第三章 金属的塑性变形与再结晶
“金属的塑性变形与再结晶实验”实验报告.docx
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金属的塑性变形与再结晶实验”实验报告、实验目的( 1) 了解冷塑性变形对金属材料的内部组织与性能的影响。
( 2) 了解变形度对金属再结晶退火后晶粒大小的影响。
二、实验原理金属材料在外力作用下,当应力大于弹性极限时,不但会产生弹性变形,还会产生塑性变形。
塑性变形的结果不仅改变金属的外形和尺寸,也会改变其内部的组织和性能。
在冷塑性形变过程,随着变形程度的增大,金属内部的亚晶增多,加上滑移面转动趋向硬位向和位错密度增加等原因,金属的强度和硬度升高,塑性和韧性下降,这种现象称为加工硬化。
加工硬化后的金属内能升高,处在不稳定的状态,并有想稳定状态转变的自发趋势。
若对其进行加热,使其内部原子活动能力增大,随着加热温度逐渐升高,金属内部依次发生回复、再结晶和晶粒长大3 个阶段。
冷塑性变形金属经再结晶退火后的晶粒大小,不仅与再结晶退火时的加热温度有关,,而且与再结晶退火前预先冷变形程度有关。
当变形度很小时,由于金属内部晶粒的变形也很小,故晶格畸变也小,晶粒的破碎与位错密度增加甚微,不足以引起再结晶现象发生,故晶粒大小不变。
当变形度在2%~10% 范围内时,由于多晶体变形的特点,金属内部各个晶粒的变形极不均匀(即只有少量晶粒进行变形) ,再结晶是晶核的形成数量很少,且晶粒极易相互并吞长大,形成较粗大的晶粒,这样的变形度称为临界变形度。
大于临界变形度后,随着变形量的增大,金属的各个晶粒的变形逐步均匀化,晶粒破碎程度与位错密度也随着增加,再结晶时晶核形成的数量也增多,所以再结晶退火后晶粒较细小而均匀。
为了观察再结晶退火后铝片的晶粒大小,必须把退火后的铝片放入一定介质中进行浸蚀,由于各个晶粒内原子排列的位向不同,对浸蚀剂的腐蚀不同,因而亮暗程度不同,就能观察到铝片内的晶粒。
三、实验装置及试件工业纯铝片、铝片拉伸机、浸蚀剂( 15%HF+45%HCL+15%HN ??3+25% ??2??组成的混合酸)、HV-120型维氏硬度计、小型实验用箱式炉、钢皮尺、划针、扳手、放大镜。
3 第三章 金属的结晶、变形与再结晶——【工程材料学】
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(1) 形核
形核方式有两种:均匀形核和非均匀形核。
均匀形核即晶核在液态金属中均匀的形成;非均匀形核 即晶核在液态金属中非均匀的形成。
实际生产中,金属中存在杂质并且凝固过程在容器或铸 型中进行,这样,形核将优先在某些固态杂质表面及容器 或铸型内壁进行,这就是非均匀形核。
非均匀形核所需过冷度显著小于均匀形核,实际金属的 凝固形核基本上都属于非均匀形核。
颗粒钉扎作用的电镜照片
3.2.2 塑性变形对金属组织与性能的影响
一、 塑性变形对金属组织与结构的影响
1. 显微组织的变化 滑移带 孪晶带 晶粒形状
金属在外力作用下发生塑性变形时,随着变形量的增加晶 粒形状发生变化,沿变形方向被拉长或压扁。当拉伸变形量 很大时,只能观察到纤维状的条纹(晶粒变成细条状),称 之为纤维组织。
Hall-Pitch关系:σs =σ0 + Kyd-1/2
三、 合金的塑性变形 根据组织,合金可分为单相固溶体和多相混合物两种。合
金元素的存在,使合金的变形与纯金属显著不同。
奥氏体
珠光体
1. 单相固溶体的塑性变形 单相固溶体合金组织与纯金属相同,其塑性变形过程也与
多晶体纯金属相似。但随溶质含量增加,固溶体的强度、硬度 提高,塑性、韧性下降,称固溶强化。
3.1 金属的结晶及铸件晶粒大小控制
凝固
金属由液态转变为固态的过程。
结晶
结晶是指从原子不规则排列的液 态转变为原子规则排列的晶体状 态的过程。
3.1.1 冷却曲线及结晶一般过程
一、 冷却曲线
温 度
理论冷却曲线
结晶平台(是由结晶潜热导致)
Tm
Tn
△T 过冷度
实际冷却曲线
时间
金属的塑性变形与再结晶
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金属的塑性变形与再结晶一、实验目的:1、了解显微镜下滑移线、变形孪晶和退火孪晶特征。
2、了解金属经冷加工变形后显微组织及机械性能的变化。
3、讨论冷加工变形对再结晶晶粒大小的影响。
二、实验内容:1、观察工业纯铁冷变形滑移线,纯锌的变形孪晶,黄铜或纯铜的退火孪晶。
2、观察工业纯铁经冷变形(0%、20%、40%、60%)后的显微组织。
3、用变形度不同的工业纯铝片,退火后测定晶粒大小。
三、实验内容讨论:1、显微镜下的滑移线与变形孪晶:当金属以滑移和孪晶两种方式塑性变形时,可以在显微镜下看到变形结果。
我们之所以能看到滑移线(叫滑移带更符合实际)是因为晶体滑移时,使试样的抛光表面产生高低不一的台阶所致。
滑移线的形状取决于晶体结构和位错运动,有直线形的,有波浪形的,有平行的,有互相交叉的,显示了滑移方式的不同。
变形量越大,滑移线愈多、愈密。
在密排六方结构中,常可看到变形孪晶,这是因为此类金属结构难以进行滑移变形。
孪晶可以看成是滑移的一种特殊对称形式,其结果使晶体的孪生部分相对于晶体的其余部分产生了位向的改变。
由于位向不同,孪晶区与腐蚀剂的作用也不同于其他部分,在显微镜下,孪晶区是一条较浅或较深的带。
在不同的金属中,变形孪晶的形状也不同,例如在变形锌中可看到孪晶变形区域,其特征为竹叶状,α—Fe则为细针状。
除变形孪晶外,有些金属如黄铜在退火时也常常出现以平行直线为边界的孪晶带,这类孪晶称为退火孪晶。
滑移和孪晶的区别:制备滑移线试样时,是试样先经过表面抛光,然后再经过微量塑性变形。
如果变形后再把表面抛光,则滑移线就看不出来了。
制备孪晶试样时,是先经塑性变形,然后再抛光腐蚀,可见:(1)对于滑移线不管样品是否经过腐蚀均可看到,而孪晶只有在磨光腐蚀后才可看见。
(2)滑移线经再次磨光即消失,而孪晶在样品表面磨光腐蚀后仍然保留着。
滑移线和磨痕的区别在于前者是不会穿过晶界的。
2、冷变形后金属的显微组织和机械性能冷加工变形后,晶粒的大小、形状及分布都会发生改变。
金属的塑性变形与再结晶
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➢热加工流线的利用
➢纵向(沿纤维方向),塑性、韧性增加 横向(垂直纤维方向),塑性、韧性降低 但抗剪切能力显著增强。
➢纵向具有最大的抗拉强度,横向具有最大 的抗剪切强度.
