下通过而涂装
工效高，漆液损失少，便 于流水线作业，但不能对 工件垂直面涂装
利用粉末涂料在一定风压
6
流化床涂 下呈“沸腾”状态，在略高
覆
于其熔点的预热工件表面上
涂层厚度大，涂覆速度快
融合冷却后成膜
能采用较高粘度涂料，漆
7 辊涂
利用辊涂机械进行辊涂 膜厚度均匀，有利于机械
表面处理的种类及要点
物理处理工艺及特点： 喷砂（喷丸） 利用压缩空气和三石英砂或金刚砂，对工件表面进行处理， 可以做到除锈、细化表面、在硬质表面刻字 优点：效率高，成本低，无条件限制，可处理任意大小工件 缺点：粉尘大，对大工件无法批次处理 加工范围：铁器、铝及铝镁合金、玻璃制品
表面处理的种类及要点
表面处理的种类及要点
镀锡—镀液成份
3. 光亮剂：主光亮剂、载体光亮剂和辅助光亮剂。在镀液中 提高阴极极化作用，镀层细致光亮。光亮锡镀层比普通锡镀 层稍硬，并仍保持足够的延展性，其可焊性及耐蚀性良好。