压铸过程控制程序
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
压铸工作内容流程
压铸工作内容流程压铸工作是指将熔化的金属注入到模具中，在模具中冷却硬化并形成所需产品的工艺过程。
压铸是一种制造高精度、高强度和高耐久性金属零部件的常用方法之一。
下面将对压铸工作的内容流程进行详细说明。
1. 设计模具：首先，压铸工作需要根据产品的形状和尺寸设计模具。
模具可以根据产品要求进行定制或根据已有模具进行调整。
模具需要具备良好的导向和冷却系统，以确保压铸过程中金属流动平稳和产品质量良好。
2. 准备熔炉：在压铸工作开始之前，需要准备熔炉并将所需的金属材料加热到熔化状态。
熔炉要保持稳定的温度，以确保熔化的金属具有适当的流动性和浇注性能。
同时，需要注意控制熔炉中金属的成分和杂质含量，以保证最终产品的质量。
3. 预热模具：在进行压铸之前，需要将模具进行预热。
预热模具可以防止由于温度差异而导致的冷却速度不均匀，从而减少可能的变形和应力集中。
预热时需要注意控制温度和时间，以避免过热和损坏模具。
4. 浇注金属：当模具预热完毕后，熔化的金属被注入到模具中。
注入金属时需要控制浇注速度和压力，以确保金属填充模具的每个角落，并排除气泡和其他细微的金属流动问题。
注入金属后，需要等待金属在模具中冷却和固化。
5. 冷却硬化：一旦金属填充模具并冷却，就会硬化成所需的形状和尺寸。
冷却硬化的时间需要根据金属的类型和厚度进行控制，以确保产品达到所需的硬度和强度。
冷却后，模具可以被打开，将产品取出。
6. 修整加工：在取出产品之后，可能需要进行一些修整和加工工作，以达到最终的精度和表面质量要求。
这可能包括切除余料、去除毛刺、打磨和抛光等。
7. 检验和测试：最后，压铸工作完成后需要对产品进行必要的检验和测试。
这包括测量产品的尺寸、强度和其他性能指标，以确保产品符合规定的标准和要求。
总结，压铸工作的内容流程包括模具设计、熔炉准备、模具预热、金属浇注、冷却硬化、修整加工以及检验和测试。
这个流程需要严格的控制和操作，以确保产品质量和生产效率。
压铸机操作规程
压铸机操作规程一、安全操作规程1. 操作前，必须佩戴好个人防护用品，并检查其完好性和可用性。
2. 在操作过程中，严禁穿松散的衣服、长发及其他容易被卷入机械设备的物品。
3. 确保操作区域的卫生和整洁，避免堆放杂物和垃圾。
4. 禁止在操作过程中吸烟或饮食，以防意外发生。
5. 操作前必须了解压铸机的基本结构和工作原理，并严格按照操作说明进行操作。
6. 禁止在电气设备带电的情况下进行拆卸或维修。
7. 操作过程中，要随时留意机器的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查。
8. 禁止擅自改动设备的操作参数和控制开关。
9. 在停机时，必须关闭电源，并断开电源插头。
二、操作流程规程1. 操作前，要清理机器周围的工作台面和地面，确保无杂物和障碍物。
2. 开启电源，按照启动程序将压铸机调至待机状态。
3. 检查润滑系统的油量和油质，确保正常使用。
4. 将熔化好的金属材料倒入炉子中，并根据工艺要求设定合适的熔化温度。
5. 根据产品要求，调整好模具和模具温度。
6. 操作人员严格按照操作步骤进行操作，确保安全和产品质量。
7. 在操作过程中，要随时观察大液位和小液位的变化情况，及时进行调整和添加。
8. 在压力达到设定值后，按照工艺要求开始压铸操作。
9. 操作过程中要注意观察铸件的形态和表面质量，及时调整机器参数以保证产品质量。
10. 压铸完成后，及时关闭压力控制系统，释放压力并打开模具。
11. 关闭电源，清理机器周围的工作区域，并将设备恢复到待机状态。
三、设备保养规程1. 每天结束工作时，清理机器表面和工作区域，保持整洁。
2. 定期检查电气连接和绝缘情况，确保设备安全。
3. 检查并添加润滑油，保持润滑系统的正常运转。
4. 定期清理和更换滤网，确保液压系统的清洁。
5. 检查和调整机器的压力控制系统，确保其精度和稳定性。
6. 检查和校准温度控制系统，确保温度的准确性。
7. 定期检查模具的磨损情况，及时更换或修复。
8. 检查设备的紧固件和传动部件，确保其正常运转。
压铸作业指导书
压铸作业指导书引言概述：压铸作业指导书是针对压铸工艺流程和操作规范的一份详细指南，旨在确保压铸作业的安全性、高效性和质量。
本文将从五个大点出发，详细阐述压铸作业指导书的内容。
正文内容：1. 压铸工艺流程1.1 模具准备1.1.1 确定模具的使用条件和要求1.1.2 清洁和维护模具1.1.3 做好模具的安装和调试工作1.2 材料准备1.2.1 选择合适的压铸材料1.2.2 进行材料的预处理和配比1.2.3 确保材料的质量和稳定性1.3 设备准备1.3.1 检查和维护压铸设备1.3.2 调整设备参数，确保操作正常1.3.3 准备好辅助设备和工具2. 压铸操作规范2.1 安全操作2.1.1 熟悉压铸设备的操作规程和安全事项2.1.2 穿戴个人防护装备，确保人身安全2.1.3 严格遵守操作规范，防止事故发生2.2 模具安装和调试2.2.1 确保模具的正确安装和定位2.2.2 调试模具，确保压铸过程中的稳定性和准确性2.2.3 检查模具的冷却系统，确保温度控制良好2.3 材料投入和熔化2.3.1 按照规定的投料方式和量进行材料投入2.3.2 控制熔炉温度和熔化时间，确保材料的熔化质量2.3.3 检查熔化材料的质量，确保无杂质和气泡3. 压铸质量控制3.1 注射系统控制3.1.1 控制注射速度和压力，确保注射过程的稳定性3.1.2 检查注射系统的密封性，防止材料泄漏3.1.3 调整注射压力和速度，以控制产品的质量3.2 压力保持和冷却3.2.1 控制保压时间和压力，确保产品的密实性3.2.2 确保冷却系统的正常运行，防止产品变形3.2.3 检查冷却时间和温度，以控制产品的硬度和尺寸稳定性3.3 产品脱模和后处理3.3.1 按照规定的脱模方式和工艺要求进行操作3.3.2 检查产品的表面质量和尺寸精度3.3.3 进行产品的后处理工艺，如清洁、抛光等总结：综上所述，压铸作业指导书是一份重要的指南，涵盖了压铸工艺流程、操作规范和质量控制等方面的内容。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。