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热加工流线的合理利用
➢流线沿零件轮廓分布不中断 ➢最大拉应力方向沿流线 ➢最大剪应力方向垂直于流线
58
√
59
带状组织
➢(2)杂质与合金元素
杂质元素与微量溶 质原子与晶界产生交互 作用,阻碍晶界迁移。
微量杂质元素含量 越高,晶界迁移越慢
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➢(3)第二相(分散相)质点
阻碍晶界移动,降低晶粒长大速度
φ:分散相粒子所占的体积分数。 r:粒子的半径
43
第二相颗粒所占体积分数一定时, 颗粒愈细,其数量愈多,则晶界迁移所 受到的阻力也愈大,晶粒正常长大速度 越小。
驱动力:晶界能的降低。
47
48
49
小结:
冷变形在金属材料内部产生了储存能,退 火过程中原子活动能力增强,储存能逐渐释放。 材料内部发生回复、再结晶与晶粒长大。
退火温度较低时,产生回复。储存能部分 释放,材料中的宏观残余应力基本消除,力学性 能及显微组织均保持变形后的特点。
退火温度较高时,产生再结晶。储存能完全 释放,材料重新软化,晶粒为细小的等轴晶。
➢形变金属有回到变形前组织与性能状态 的趋势
3
7.1 形变金属及合金在退火过程中的变化
➢ 回复、再结晶、晶粒长大是形变金属退火时 经历的基本过程
➢1. 显微组织变化
4
2. 储存能释放与性能变化
➢ 经过回复与再结晶, 材料的储存能释放完 毕,材料的组织与性 能能够逐渐恢复变形 前的状态。
5
金属的塑性变形与再结晶(3)
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同一滑移面上若有大量的位错移出,则在晶体表 面形成一条滑移线。
位错在晶体中移动时所需切应力很小,因为当位错中心前 进一个原子间距时,一齐移动的只是位错中心少数原子, 而且其位移量都不大,形成逐步滑移,这就比一齐移动所 需的临界切应力要小得多,这称为“位错的易动性”。
研究表明,亚晶界的存在使晶体的变形抗力增加, 是引起加工硬化的重要因素之一。
3.形变织构
在塑性变形过程中,当金属按一定的方向变形量 很大时(变形量大于70%以上),多晶体中原来任 意位向的各晶粒的取向会大致趋于一致,这种有 序化结构叫作“变形织构”,又称为“择优取 向”,
金属材料的加工方式不同形成不同类型的织构: 拉拔时形成的织构称为丝织构,其特征是各个晶 粒的某一晶向平行于拉拔方向;轧制时形成的织 构称为板织构,其特征是不仅某一晶面平行于轧 制平面,而且某一晶向也平行于轧制方向。
3.变形引起的内应力
在金属塑性变形过程中,大约有10%的能量转化为内应力而残留在金属中, 使其内能增加。
这些残留于金属内部且平衡于金属内部的应力称为残余内应力。它是由于金 属在外力作用下各部分发生不均匀的塑性变形而产生的。
内应力一般可分为三种类型:Βιβλιοθήκη (1)宏观内应力(第一类内应力)
金属材料在塑性变形时,由于各部分变形不均匀,使整个工件或在较大的 宏观范围内(如表层与心部)产生的残余应力。
3.1.2多晶体金属塑性变形的特点
大多数金属材料是由多晶体组成的。 多晶体塑性变形的实质与单晶体一样。 要考虑到晶粒彼此之间在变形过程中的约束作用,以及晶界对塑性变形的影
金属的塑性变形与再结晶
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等轴晶粒,机械性能完全恢复。
(三)再结晶后晶粒大小与变形量的关系
冷变形金属再结晶后晶粒大小除与加 热温度、保温时间有关外,还与金属的预 先变形量有关。 当变形度很小时,金属不发生再结晶。
晶粒 大小
这是由于晶内储存的畸变能很小,不足以
进行再结晶而保持原来状态,当达到某一 变形度时,再结晶后的晶粒特别粗大,该
2
3 4
低碳钢
低碳钢 低碳钢
压缩58%
压缩45%,550℃退火半小时 压缩58%,550℃退火半小时
伸长的晶粒
部分等轴晶 部分等轴晶
5
6 7 8
低碳钢
低碳钢 低碳钢 低碳钢
压缩45%,650℃退火半小时
压缩58%,650℃退火半小时 压缩45%,700℃退火半小时 压缩58%,700℃退火半小时
完全再结晶
c. 对比分析不同变形量,不同退火温度对晶粒大小的影响。
(二)塑性变形后的回复与再结晶
金属经冷塑性变形后,在热力学上处于不稳定状态,
必有力求恢复到稳定状态的趋势。
但在室温下,由于原子的动能不足,恢复过程不易进 行,加热会提高原子的活动能力,也就促进了这一恢复 过程的进行。 加热温度由低到高,其变化过程大致分为回复、再结 晶和晶粒长大三个阶段,当然这三个阶段并非截然分开。
变形度称之临界变形度。
一般金属的临界变形度在2%~10%范 围内。此后,随着变形度的增加,再结晶
临界变形度
预先变形程度
预先变形程度对晶粒度的影响
后的晶粒度逐渐变细。
三、实验方法
1.实验材料及设备 (1)金相显微镜; (2)低碳钢不同变形量及再结晶状态金相样品一套;
编号 1 材料 低碳钢 处理状态 压缩45% 组织 伸长的晶粒
金属材料的塑性变形与再结晶课件
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金属材料的塑性变形 与再结晶课件
目 录
• 金属材料的塑性变形 • 金属材料的再结晶 • 金属材料塑性变形与再结晶的应用 • 金属材料塑性变形与再结晶的实验研究方法 • 金属材料塑性变形与再结晶的理论模型
PART 01
金属材料的塑性变形
塑性变形的基本概念
塑性变形
金属材料在受到外力作用时发生的不可逆的形状变化。
END
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再结晶的定义
再结晶是指在金属加工过程中,由于温度变化或外力作用,使得 金属内部发生晶格重构的过程。
再结晶的基本类型
包括静态再结晶、动态再结晶等,不同类型的再结晶过程对金属的 性能有不同的影响。
再结晶过程的驱动力
理论模型能够解释再结晶过程的驱动力,从而预测再结晶发生的条 件和过程,指导金属的加工和热处理过程。
石油化工设备如压力容器、管道等需 要承受高压和腐蚀介质,因此需要使 用经过塑性变形和再结晶处理的金属 材料。
航空航天
飞机和火箭等航空航天器的制造过程 中,需要使用经过塑性变形和再结晶 处理的金属材料,以确保其轻量化和 高强度。
金属材料塑性变形与再结晶的发展趋势
新材料的研发
随着科技的发展,新型金属材料 不断涌现,如高强度轻质合金、 纳米材料等,为金属材料的塑性 变形和再结晶提供了更多可能性。
实验原理
基于金属材料的物理和化学性质,利用各种实验手段观察和分析 金属材料在塑性变形和再结晶过程中的行为。
实验步骤
选择合适的金属材料,进行塑性变形和再结晶实验,收集实验数 据,进行结果分析和解释。
金属材料塑性变形的实验研究方法
拉伸实验 通过拉伸实验可以测量金属材料的屈服强度、抗拉强度和 延伸率等力学性能指标,同时观察金属材料在拉伸过程中 的变形行为。
金属的塑性变形与再结晶1
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6.4 塑性变形对金属组织与性能的影响
3.形变织构 是指随塑性变形进行,各个晶粒在空间取向上
逐渐趋于一致的组织状态。
58
不同的晶体结构,有不同的形变织构取向
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织构的利与弊:各向异性的避免或利用
制耳
60
6.4 塑性变形对金属组织与性能的影响
4.残余应力 变形功一部分转变为储存能,以各类残余应力 的形式表现
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不可变形粒子阻碍变形的Orowan机制
➢ 受阻—弯曲—绕过—位错环—反作用于位错源
克服线张力作用使位错
线弯曲到曲率半径
R的切应力为:
Gb
2R 能够绕过粒子继续运动
需要克服的临界切应力
为:
Gb ( : 粒子间距)
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小结:
不可变形粒子的强化作用与粒子间距λ成 反比,粒子愈多,粒子间距愈小,强化作用 愈明显。
强化的理解与运用 ➢塑性变形对合金组织与性能的影响与分
析运用 ➢塑性变形中用 的理解
80
通常有害,应予以消除 也可有特殊的强化效应——表面残余压应力提 高疲劳强度
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残余应力的分类
➢ (1)宏观残余应力(第一类内应力): 由宏观变形不均匀性引起的,易导致工件变形
➢ (2)微观残余应力(第二类内应力) 由晶粒或亚晶粒之间的变形不均匀性引起,易导致 工件开裂。
➢ (3)点阵畸变(第三类内应力): 由点阵缺陷(如空位、间隙原子、位错等)引起的, 引起晶体的强化并使之处于热力学不稳定状态。
(2)是一种均匀切变。 (3)孪晶有对称关系。
在一定范围内改变了晶体的取向。
39
40
41
111 000
孪晶形貌的衍衬像
孪晶的选区电子衍射花样
金属的塑性变形与再结晶金属的塑性变形冷塑
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3.1.2 冷塑性变形对金属性能与组织的影响
1.冷塑性变形对金属显微组织的影响 2.亚结构的变化 3.形变织构的产生 形变织构有两种类型: ①拔丝时形成的形变织构称为丝织构,其主要特 征为各晶粒的某一晶向趋于平行于拉 拔方向。 ②轧板时形成的形变织构称为板织构,其主要特 征为各晶粒的某一晶面和晶向分别趋 于平行于 轧制面和轧制方向。
3.2 高分子材料的变形特点
3.2.1 高聚物的弹性变形 图3-7是橡胶的拉伸曲线。
图3-7 橡胶的拉伸曲线
3.2.2 高聚物的黏弹性变形 3.2.3 线型高聚物的变形特点 如图3-8(a)所示。
图3-8 线型高聚物的应力-应变曲线
3.2.4 体型高聚物的变形特点
图3-9 环氧树脂在室温下 单向拉伸和压缩时的应力-应变曲线
思考题
3-1 什么是滑移?
3-2 单晶体塑性变的最基本方式是什么?在实际晶体中,它是通过 什么来实现的?
3-3 多晶体的塑性变形比单晶体复杂,它的不同点主要表现在哪几个 方面?
3-4 塑性变形对金属性能的影响有哪些?
3-5 什么是加工硬化?它在生产中有何利弊?如何消除加工硬化?
3-6 简述加热温度对冷塑性变形金属的组织和性能的影响。
3-7 实际生产中,金属的再结晶温度是如何确定的?
3-8 热加工与冷加工的本质区别是什么?它对金属的组织和性能有何 影响?