本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。
二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。
三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。
四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。
2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。
3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。
五、过程流程1.设定工艺参数。
根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。
2.选择合适的模具。
根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。
3.准备材料。
选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。
4.进行模具预热。
通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。
5.铸造操作。
将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。
6.保压操作。
在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。
7.铸件取出。
待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。
8.检测和检验。
对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。
9.记录和分析。
对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
六、控制方法1.控制工艺参数。
通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。
2.定期保养设备。
对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。
3.培训操作员。
对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。
4.定期检测和校准检测设备。
对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。
5.定期召开质量会议。
通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。
压铸工艺流程及常见问题分析
压铸工艺流程及常见问题分析引言：压铸工艺是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力和冷却后获得所需形状的铸造方法。
它广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
本文将介绍压铸工艺的基本流程，并分析常见问题及解决方法，以期对该领域的专业人员提供帮助和指导。
一、压铸工艺流程1. 模具制造模具是压铸工艺的关键步骤之一，它决定了最终产品的形状和质量。
在模具制造过程中，需要进行模具设计、材料选择、数控加工、热处理等环节。
同时，合理的模具结构设计和维护对于生产效率和产品质量也至关重要。
2. 材料准备压铸工艺常用的材料包括铝合金、锌合金等。
在材料准备阶段，需要根据产品要求选择合适的材料，并进行熔炼和调整成合适的液态金属。
材料质量的优劣直接关系到最终产品的强度和外观。
3. 注射将准备好的液态金属通过注射机注入模具中，通常是利用高压将金属压入模具中，以确保金属充分填充模具的空腔。
注射阶段需控制注射时间、速度和压力，以避免产品缺陷和模具磨损。
4. 冷却在注射完成后，需要将模具中的金属冷却固化，以使其达到设计要求的硬度和强度。
冷却时间和方式的控制对于产品质量至关重要。
5. 取出待冷却固化后，通过卸模机将铸件从模具中取出。
取出过程需要注意避免对铸件造成损伤或变形。
6. 修磨与加工取出的铸件通常需要进一步修磨、抛光和加工，以达到最终产品的要求。
这一阶段涉及到表面光洁度、尺寸精度和配合度等问题，要注意机械加工过程中的控制。
7. 检测与质量控制在每个工序结束后，都需要进行检测以确保产品质量符合标准要求。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
质量控制是保证产品质量的关键环节，确保成品合格，减少次品率。
二、常见问题分析及解决方法1. 气孔缺陷气孔是压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于金属内部气体没有充分排出造成的。
解决方法包括提高注射压力、增加冷却时间、提高金属的纯度和液态性等。
2. 热裂纹热裂纹是由于金属在快速冷却过程中产生的应力超过材料抗拉强度引起的。
压铸工艺流程
压铸工艺流程压铸工艺流程是指通过对金属加热熔化后进行高压注射入模具中形成所需铸件的工艺过程。