3-9 简述高聚物的变形特点。
3-10简述陶瓷的变形特点。
目录
3.晶粒长大
3.1.4 金属的热塑性变形
1.热加工与冷加工的本质区别 金属的冷塑性变形加工和热塑性变形加工是以再结 晶温度来划分的。 凡在金属的再结晶温度以上进行的加工,称为热加 工,如锻造热轧等; 在再结晶温度以下进行的加工称为冷加工,如冷轧 冷拉等。 2.热加工对金属组织和性能的影响 (1)消除铸态金属的组织缺陷 (2)细化晶粒 (3)形成纤维组织 (4)形成带状组织
金属的塑性变形与再结晶
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§2 冷塑性变形对金属组织和性能的影响
1.晶粒变形,形成纤维组织:
在外力的作用下,晶粒被拉长或被压扁,当变形足够大时,晶 界变得模糊不清,不易分辨。
“纤维组织”
工业纯铁表面的滑移带
变形前
变形后
变形前后晶粒形状变化示意图
工业纯铁变形度为80%的显微组织
2.亚结构形成,材料加工硬化:
随着变形量的增大,位错密度增大,晶粒破碎成亚晶 粒,晶格产生严重畸变,晶体缺陷(空位、位错、晶界、 亚晶界)增多。滑移的阻力变大,强度与硬度提高,塑 韧性降低。 加工硬化:金属材料经冷塑性变形后,随变形度增加, 强度硬度升高,塑性韧性降低的现象称为加工硬化或形 变强化。加工硬化是提高材料强度的有效手段之一。
滑移系=滑移面*滑移方向
体心立方 6*2=12
面心立方 4*3=12
密排六方 1*3=3
三种典型金属晶体结构的滑移系(密排面和密排方向)
滑移的微观机制
τ τ τ
τ
τ
τ
位错运动造成滑移的示意图
滑移实质上是位错在滑移面上运动的结果,在切应力的作用下, 晶体中形成一刃型位错,这一多余半原子面会由左向右逐步移动, 当这个位错移到晶体右边缘时,便在右侧表面形成了滑移量为一个 原子间距大小的台阶。若大量位错在该滑移面上移动出晶体时,就 会在晶体表面产生滑移量达几千埃的宏观可见的台阶(滑移线)。
晶向相对于另一部分发生滑动。 Ψ=45º 软位向 Ψ=0º 或 90º 硬位向
产生滑移的晶面和晶向分别 称为滑移面和滑移方向。
滑移的特征——滑移带和滑移线
滑移带
滑移线
工业纯铁表面的滑移带
滑移系:一个滑移面和该面上的一个滑移方向构成一个滑移系,
每一个滑移系表示晶体在产生滑移时可能采取的一个空间位向。
实验三 金属塑性变形与再结晶
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实验三金属塑性变形与再结晶一、实验目的认识金属冷变形加工后及经过再结晶退火后的组织性能和特征变化;研究形变程度对再结晶退火前后组织和性能的影响。
加深对加工硬化现象和回复再结晶的认识。
二、基本原理1、金属冷塑性变形后的显微组织和性能变化金属冷塑性变形为金属在再结晶温度以下进行的塑性变形。
金属在发生塑性变形时,外观和尺寸发生了永久性变化,其内部晶粒由原来的等轴晶逐渐沿加工方向伸长,在晶粒内部也出现了滑移带或孪晶带,当变形程度很大时,晶界消失,晶粒被拉成纤维状。
相应的,金属材料的硬度、强度、矫顽力和电阻等性能增加,而塑性、韧性和抗腐蚀性降低。
这一现象称为加工硬化。
为了观察滑移带,通常将已抛光并侵蚀的试样经适量的塑性变形后再进行显微组织观察。
注意:在显微镜下滑移带与磨痕是不同的,一般磨痕穿过晶界,其方向不变,而滑移带出现在晶粒内部,并且一般不穿过晶界。
2、冷塑性变形后金属加热时的显微组织与性能变化金属经冷塑性变形后,在加热时随着加热温度的升高会发生回复、再结晶、和晶粒长大。
(1)回复当加热温度较低时原子活动能力尚低,金属显微组织无明显变化,仍保持纤维组织的特征。
但晶格畸变已减轻,残余应力显著下降。
但加工硬化还在,固其机械性能变化不大。
(2)再结晶金属加热到再结晶温度以上,组织发生显著变化。
首先在形变大的部位(晶界、滑移带、孪晶等)形成等轴晶粒的核,然后这些晶核依靠消除原来伸长的晶粒而长大,最后原来变形的晶粒完全被新的等轴晶粒所代替,这一过程为再结晶。
由于金属通过再结晶获得新的等轴晶粒,因而消除了冷加工显微组织、加工硬化和残余应力,使金属又重新恢复到冷塑性变形以前的状态。
金属的再结晶过程是在一定的温度范围能进行的,通常规定在一小时内再结晶完成95%所对应的温度为再结晶温度,实验证明,金属熔点越高,再结晶温度越高,其关系大致为:T=0.4T熔。
(3)晶粒长大再结晶完成后,继续升温(或保温),则等轴晶粒以并容的方式聚集长大,温度越高,晶粒越大。
材料课件实验三金属的塑性变形与再结晶组织观察
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实验三金属的塑性变形与再结晶组织观察目的1.加深对材料塑性编写过程的理解;2.认识塑性变形的典型组织;3.理解变形量对再结晶后晶粒尺寸的影响.一、塑性变形引起材料组织的变化晶体塑性材料塑性变形的基本方式有四种:滑移、孪生、蠕变、粘滞性流动.滑移是晶体中位错在外力作用下发生运动,造成晶体的两部分在滑移面上沿滑移方向的相对移动,滑移是位错的移动,晶体内部原子从一个平衡位置移到另一个平衡位置,不一起晶体内的组织变化,位错移出晶体的表面,形成滑移台阶,一个位错源发出的位错都移出,在晶体表明形成台阶在显微镜下可以见到,就是滑移线.孪生是在滑移困难时以形成孪晶的方式发生的塑性变形,晶体发生孪生,在晶体表面产生浮凸,晶体内部生成的孪晶与原晶体的取向不一样,并有界面分隔,所以在晶体内重新制样后依然可以看到孪晶.多晶体材料发生塑性变形后,原等轴晶粒被拉长或压扁,晶界变模糊.两相材料经过塑性变形后,第二相的分布也与变形方向有关.塑性变形后进行退火加热发生再结晶的晶粒尺寸与变形量有直接的关系.在临界变形量不同材料不相同,一般金属在2—10%之间以下,金属材料不发生再结晶,材料维持原来的晶粒尺寸;在临界变形量附近,刚能形核,因核心数量很少而再结晶后的尺寸很大,有时甚至可得到单晶;一般情况随着变形量的增加,再结晶后的晶粒尺寸不断减小;当变形量过大>70%后,可能产生明显织构,在退火温度高时发生晶粒的异常长大.二、实验内容1.观察几种塑性变形后的组织形貌①.低碳钢拉伸后的组织变化:看断口附近,变形量最大,组织特征明显,白色的软相的晶粒的形状分布,黑色较硬相形状分布特征.②纯铁压缩表面的滑移线:为了观察,现将试样磨平,再压缩变形,晶体表面可留下滑移线.若再打磨则滑移线就不可见.一个滑移系能开动,与之平行的滑移系也可能开动,滑移线往往时互相平行,因为存在交滑移,滑移线为波浪状.③锌的变形孪晶:Zn是hcp晶系,仅有三个滑移系,多晶体变形就会发生孪生,从试样上可见到变形产生的孪晶.④纯铁的变形孪晶:铁为bcc晶体,有12个滑移系,一般变形为滑移.在-120℃以下冲击,低温滑移阻力大,大的应力也可引起孪生方式的变形.2.观察铝片经不同变形量后退火发生再结晶后晶粒的大小.一组试样的变形量分别为0、1、2、3、5、8、10、13%,见试样头部的字号,用钢板尺测晶粒的平均截线长.方法:取一线段,数穿过了多少个晶粒,则)()(n mm d 晶粒的个数测量用线段总长=,为保证数字有意义,50>n .三、实验报告要求 报告内容部分:1.画出见到的四中组织示意图,每一个注明组织特征,简述形成组织的原因或过程.2.用表格列出测量铝片用的总长度,数出的晶粒个数,算出平均截线长.用坐标纸画出在结晶后的晶粒尺寸与变形量关系曲线.指出其临界变形量.。
实验指导书-金属的塑性变形、回复与再结晶
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实验名称:金属的塑性变形、回复与再结晶一、实验目的•研究金属冷变形后,变形量对材料硬度的影响。
•研究同一退火温度下不同变形量对回复、再结晶后材料硬度的影响。
•研究再结晶温度对冷变形材料进行回复、再结晶后的硬度影响。
二、实验内容说明•金属经塑性变形后不但外形发生变化,而且晶粒内部结构和力学性能也发生明显的变化。
变形量越大,这些变化越明显。
•金属塑性变形后的退火处理可以导致材料产生回复与再结晶,退火温度对回复和再结晶过程有影响。
•冷变形量、热处理温度与时间的差异可导致材料回复与再结晶特征不同。
三、实验步骤1、实验用设备和材料•设备:轧机,游标卡尺,箱式电炉,热电偶及控温仪表,硬度计等;•材料:紫铜板片约20-40块。
2、实验内容与实验过程•紫铜试样作四种不同变形量的轧制变形;变形量20%-80%;•测量变形试样的硬度;•变形试样做不同温度(3-4个)的再结晶退火;温度范围200-500°C;退火时间约0.5小时;•测量退火试样的硬度;•做出材料硬度与变形和热处理工艺参数的关系曲线;•总结规律并且分析原因。
四、实验注意事项•全班学生拟分成3-4组;•先进行安全教育和设备使用的讲解;•关键步骤教师先进行示范,并全程监控学生实验。
五、实验报告要求•写出实验目的、原理和步骤;•绘出硬度与变形量、退火后硬度与变形量、退火后硬度与退火温度的关系曲线;•说明变形量对硬度的影响;•说明在相同的温度与保温时间条件下,变形量不同对再结晶后硬度的影响;•说明在相同的变形量与保温时间条件下,不同温度对再结晶后硬度的影响;•分析其中的原因。
六、思考题•分析金属的堆垛层错能高低对冷变形组织、静态回复、动态回复、静态再结晶和动态再结晶的影响。
•退火温度的升高,变形组织将依次发生哪些变化?•回复和再结晶阶段空位和位错的变化对金属的组织和性能所带来哪些影响?•影响材料的硬度的主要因素有哪些?。
金属的塑性变形与再结晶
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内应力分为宏观内应力、微观内应力和畸变应力三类。
畸变应力是形变金属中的主要内应力,也是金属强化的主
要原因。
内应力的存在,使金属耐蚀性下降,引起零件加工、淬
火过程中的变形和开裂。因此,金属在塑性变形后,通 常要进行退火处理,以消除或降低内应力。
第四节
回复与再结晶
一、冷变形金属在加热时的组织和性能变化 金属经冷变形后, 组织处于不稳定状态, 有自发恢复 到稳定状态的倾向。但在常温下,原子扩散能力小,不 稳定状态可长时间维持。加热可使原子扩散能力增加, 金属将依次发生回复、再结晶和晶粒长大。
三、再结晶退火后的晶粒度
1、加热温度和保温时间 加热温度越高,保温时间越长,金属的晶粒越粗大,加热 温度的影响尤为显著。
2、预先变形度
预先变形度的影响,实质上是变形均匀程度的影响.