下面是压铸工艺流程的详细介绍。
1. 原料准备压铸工艺的原料主要是金属合金，常用的有铝合金、锌合金、镁合金等。
在开始压铸工艺之前，首先要准备好所需的金属合金材料。
根据需要铸造的铸件材料进行相应的选材和配比。
2. 熔炼和熔炼处理将所需的金属合金材料放入熔炼炉中进行加热熔化。
熔化后的金属合金经过熔炼处理，如除杂、调整合金成分等。
这一步骤主要是为了保证铸件的质量和性能。
3. 模具设计和制造根据铸件的形状和尺寸要求，设计制作相应的模具。
模具的设计需要考虑到金属液态流动和凝固过程的特点，以及铸件的收缩率等因素。
模具制造一般采用数控加工或者精密雕刻加工等工艺。
4. 模具预热和涂料处理将制作好的模具进行预热处理，主要是为了防止模具在注射过程中发生变形或者产生应力。
预热后，模具表面需要涂上一层特殊的涂料，以保证铸件的表面光洁度和质量。
5. 注射将熔化处理好的金属合金注入注射机中。
注射机在高压下将金属液态材料注射到模具腔中，填充整个空腔。
这个过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的完整和一致性。
6. 冷却和固化注射完成后，模具中的金属液态材料会迅速冷却凝固。
在这个过程中，需要对模具进行适当的冷却措施，例如喷水冷却、通风散热等，以防止铸件产生缺陷。
同时，还需要对铸件进行固化处理，使其达到所需的力学性能。
7. 模具开启和脱模当铸件完全冷却固化后，模具开始开启。
脱模时需要小心操作，避免因剥离过快导致铸件破损。
脱模后，可以对铸件进行涂装、抛光等表面处理，使其达到所需的外观要求。
8. 修磨和后处理对于一些不合格的铸件，需要进行修磨处理，消除表面缺陷或尺寸偏差。
修磨后的铸件需要进行清洁、除锈等后处理，以便进行下一步的装配和加工。
9. 检验和质量控制对于每个生产批次的铸件，需要进行严格的检验和质量控制。
检验项目包括尺寸、外观、力学性能等。
JZ热室压铸机操作规程
定期清洗冷却系统，去除水垢、锈渣等杂质，保证冷却水的清洁度；
04
检查冷却系统的水路是否畅通，水压、水量是否正常，确保设备的冷 却效果。
更换液压油和润滑油
根据设备使用情况和油品 质量，定期更换液压油和 润滑油；
更换润滑油时，应清理油 底壳和油路，确保新油的 润滑效果；
ABCD
更换液压油时，应清洗油 箱和油路，确保新油的清 洁度；
等参数。
发现设备有异常声响、 振动、漏油等现象时， 应立即停机检查并处理
。
对于不能处理的异常情 况，应及时报告维修人
员进行处理。
禁止在设备运行时进行维修和调整
在设备运行过程中，禁止进行任何形式的维修 、调整和保养工作。
维修、调整和保养工作必须在停机后进行，且 必须按照相关规定进行。
进行维修、调整和保养工作时，必须切断电源 并挂上警示牌。
监控生产过程，确保产品质量
定期检查压铸件质量，包 括外观、尺寸、重量等方 面。
定期检查模具磨损情况， 及时更换或修复损坏的模 具部件。
监控压铸过程中金属液的 温度、压力等参数变化， 及时调整。
对不合格品进行分析和处 理，找出原因并采取措施 防止再次发生。
及时处理异常情况
发现压铸机运行异常或故障时 ，立即停机检查并排除故障。
02
对于发现松动的紧固件，应及时进行紧固，以防设备在运行过
程中出现故障；
定期检查设备的地脚螺栓，确保其稳固可靠，防止设备发生移
03
动。
清洗润滑系统和冷却系统
01
定期清洗润滑系统，去除油泥、金属屑等杂质，保证润滑油的清洁度 ；
02
检查润滑系统的油路是否畅通，油压、油量是否正常，确保各润滑点 得到充分润滑；
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划1.引言2.原材料采购选择优质的铝合金原料对于保证产品质量至关重要。
首先，要选择有良好信誉的供应商，并与之建立长期合作关系。
其次，要对进货的铝合金原料进行全面的物理与化学性能检测，确保其符合产品要求。
最后，在采购过程中，要严格控制原材料的质量、规格和数量，防止出现偷工减料等问题。
3.生产工艺控制3.1铝液的准备铝液是压铸件的原材料，其温度、成分和纯度直接影响产品的质量。
在铝液的准备过程中，应确保炉温达到设定温度，并在加工过程中定期检测铝液的成分和纯度，以及温度的稳定性。
3.2模具的设计与制作模具是铸造过程中的关键因素之一，其设计和制作需要经验丰富且具有高精度的技术人员。
在模具设计和制作过程中，要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺。
同时，在模具加工过程中，要进行严格的检测和测量，确保模具的精度和质量。
3.3压铸过程控制压铸是铝合金压铸件的成型过程，在压铸过程中，要严格控制铝液的温度、压力和铸造时间。
同时，还要监控压铸机的工作状态，确保其正常运行。
3.4后处理在铝合金压铸件的后处理过程中，包括去除余脱模剂、清洗、修整和热处理等环节。
这些环节需要严格按照工艺要求进行操作，并进行必要的质量检测和测量，以确保产品的精度和质量。
4.设备检测设备的检测是压铸件质量控制的重要环节。
首先，要定期对压铸机进行维护和保养，确保其正常运行。
其次，在每一批产品生产之前，要对压铸机进行调试和校验，确保其精度和稳定性。
同时，还要对成品进行抽样检测和测量，对不合格品进行追踪和整改。
5.质量管理体系为了提高铝合金压铸件的质量，应建立完善的质量管理体系。
首先，要制定详细的工作操作规范和质量检测标准，确保每个环节的工作都按照规定进行。
其次，要建立质量跟踪和评价机制，对每一批产品进行质量检测和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
6.结论。
压铸铝合金控制计划
压铸铝合金控制计划一、目标确保压铸铝合金产品的质量符合规定的标准和要求。