当变形度很小时,晶格畸变小,不足以引起再结晶. 当变形达到2-10%时,只有部分晶粒变形,变形极不均匀, 再结晶晶粒大小相差悬殊,易互相吞并和长大,再结晶后 晶粒特别粗大,这个变形度称临界变形度。
㈠ 回复 回复是指在加热温度较低时,由于金属中的点缺陷及位 错近距离迁移而引起的晶内某些变化。如空位与其他缺
陷合并、同一滑移面上的异号位错相遇合并而使缺陷数
量减少等。
在回复阶段,金属组织变化不明显,其强度、硬度略有 下降,塑性略有提高,但内应力、电阻率等显著下降。
工业上,常利用回复现象将冷变 形金属低温加热,既稳定组织又 保留加工硬化,这种热处理方法 称去应力退火。 ㈡ 再结晶 当变形金属被加热到较高温度时, 由于原子活动能力增大,晶粒的 形状开始发生变化,由破碎拉长 的晶粒变为完整的等轴晶粒。 这种冷变形组织在加热时重新彻 底改组的过程称再结晶。 再结晶后,金属的强度、硬度下 降,塑性、韧性提高,加工硬化 消失。
金属的塑性变形与再结晶(1)
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本章总结
➢ 滑移及孪晶的概念,特点及异同; ➢ 三种典型的晶体结构滑移特点的比较; ➢ 多晶体的塑性变形特点; ➢ 冷塑性变形对金属性能的影响; ➢ 塑性变形金属在加热时组织性能变化; ➢ 再结晶温度与再结晶退火温度。
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一、填空
课堂练习
1.金属材料经压力加工变形后,不仅改变了
❖ 加载时,各晶粒的滑移面和滑移方向相 对于受力方向是不相同的,那些受最大或 接近最大分切应力位向的晶粒处于软位向。 ❖ 分批,逐步的进行,从软位向到硬位向, 从少数晶粒到多数晶粒,从不均匀变形到 均匀变形。
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§3.2 塑性变形对金属组织性能的影响 1、晶粒内部组织发生变化,产生 加工硬化现象; 2、纤维组织; 3、织构——择优取向 ; 4、残余内应力 。
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D较小,物理化学性能恢复,内应力显 著降低,强度和硬度略有降低——去应力 退火。
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2.再结晶
❖ 新核的形成、长大过程,无新相生成;
❖ 加工硬化消除,力学性能恢复,显微组织 发生显著变化→等轴晶粒,强度大大下降;
❖ 再结晶退火:消除加工硬化的热处理工艺
❖ 再结晶温度:纯金属 TR=(0.4-0.35)Tm(K) 合金:TR=(0.5-0.7)Tm(K)
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位错强化
塑性变形→位错开动→位错大量增殖→相互作用→运动阻力 加大→变形抗力↑→强度↑、硬度↑、塑性、韧性↓
位错强化:位错密度↑→强度、硬度↑
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2.纤维组织
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工程材料及成型技术基础第3章 金属的塑性变形
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吊钩内部的纤 维组织 (左:合理; 右:不合理, 应使纤维流线 方向与零件工 作时所受的最 大拉应力的方 向一致)
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3)热加工常会使复相合金中的各个相沿着加工变形 方向交替地呈带状分布,称为带状组织。 带状组织会使金属材料的力学性能产生方向性,特 别是横向塑性和韧性明显降低。一般带状组织可以通过 正火来消除。
滑移面 +
滑移方向
=
滑移系
原子排列 密度最大的 晶面
滑移面和 该面上的一 个滑移方向
三种典型金属晶格的滑移系
晶格 滑移面 {110}
体心立方晶格 {111} {110}
面心立方晶格
密排六方晶格
{111}
滑移 方向
滑移系
6个滑移面
×
2个滑移方向
=
12个滑移系
BCC
4个滑移面
×
3个滑移方向
=
12个滑移系
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这是因为此时的变形量较小,形 成的再结晶核心较少。当变形度 大于临界变形度后,则随着变形度 的增大晶粒逐渐细化。当变形度 和退火保温时间一定时,再结晶 退火温度越高,再结晶后的晶粒 越粗大。
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再结晶晶粒大小随加热温 度增加而增加。
临界变形度处的再结晶 晶粒特别粗大
变形度大于临界变形 度后,随着变形度的增 大晶粒逐渐细化
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(2) 出现纤维组织 在热加工过程中铸态金属的偏析、 夹杂物、第二相、晶界等逐渐沿变 形方向延展,在宏观工件上勾画出 一个个线条,这种组织也称为纤维 组织。纤维组织的出现使金属呈现 各向异性,顺着纤维方向强度高, 而在垂直于纤维的方向上强度较低。 在制订热加工工艺时,要尽可能使 纤维流线方向与零件工作时所受的 最大拉应力的方向一致。
第三章金属的结晶变形与再结晶
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1.金属滑移的机理; 2.加工硬化的位错理论。
§ 3-1 纯金属的结晶
一、几个概念
1、结晶:物质从液态冷却转变为固态的过程叫凝
固。若凝固后的固体为晶体称为结晶。
凝固后是否形成晶体与液体的粘度和冷却速度有关。 粘度大,液体粘稠,相对运动困难,凝固时极易形 成无规则结构。
冷却速度直接关系到原子或分子的扩散能力。当冷 却速度大于107ºC/S时,可阻止金属及合金的结晶, 获得非晶态金属材料。
晶粒大小与金属强度的关系
五、金属的同素异晶转变
同素异晶转变:固态下,随温度的改变,金属由一 种晶格类型转变为另一种晶格类型的现象。
与结晶过程相似,同素异晶转变也是一个重结晶过 程。遵循着结晶的一般规律。只是同素异晶转变在 固态下进行,原子的扩散较难,转变时需要较大的 过冷度。若转变时晶格的致密度有改变,将引起晶 体体积的变化,使其产生较大的内应力。
大多数金属没有同素异晶转变,而铁、锰、锡等金 属有同素异晶转变。如铁
在金属晶体中,铁的同素 异晶转变最为典型,也是 最重要的。纯铁的冷却曲 线如右图所示。
-Fe、-Fe、 -Fe是铁 在不同温度下的同素异构 体。 -Fe和-Fe都是体 心立方晶格,分别存在于 熔点至1394℃之间及 912℃以下。-Fe是面心 立方晶格,存在于 1394℃~912℃之间。
纯铁的同素异晶转变
§3-2 金属材料的塑性变形特性
金 属与合金的铸态组织中往往具有晶粒粗大不均匀、组织不 致密和成分偏析等缺陷,因此金属材料经冶炼浇注后大多要 进行各种压力加工,如轧制、锻造、挤压、拉拔等,制成型 材和工件再予使用。
金属经压力加工,不仅改变了外形,而且也使材料内部的组 织和性能发生很大变化,讨论金属的塑性变形规律和塑变后 加热转变具有重要的意义,压力加工的实质就是塑性变形。
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第三章 金属的塑性变形与再结晶塑性变形是塑性加工(如锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压等)的基础。
大多数钢和有色金属及其合金都有一定的塑性,因此它们均可在热态或冷态下进行塑性加工。
塑性变形不仅可使金属获得一定形状和尺寸的零件、毛坯或型材,而且还会引起金属内部组织与结构的变化,使铸态金属的组织与性能得到改善。
因此,研究塑性变形过程中的组织、结构与性能的变化规律,对改进金属材料加工工艺,提高产品质量和合理使用金属材料都具有重要意义。
第一节 金属的塑性变形一、单晶体的塑性变形单晶体塑性变形的基本方式是滑移和孪生。
1畅滑移滑移是指在切应力作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面(即滑移面)发生相对的滑动。
滑移是金属塑性变形的主要方式。
图3-1 单晶体滑移示意图单晶体受拉伸时,外力F 作用在滑移面上的应力f 可分解为正应力σ和切应力τ,如图3-1所示。
正应力只使晶体产生弹性伸长,并在超过原子间结合力时将晶体拉断。
切应力则使晶体产生弹性歪扭,并在超过滑移抗力时引起滑移面两侧的晶体发生相对滑移。
图3-2所示为单晶体在切应力作用下的变形情况。
单晶体未受到外力作用时,原子处于平衡位置(图3-2a)。
当切应力较小时,晶格发生弹性歪扭(图3-2b),若此时去除外力,则切应力消失,晶格弹性歪扭也随之消失,晶体恢复到原始状态,即产生弹性变形;若切应力继续增大到超过原子间的结合力,则在某个晶面两侧的原子将发生相对滑移,滑移的距离为原子间距的整数倍(图3-2c)。
此时如果使切应力消失,晶格歪扭可以恢复,但已经滑移的原子不能回复到变形前的位置,即产生塑性变形(图3-2d);如果切应力继续增大,其他晶面上的原子也产生滑移,从而使晶体塑性变形继续下去。
许多晶面上都发生滑移后就形成了单晶体的整体塑性变形。
一般,在各种晶体中,滑移并不是沿着任意的晶面和晶向发生的,而总是沿晶体中原子排列最紧密的晶面和该晶面上原子排列最紧密的晶向进行的。
这是因为最密晶面间的面间距和最密晶向间的原子间距最大,因而原子结合力最弱,故在较小切应力作用下便能引起它们之间的相对33图3-2 单晶体在切应力作用下的变形示意图滑移。
由图3-3可知,Ⅰ-Ⅰ晶面原子排列最紧密(原子间距小),面间距最大(a/2),面间结合力最弱,故常沿这样的晶面发生滑移。
而Ⅱ-Ⅱ晶面原子排列最稀(原子间距大),面间距较小(a/2),面间结合力较强,故不易沿此面滑移。
这同样也可解释为什么滑移总是沿滑移面(晶面)上原子排列最紧密的方向进行。
上述的滑移是指滑移面上每个原子都同时移到与其相邻的另一个平衡位置上,即作刚性移动。
但是研究表明,滑移时并不是整个滑移面上的原子一起作刚性移动,而是通过晶体中的位错线沿滑移面的移动实现。
如图3-4所示,晶体在切应力作用下,位错线上面的两列原子向右微量移动到“●”位置,位错线下面的一列原子向左微量移动到“●”位置,这样就使位错在滑移面上向右移动一个原子间距。
在切应力作用下,位错继续向右移动到晶体表面上,就形成了一个原子间距的滑移量(图3-5)。
一个晶面产生的滑移量很小,很多晶面同时滑移积累起来就产生了一定量的塑性变形。
由于位错前进一个原子间距时,一起移动的原子数目并不多(只有位错中心少数几个原子),而且它们的位移量都不大。
因此,使位错沿滑移面移动所需的切应力不大。
位错的这种容易移动的特点,称为位错的易动性。
可见,少量位错的存在,显著降低了金属的强度。
但当位错数目超过一定值时,随着位错密度的增加,强度、硬度逐渐增加,这是由于位错之间以及位错与其他缺陷之间存在相互作用,使位错运动受阻,滑移所需切应力增加,金属强度升高。
图3-3 滑移面示意图图3-4 刃型位错运动时的原子2畅孪生孪生是指在切应力作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面(孪生面)和晶向(孪生方向)产生剪切变形(切变),如图3-6所示。
产生切变的部分称为孪生带或孪晶。
孪生的结43图3-5 刃型位错移动产生滑移的示意图果使孪生面两侧的晶体形成了镜面对称关系(镜面即孪生面),孪生带中的晶格位向发生了变图3-6 孪生示意图(双点画线是晶格在变形前的位置)化,孪生带两边外侧晶体的晶格位向没有变化。
孪生与滑移变形的主要区别是:孪生变形时,孪生带中相邻原子面的相对位移为原子间距的分数值,且晶体位向发生变化;而滑移变形时,滑移的距离是原子间距的整数倍,晶体的位向不发生变化。
孪生变形所需的临界切应力比滑移变形的临界切应力大得多,例如镁的孪生临界切应力为5~35MN/m2,而滑移临界切应力为0.83MN/m2。