二、范围该控制计划适用于所有压铸铝合金产品的加工工艺。
三、主要流程1.材料准备：采购符合标准要求的铝合金材料，并按照工艺要求进行预处理。
2.模具制造：制造符合产品要求的模具，并进行严格的检验。
3.压铸加工：根据产品要求，进行压铸加工，并设立良品和不良品区域进行区分。
4.清洗处理：对压铸件进行清洗处理，去除油污和颜色不良等。
5.热处理：对压铸铝合金进行热处理，以提高其强度和硬度。
6.检验和测试：对压铸铝合金产品进行严格的检验和测试，包括外观、尺寸、机械性能等。
7.包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
四、控制要点1.材料控制：确保采购的铝合金材料符合国家和行业标准要求，并对其进行理化测试。
2.模具控制：制造模具时，确保其尺寸和质量符合产品要求，并进行定期维护和检修。
3.工艺控制：对压铸加工过程中的参数进行控制，包括压力、温度、时间等，以确保产品质量的稳定性。
4.清洗控制：确保清洗过程中使用的清洗剂符合要求，并对清洗效果进行定期检验。
5.热处理控制：根据产品要求，对压铸铝合金进行热处理，确保其物理性能满足要求。
6.检验控制：严格按照检验标准对产品进行检验，确保不合格产品不流入市场。
7.包装控制：对合格产品进行包装，确保其在运输过程中不受到损坏。
五、质量控制方法1.抽样检验：根据国家和行业标准，制定抽样检验方案，并定期进行抽样检验。
2.巡检：对压铸加工过程中的关键环节进行巡检，及时发现问题并进行纠正。
3.符合性评估：对每个工序的合格率进行统计，并及时分析不合格品的原因，采取措施进行改进。
4.培训：对操作人员进行培训，确保他们对工艺要求、产品质量标准等有清晰的认识。
六、责任及权限1.生产部门负责生产过程的具体实施，包括材料准备、加工、清洗、热处理等。
2.质量部门负责制定和执行控制计划，对产品质量进行监督和管理。
3.技术部门负责对工艺进行优化和改进，并对相关参数进行监控和调整。
压铸生产工艺规程
压铸生产工艺规程一、引言压铸生产工艺规程是指在铸造行业中，对于压铸工艺进行规范和指导的文件。
该规程旨在确保压铸产品的质量和生产效率，提高生产工艺的稳定性和可控性，以满足不同行业对压铸产品的需求。
二、工艺流程1. 模具设计与制造：根据产品的要求，制定模具的设计方案，并进行模具的制造。
模具的设计应满足产品的形状、尺寸和表面质量要求，同时考虑到铸造过程中的缩孔、翘曲等因素。
2. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铝合金、锌合金等，并进行材料的预处理，包括熔炼、净化、铸锭等步骤。
3. 压铸工艺参数的确定：根据产品的要求和材料的特性，确定合适的压铸工艺参数，包括注射速度、注射压力、压铸温度等。
这些参数的确定应综合考虑产品的形状、尺寸和材料的流动性。
4. 压铸生产：根据模具的安装和调整，进行压铸生产。
在生产过程中，需要严格控制各项工艺参数，确保产品的质量和生产效率。
同时，需要进行定期的模具维护和保养，确保模具的使用寿命和生产效果。
5. 后处理工艺：包括产品的去闪、切割、研磨、抛光等工艺。
这些工艺的目的是消除产品表面的缺陷，提高产品的表面质量和光洁度。
三、质量控制1. 原材料的质量控制：对于铸造材料的熔炼和净化过程进行严格控制，确保铸造材料的化学成分和物理性能符合要求。
2. 模具的质量控制：对于模具的设计和制造过程进行严格控制，确保模具的尺寸和表面质量符合要求。
3. 工艺参数的质量控制：对于压铸工艺参数的确定和调整过程进行严格控制，确保产品的质量和生产效率。
4. 产品的质量控制：对于产品的尺寸、表面质量和力学性能进行检测和评估，确保产品的质量符合要求。
四、安全措施1. 操作人员应接受相关的安全培训，并严格遵守操作规程和安全操作要求。
2. 在生产过程中，应配备必要的安全设施和防护装置，确保操作人员的人身安全。
3. 对于涉及到高温、高压等危险因素的工艺环节，应采取必要的防护措施，如穿戴防护服、手套等。
五、环境保护1. 在压铸生产过程中，应采取措施减少废气、废水和固体废物的排放，减少对环境的污染。
压铸机操作规程(2)
第二节热室压铸机的操作规程热室压铸机的操作方式有手动、半自动、全自动三种。
实现机器各动作的按钮开关均设有点动控制，所谓点动控制就是指在按住相应按钮开关时，机器作相应动作，松开按钮即停止。
点动控制常用于手动操作，在装卸模具、调试机器、调整模具厚薄以及维修维护等情况下采用。
力劲集团公司生产的热室压铸机具有设计先进、制造精良、性能好、速度快、节能等特点；全部操作程序集中于电脑控2．热室压铸机操作面板各按钮名称、状态、功能说明如下表所示:二、热室压铸机电箱控制面板的功能1．热室压铸机电箱控制面板一般安置在机器主电箱门面上，以便操作者调节、测试电器各参数，电箱控制面板上各元件的设置如图58所示，各元件的名称、状态、功能见表二所示。
表二热室压铸机电箱控制面板功能使用说明表2）低压压力与拨码数字对照表注：psi是非法定计量单位1Mpa=145psi三、热室压铸机手动操作方法将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“手动”档位，接通电源，起动液压泵正常运转。
设定射料压力，在面板上将总压力数字拨码调节至合适位置，开始进行各动作操作。
1.锁模动作操作方法（1）将“关门”选择拨至“关门手动”档位，用手推前后安全门关门到位，顶针退回到位，射料锤头回锤到位，选择冲头动作时，冲头须回位。
（2）速度选择有快速、常速、慢速三档，将旋钮拨至所选档位，并在电箱控制面板上将锁模压力数字拨码调整至合适数字。
（3）双手各按住一个“锁模”按钮，机器将作锁模动作，至终止位置时，由于感应开关、限位开关的控制，机器将自动终止锁模动作。
力劲集团公司其锁模按钮设置两个，目的是使模具安装、维修、测试符合安全要求。