因此,只有当滑移很难进行时,晶体才发生孪生。
二、多晶体的塑性变形多晶体塑性变形的方式仍然是滑移和孪生。
多晶体中由于晶界的存在以及各晶粒位向不同,各晶粒在外力作用下所受的应力状态和大小是不同的。
因此,多晶体发生塑性变形时并不是所有晶粒同时进行滑移,而是随着外力的增加,晶粒有先有后,分期分批地进行滑移。
在外力作用下,滑移面和滑移方向与外力呈45°角的一些晶粒受力最大,称它为软位向。
当滑移面与外力平行或垂直时,晶体不能产生滑移,称此位向为硬位向。
软位向晶粒首先产生滑移,与此同时,硬位向晶粒受力后开始向软位向方向变化(转动),并随后也产生滑移。
如此一批批地进行,直至全部晶粒都发生变形为止。
由此可见,多晶体塑性变形过程比单晶体复杂得多,它不仅有晶内滑移,而且还有晶间的相对滑移。
此外,由于晶粒的滑移面与外力作用方向并不完全一致,所以在滑移过程中,必然会伴随晶粒的转动。
图3-7 由两个晶粒组成的金属试样在拉伸时的变形由于各晶粒位向不同,且晶界上原子排列紊乱,并存在较多杂质,造成晶格畸变,因此金属在塑性变形时各个晶粒会互相牵制,互相阻碍,从而使滑移困难,它必须克服这些阻力才能发生滑移。
所以,在多晶体金属中其滑移抗力比单晶体大,即多晶体金属强度高。
这一规律可通过由两个晶粒组成的金属及其在承受拉伸时的变形情况显示出来。
由图3-7可看出,在远离夹头和晶界处晶体变形很明显,即变细了;在靠近晶界处,变形不明显,其截面基本保持不变,出现了所谓的“竹节”现象。
一般,在室温下晶粒间结合力较强,比晶粒本身的强度53大。
因此,金属的塑性变形和断裂多发生在晶粒本身,而不是晶界上。
晶粒越细小,晶界越多,变形阻力越大,所以强度越高。
第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响一、形成纤维组织,性能趋于各向异性金属在外力作用下产生塑性变形时,随着金属外形被拉长(或压扁),其晶粒也相应地被拉长(或压扁)。
当变形量很大时,各晶粒将会被拉长成为细条状或纤维状,晶界模糊不清,这种组织称为纤维组织,如图3-8所示。
形成纤维组织后,金属的性能有明显的方向性,例如纵向(沿纤维组织方向)的强度和塑性比横向(垂直于纤维组织方向)高得多。
图3-8 变形前后晶粒形状的变化示意图二、产生冷变形强化(加工硬化)金属发生塑性变形时,不仅晶粒外形发生变化,而且晶粒内部结构也发生变化。
在变形量不大时,先是在变形晶粒的晶界附近出现位错的堆积,随着变形量的增大,晶粒破碎成为细碎的亚晶粒,变形量越大,晶粒破碎得越严重,亚晶界越多,位错密度越大。
这种在亚晶界处大量堆积的位错,以及它们之间的相互干扰,均会阻碍位错的运动,使金属塑性变形抗力增大,强度和硬度显著提高。
随着变形程度增加,金属强度和硬度升高,塑性和韧性下降的现象,称为冷变形强化或加工硬化。
图3-9所示为纯铜冷轧变形度对力学性能的影响。
图3-9 纯铜冷轧变形度对力学性能的影响冷变形强化在生产中具有很重要的实际意义。
首先,可利用冷变形强化强化金属,提高其强度、硬度和耐磨性。
尤其是对于不能用热处理方法提高强度的金属更为重要。
例如,在机械加工过程中使用冷挤压、冷轧等方法,可大大提高钢和其他材料的强度和硬度。
其次,冷变形强化有利于金属进行均匀变形,这是由于金属变形部分产生了冷变形强化,使继续变形主要在金属未变形或变形较小的部分中进行,造成金属变形趋于均匀。
另外,冷变形强化可提高构件在使用过程中的安全性。
若构件在工作过程中产生应力集中或过载现象,往往由于金属能产生冷变形强化,使过载部位在发生少量塑性变形后提高了屈服点,并与所承受的应力达到平衡,变形就不会继续发展,从而提高了构件的安全性。
但冷变形强化使金属塑性降63低,给进一步塑性变形带来困难。
为了使金属材料能继续变形,必须在加工过程中安排中间退火以消除冷变形强化。
冷变形强化不仅使金属的力学性能发生变化,而且还使金属的某些物理和化学性能发生变化,如使金属电阻增加,耐蚀性降低等。
三、形成形变织构(或择优取向)金属发生塑性变形时,各晶粒的晶格位向会沿着变形方向发生转变。
当变形量很大时(>70%),各晶粒的位向将与外力方向趋于一致,晶粒趋向于整齐排列,称这种现象为择优取向,所形成的有序化结构称为形变织构。
图3-10 冲压件的制耳形变织构会使金属性能呈现明显的各向异性。
各向异性在多数情况下对金属的后续加工或使用是不利的。
例如,用有织构的板材冲制筒形零件时,由于不同方向上的塑性差别很大,使变形不均匀,导致零件边缘不齐,即出现所谓的“制耳”现象,如图3-10所示。
但织构在某些情况下是有利的,例如制造变压器铁心的硅钢片,利用织构可使变压器铁心的磁导率明显增加,磁滞损耗降低,从而提高变压器的效率。
形变织构很难消除。
生产中为避免织构产生,常将零件的较大变形量分几次变形完成,并进行中间退火。
四、产生残留应力残留应力是指去除外力后,残留在金属内部的应力。
它主要是由于金属在外力作用下内部变形不均匀造成的。
例如,金属表层和心部之间变形不均匀会形成平衡于表层与心部之间的宏观应力(或称第一类应力);相邻晶粒之间或晶粒内部不同部位之间变形不均匀形成的微观应力(或称第二类应力);由于位错等晶体缺陷的增加形成晶格畸变应力(或称第三类应力)。
通常外力对金属作的功绝大部分(约90%以上)在变形过程中转化为热而散失,只有很少(约10%)的能量转化为应力残留在金属中,使其内能升高。
其中第三类应力占绝大部分,它是使金属强化的主要因素。
第一类或第二类应力虽然在变形金属中占的比例不大,但在大多数情况下,不仅会降低金属的强度,而且还会因随后的应力松弛或重新分布引起金属变形。
另外,残留应力还使金属的耐蚀性降低。
为消除和降低残留应力,通常要进行退火。
生产中若能合理控制和利用残留应力,也可使其变为有利因素,如对零件进行喷丸、表面滚压处理等使其表面产生一定的塑性变形而形成残留压应力,从而可提高零件的疲劳强度。
第三节 冷塑性变形后的金属在加热时组织和性能的变化经过冷塑性变形后的金属,发生了上述一系列组织和性能的变化,造成金属内部能量较高而处于不稳定状态,所以塑性变形后的金属总有恢复到能量较低、组织较为稳定状态的倾向。