2.开模动作操作方法（1）要求回锤到位，速度选择开关拨至所选档位，开模压力拨码拨至合适数字。
（2）按住开模按钮，机器做开模动作，运动至终止位置时，其开模终止感应开关断开，机器将自动终止开模动作。
3.扣前、扣后动作按住扣前按钮，锁模柱架装置作扣前动作，按住扣后按钮，锁模柱架装置作扣后动作。
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
压铸安全操作规程注意事项(30篇)
压铸安全操作规程注意事项（30篇）篇11.设备检查与准备：- 在每次开机前，务必检查压铸机的各个部件是否完好，油路、气路是否畅通。
- 确保控制系统功能正常，无异常报警。
2.压铸材料的选取与预处理：- 根据产品设计要求选择合适的合金材料，确保其化学成分符合标准。
- 材料应预热至适宜温度，防止冷隔、缩孔等缺陷。
3.模具安装与调整：- 安装模具时要小心谨慎，避免磕碰损坏。
- 调整模具合模间隙，保证压射过程的平稳。
4.压铸过程控制：- 严格按照工艺参数进行操作，如压射速度、压力、时间等。
- 监控压射过程，及时发现并解决异常情况。
5.产品检验与质量控制：- 对每个批次的产品进行抽样检查，确保尺寸精度和表面质量。
- 对不合格产品进行分析，找出原因并采取改进措施。
6.设备清洁与维护：- 定期清理设备，避免积尘和金属屑影响设备性能。
- 按照保养周期进行设备维护，更换磨损部件，保持设备良好运行状态。
请注意，操作过程中需穿戴防护装备，遵守安全规定，防止烫伤、机械伤害等事故。
遇到无法解决的问题，及时向技术部门或上级报告，切勿擅自处理。
在日常工作中，应不断积累经验，提升操作技能，确保压铸生产的顺利进行。
篇21.操作人员必须经过专业培训，熟悉设备操作和应急处理措施。
2.工作期间，穿着防护装备，避免烫伤、机械伤害等事故。
3.模具安装和拆卸时，务必关闭电源，防止意外启动。
4.保持工作区域整洁，避免杂物影响设备运行。
5.定期检查熔料质量和温度，防止杂质引入或过热导致质量问题。
6.在设备运行过程中，不得擅自离开岗位，时刻关注设备运行状况。
7.发现异常情况，立即停机并报告，不得强行继续操作。
8.按照维护保养计划执行，定期更换磨损部件，确保设备性能。
以上是jz213热室压铸机的基本操作规程，执行这些规程能确保生产过程的安全和效率。
每一位操作员都应牢记并遵守，共同维护生产环境的安全与和谐。
篇31.检查与维护- 每日启动前，检查熔炉及周边设施是否完好，无泄漏、损坏现象。
压铸作业指导书
压铸作业指导书第一篇：压铸作业指导书（上）一、引言压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于各个行业和领域。
本指导书旨在为压铸作业提供指导和规范，确保生产过程的安全和质量，并提高工作效率。
本篇将介绍压铸作业的基本流程和操作要点。
二、压铸作业基本流程1. 准备工作在开始压铸作业之前，需要准备好以下工作：1）准备好所需的材料和工装；2）检查压铸机的工作状态和操作面板设置；3）确保操作者已经接受相关培训，并穿戴好个人防护装备。
2. 操作步骤1）调整模具：将模具安装到压铸机上，并调整好合适的压铸参数；2）预热机器：启动压铸机，预热一段时间，确保温度适宜；3）加热材料：将金属材料加热至适宜温度，以便于流动和充填模具；4）注入金属：将加热好的金属材料倒入压铸机的料斗中，然后启动注射机构将金属注入模具腔内；5）冷却定型：待金属充填完成后，保持一定时间使其冷却凝固，然后打开模具取出铸件；6）修整和清理：对铸件进行修整和清理，去除多余材料和毛刺等。
3. 注意事项1）操作者必须熟悉压铸机的工作原理和操作要求，确保操作安全；2）严禁在压铸机运行过程中拆卸零部件或进行其他不相关的工作；3）金属加热温度应根据具体材料和产品要求来设定，必要时可进行试验；4）操作者应时刻关注压铸机运行状况，一旦发现异常情况应立即停止操作并报告相关人员。
三、压铸作业操作要点1. 模具调整模具是压铸作业中一个重要的工装，正确调整模具能够保证铸件的质量和尺寸准确。
在调整模具时，需要注意以下几点：1）模具安装要牢固，确保与压铸机接口处无杂质和缺陷；2）调整合模间隙，使其适合具体产品的要求；3）校准压铸参数，包括压力、速度和时间等。
2. 温度控制合理的温度控制是保证压铸作业质量的关键因素，温度不合适可能导致铸件质量不佳。
在进行压铸作业时，需要掌握以下几点：1）金属材料的加热温度应根据产品要求确保合适的流动性；2）模具的温度应保持一定范围，既要保证金属快速凝固，又要避免模具过热；3）监控温度并及时调整，确保良好的铸件表面质量。
压铸过程控制程序(含表格)
压铸过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。
2.0适用范围适用于对公司铸造生产过程的控制。
3.0术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.0职责4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。
4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。
4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。
4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。
5.0工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给计调部和相关部门。
供销部《月销售计划表》5.2 5.2生产部结合库存状况编制《周生产计划》。
生产部《周生产计划》5.3 5.3压铸车间按照《周生产计划》编制《日生产计划》并安排压铸车间生产。
压铸车间《日生产计划》5.4 5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不得随意变动。
生产部5.55.5.1由生产部根据《周生产计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置堆放、保管。
5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生产。
生产部订单评审生产技术准备生产计划编制生产计划实施工艺文件控制5.6 5.6.1各操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业知道书的要求。
压铸工艺流程
压铸工艺流程压铸工艺是一种常见的金属制造工艺，通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却固化成型，最终得到所需的零件或产品。
压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤。
下面将详细介绍压铸工艺的流程及每个步骤的关键点。
1. 模具设计模具设计是压铸工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具设计师根据产品的要求和特点，设计出相应的模具结构和尺寸。
模具设计需要考虑产品的结构特点、壁厚、浇口位置、冷却系统等因素，以确保最终产品的质量和形状符合要求。
2. 原料准备压铸工艺所需的原料通常是金属合金，如铝合金、锌合金、镁合金等。
在进行压铸之前，需要将金属原料按照一定的配方进行混合和熔炼，以得到符合要求的熔融金属。
原料的配比和质量对最终产品的质量和性能有着重要的影响。
3. 熔炼熔炼是将金属原料加热至熔化状态的过程。
通常采用电炉或燃气炉进行熔炼，将金属原料加热至一定温度后，形成熔融金属。
在熔炼过程中，需要对金属合金进行搅拌和除气处理，以确保熔融金属的均匀性和纯净度。
4. 注射注射是将熔融金属注入模具腔体的过程。
在注射过程中，需要控制注射压力、速度和时间，以确保熔融金属能充分填充模具腔体，并排除气体和杂质。
注射过程需要高精度的注射机和模具，以确保最终产品的成型质量。
5. 冷却冷却是将注射后的熔融金属迅速冷却固化成型的过程。
冷却过程需要控制冷却速度和温度分布，以避免产生气孔、缩松和应力集中等缺陷。
通常采用冷却水或风冷系统进行冷却，以确保最终产品的尺寸和形状稳定。
6. 脱模脱模是将冷却固化的产品从模具中取出的过程。
脱模过程需要考虑产品和模具的结构特点，采用合适的脱模方式和工艺，以避免产生划伤、变形和裂纹等缺陷。
脱模后的产品需要进行修边、除毛刺和清洗等后续加工，以得到符合要求的最终产品。
总结压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤，每个步骤都有着关键的工艺参数和操作要点。
压铸生产管理方案最简单三个步骤
压铸生产管理方案最简单三个步骤下载温馨提示：压铸生产管理方案最简单三个步骤该文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download tips: This document is carefully compiled by the editor. I hope that after you download them, they can help you solve practical problems. The document 压铸生产管理方案最简单三个步骤 can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!In addition, our shop providesyou with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to knowdifferent data formats and writing methods, please pay attention!压铸生产管理是确保压铸工艺流程高效稳定运行的关键之一。
以下是一个简单的压铸生产管理方案，涵盖了三个主要步骤，以确保生产的顺利进行。
第一步：生产计划和排程在压铸生产管理中，生产计划和排程是至关重要的。
这个阶段的目标是确保生产能够按时完成，并且资源得到充分利用。
压铸工安全操作规程(三篇)
压铸工安全操作规程压铸工是一项涉及高温、高压等工艺过程的工作，安全操作对于保障工人的身体健康和生命安全至关重要。
为了确保压铸工作的安全进行，以下是一份压铸工安全操作规程：一、压铸设备的安全控制1. 定期检查压铸设备的安全装置，如保险门、紧急停止装置等，确保其正常运作。
2. 严禁擅自修改、拆卸压铸设备的安全装置。
二、个人防护措施1. 必须佩戴合格的个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、护目镜等，严禁穿拖鞋、裸露头部等不安全行为。
2. 在高温作业区域必须穿戴耐高温的防护服，避免烫伤。
3. 操作过程中要注意保持身体平衡，确保不跌倒或滑倒。
三、高温作业的安全操作1. 在高温操作区域工作前要确认熔炉温度和压铸机温度是否符合要求。
2. 操作过程中要注意防止熔融金属飞溅引起的烫伤，保持安全距离。
3. 遇到炉渣堵塞或其他异常情况，不得私自处理，应及时向负责人报告。
四、模具的安全使用1. 模具的安装、更换、维护必须由专业人员进行，不得擅自操作。
2. 使用模具前要检查模具是否有裂纹、磨损等缺陷，确保其完好无损。
3. 模具更换时必须停机，并确保压铸机完全停止运作后进行。
五、机械设备的安全操作1. 切勿将手、脚或其他身体部位伸入运行中的压铸机，以免造成伤害。
2. 注意机械设备的运行状态，如异响、异常振动等情况要及时报告维修。
3. 操作过程中要注意对设备周围的安全警示标识进行辨别和遵守。
六、紧急情况的应急措施1. 发生事故或紧急情况时，要立即切断电源，采取相应的应急措施并报警。
2. 了解压铸车间的应急逃生通道和灭火设备的位置和使用方法。
3. 定期组织应急抢险演练，提高员工应急处理能力和熟悉应急设备的操作。
七、安全意识培养和教育1. 新员工必须进行岗前培训和安全操作教育，熟悉相关设备和操作规程。
2. 定期开展安全知识培训和安全生产教育，提高员工的安全意识和技能。
3. 落实奖惩制度，对违反安全操作规程的行为给予相应的惩罚，并对正确操作进行奖励。
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5.7.4 压铸件装箱前应进行以下检查：对有规定的
压铸件是否加盖了检验员印记；数量是否与合格数相
符；是否有模号混淆现象；装箱中严禁混装、少装、 生产部 《首检和巡
多装；装箱后应在包装箱上按规定写明产品代号、名
检记录单》
5.7 一般工序控 称、数量、批号、模号等。
《产品流转
制
5.7.5 生产部应对工艺纪律进行检查和监督，保证每
录
《化学分析
报告单》
5.8.1.7 保温炉的控制由熔炼人员负责，主要控制坩埚
质量、涂料情况、保温温度、铝合金液质量、沉淀物
等。
5.8.2 压铸工序的控制，按质量管理点要求进行：
5.8.2.1 在检查交接班记录的情况下，在开机前还应认
真检查压铸机是否处于良好状态，各类工具是否齐全、
符合要求，模具是否完好。
计划》安排铸造车间的生产任务。
生产部 《生产日计划》
5.4 工艺文件控制
5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数 的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不
生产部 得随意变动。
生产技术准备 5.5
5.5.1 由生产部根据《生产周计划》按班组、机台 和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责 组织、协调、处理有关问题。 5.5.2 工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机 台张挂。 5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生 产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、 生产部 定置堆放、保管。 5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模 具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生 产。
压铸部
《首检和巡 检记录单》 《工艺参数 记录》 《X-R 图》
职责，以确保过程稳定和有能力。当顾客有要求时，
计划将由顾客评审和批准。
5.8.7 顾客财产按照《机加过程控制程序—顾客财
产管理办法》执行。
21—5
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程序文件
压铸过程控制程序
Q/YB CX21
共6页 第6页
第A版
第 0 次修改
铸机运行情况和模具质量状况，纠正后才能生产。
5.8.2.5 填写《产品流转卡》和《工艺参数记录表》。
5.8.2.6 生产出的零件应放在专用盛具内摆放整
齐，严禁野蛮操作。
5.8.2.7 按交接班制度作好交接班记录。
5.8.3 用 X-R 图进行控制，过程能力应达到 Cpk≥
1.33。
5.8.4 公司的过程控制必须保持（或超出）批准
21—2
重庆远博机械有限公司
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压铸过程控制程序
Q/YB CX21
共6页 第3页
第A版
第 0 次修改
5.工作流程及内容
序
号
流
程
生产技术准备 5.5
工作说明
责任 部门
5.5.5 对生产所需的设备，运输工具等，除进行
正常维护、保养外，应进行生产前的检查，保证
设备的精度和运行可靠，保证生产所必须的水、
PPAP 时的过程能力，除非顾客另有要求。过程能
力指数应符合：a)对于长期稳定的过程能力，Cpk
值应大于 1.33；b)对于短期过程能力研究，Ppk 值
应大于 1.67；C)当顾客要求较高或较低的过程能
力或性能时，控制计划必须作相应的注释（在 APQP
控制计划中“产品/过程规范公差”栏注出）。
5.8.5 当使用控制图对产品特性进行监控时，控制
《产品流转单》
抛丸、检验、装箱等）的生产中，要求轻拿轻放，
严禁野蛮操作，零件应摆放整齐有序，不得有磕碰
伤产品的现象，要求加隔板的必须要加隔板。保持
现场环境整洁文明。
21—3
程序文件
过程控制程序
共6页 第A版
第4页 第 0 次修改
序
号流
程
工作说明
责任 部门
使用表单
按工艺要求进行现场处理。
使用表单
5.6 作业准备验证
一般工序控制 5.7
5.6.1 各操作员在作业初次运行、材料更换、加工 方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、 料、法、环是否符合作业知道书的要求。 5.6.2 操作者在生产前应对设备进行点检，确认设 备是否处于正常状态，填写《作业准备验证记录 生产部 表》。 5.6.3 每个工作班，产品转换后生产的首件产品， 应进行首件检查，检查合格后才能进行后续生产。 5.6.4 生产过程的所有人员都须经过对口岗位技 能、工艺规程培训合格后上岗。
序号
流程
工作说明
责任 部门
使用表单
5.10
压铸模具的质 量控制
5.9.1 生产部应设压铸模具专用放置场地，使模具
保护得当，有序管理。
5.9.2 压铸模按《生产设备和工装管理程序》要求
程序严格执行，已经进行了修理未进行检验验证和 生产
首件未交验的压铸模具，不准投入生产。
部
5.9.3 较重大的和压铸部无法进行的压铸模具修理，
图上必须记录重要的过程事件（如更换工具、修理
机器），以确保发生问题时能及时查找。 5.8.6 当控制计划中标识的特性是不稳定的或能力 不足时，必须根据控制计划实施适当的反应计划。 并限制过程输出，进行 100%检验。同时制定全面 的纠正措施计划，按《纠正与预防措施控制程序》 执行。纠正措施计划必须包括具体的时间和规定的
单》
月不少于两次现场检查，品技部每月应组织最少一次 品技部
的工艺纪律检查和质量督查，并对检查情况进行研
究，作为考核依据并详细记录。
5.8.1 熔炼工序的控制，按质量控制管理点要求进行如
下控制：
5.8.1.1 对合格的铝合金锭、硅、铜等主要材料、回炉
料和工艺要求所需的辅料应分类堆放，严禁其它杂物
混入。
保温、通风、安全等。
4.职责
4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。 4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。 4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。 4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。
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程序文件
压铸过程控制程序
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第A版
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5.工作流程及内容
序 流程
号
工作说明
责任 部门
使用表单
5.1 收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划
《月销售计划
5.1 订单评审
并发给计调部和相关部门。
供销部 表》
《周生产计划
5.2
生产计划编制
5.2 生产部结合库存状况编制《周生产计划表》。
生产部 表》
生产计划实施 5.3
5.3 生产部按照《月份生产计划表》编制《生产日
8.附件
无。
21—6
委外进行修理，按《生产设备和工装管理程序》进
行。
5.11
产品 检验
5.10 品技部检验员按《检验控制程序》实施产品检 验。不合格的产品按《不合格品控制程序》处理。
品技 部
5.12 5.13
入库 生产计 划完成 统计
5.11 生产部填写《入库单》入库。
5.12 生产部统计生产计划的完成情况，并通报计调 部，未完成的应分析原因，制定措施实施改进。
电、气能源的供应，防止跑、冒、滴、漏。
5.5.6 配备所需的工具、量（辅）具、盛具，质量
控制点所需的控制牌（应写明控制要点）及作业
指导书（工艺规程）。 5.5.7 生产现场应保持生产环境的整洁文明。
生产部
5.5.8 对操作者应经常进行技术、质量、安全教育，
保证做到重要工序的操作者持证上岗。
5.5.9 压铸件嵌件按要求准备，领取合格的嵌件，
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1.目的
对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控 状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。
2.适用范围 适用于对公司铸造生产过程的控制。
3.术语
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。 关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。 作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。 工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、
5.8.2.2 按提出的工艺要求，认真控制铝合金液温度和
按规定调整压铸机的有关参数。
5.8.2.3 按要求进行首件检验，不合格不允许生产。
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序
号
流
程
关键工序 控制
5.8
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Q/YB CX21
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第5页 第 0 次修改
工作说明
责任 部门
使用表单
5.8.1.2 开炉前认真检查炉子、测温仪表是否正常，
保温炉的坩埚及工具是否涂料和预热。
5.8.1.3 炉料的配制
a.要求炉料清洁，严禁泥砂及其它杂物混入。
b.严格控制回炉料搭配比例，按工艺规程进行打渣
关键工序 除气操作，并记录在交接班记录上,内容必须包括本班
控制
《化学分析报告单》、打渣除气次数、除渣剂用量，本
《作业准备验 证记录表》
《首检和巡检 记录单》
5.7.1 压铸生产的一般工序系指除熔炼和压铸工序
以外的其它工序。
5.7.2 操作者应认真执行操作守则，严格按工艺要
求和技术标准进行生产，同时按要求进行自检，保
证产品质量的符合性，不合格零件严禁往下道工序
《首检和巡检
流转。
生产部 记录单》