化肥厂氨回收装置系统分析和解决方案
化肥厂氨回收装置系统分析和解决方案
化肥厂氨回收装置系统分析和解决方案（王柱祥商恩霞郭秀玲邵小东）多年以来氨肥厂一直存在着废氨水、氨气排放问题，既污染了环境，又浪费了资源。
如果解决好不仅能彻底解决环保问题，又能为企业带来很大的收益。
这是一项双赢的事业，利国，利民，利企。
我们对化肥厂氨回收的工艺特点、装置和传质机理作了全面系统地研究分析，分别开发了循环冷却喷射塔板技术、等压复合吸收塔板技术、低阻膜喷射塔板技术，分别应用于碳化氨回收、等压回收塔、铜洗再生氨回收塔、蒸氨塔。
效果非常明显，几套装置的应用，彻底解决了氨外排问题。
1、碳化回收塔碳化尾气氨回收塔是用水将碳化尾气中的氨回收下来，在吸收氨的同时，主要利用形成的氨水将CO2也吸收下来。
一般要求塔顶气体指标为NH3≤0.1g/m3，CO2≤0.2%，软水的用量应确保吨氨吨水。
如有联醇生产软水的用量还应更低。
影响氨的回收主要有三个因素:其一是压力，压力越高越有利吸收。
其二是温度，温度越低越有利于吸收。
其三是吸收塔塔板的吸收效率。
压力是工艺本身一定的不能改变，常见的有0.6MPa和1.3MPa碳化系统。
1.3MPa尾气吸收塔软水耗量更小一些。
只能从温度和塔板效率解决。
吸收塔的温度控制最为关键，因为温度不仅影响氨的溶解度还影响氨的平衡分压。
氨吸收是一个放热反应，氨水温度每提升10℃，氨的平衡分压上升80%以上，吸收能力则下降一倍多，这也是为什么氨回收塔都有冷却水箱进行冷却的原因。
仅靠高效率的塔盘本身是不能完全解决的。
应该做到采用高效率的塔盘与冷却水箱很好的结合。
在吸收塔的下部，因气体中氨浓度较高，溶解量大，造成氨软温升高，因考虑用冷却将塔內热量移走，而塔上部几层塔盘氨浓度低，温升很小，没有必要加冷却。
而有些厂家也加了冷却，不仅未起好作用，相反起到负作用，原因是一般进塔软水要比冷却水温度低，上部冷却水不仅未起到降温的作用，反而起到了升温的作用。
结合本工段的工艺特点，我们开发的是循环冷却吸收塔盘，吸收和冷却在塔盘上一次完成。
300kt-a合成氨装置弛放气回收系统优化总结
300kt-a合成氨装置弛放气回收系统优化总结300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结摘要：随着合成氨工业的快速发展，合成氨装置弛放气回收系统的优化迫在眉睫。
本文通过对某300kt/a合成氨装置弛放气回收系统的研究和总结，从操作参数的优化、设备的改进、节能减排以及运行维护等方面进行讨论，并提出相应的优化建议。
一、引言合成氨装置是现代化肥生产中重要的工艺装置之一，但由于弛放气中含有大量氨气及其他有害物质，若直接排放到大气中将会造成环境污染。
因此，对于弛放气回收系统的优化具有十分重要的意义。
二、操作参数的优化1. 压力控制：合成氨装置弛放气的压力过高或过低都会导致气体的泄漏或系统的断气现象。
因此，在气体压力的控制上，应该根据装置的实际情况合理设定压力范围，并定期检测和调整。
2. 温度控制：合成氨装置弛放气在高温下容易引起气体的挥发，增加氨气的浓度，从而增加了环境污染的风险。
因此，在温度控制方面，应采取降低弛放气温度的措施，如增加冷却设备的使用。
三、设备的改进1. 弛放罐的改进：合成氨装置中的弛放罐是弛放气回收系统的核心设备，其工作状态直接影响着气体的回收效果。
为了提高回收效率，可以通过优化弛放罐的结构、增加吸附剂和改变操作方式等措施来改进。
2. 管道的改进：管道是装置中气体输送的重要通道，若管道泄漏会导致气体的浪费和环境污染。
因此，合成氨装置中的管道应定期检查，发现问题及时修复，避免漏气现象的发生。
四、节能减排1. 废气热能的回收利用：合成氨装置中产生的废气含有丰富的热能，可以通过热交换等技术手段回收利用，减少能源的消耗。
2. 尾气脱硫装置的优化：合成氨装置弛放气回收系统中，尾气脱硫装置是减少气体污染的关键设备。
通过优化尾气脱硫系统的工艺和运行参数，可以降低排放的二氧化硫等有害气体的含量。
五、运行维护1. 定期检查和维护：合成氨装置中的弛放气回收系统需要定期检查设备的运行情况，及时发现和处理可能存在的问题，提高装置的稳定性和可靠性。
氨回收系统HAZOP分析报告
建峰三聚氰胺分公司氨回收装置HAZOP分析报告三聚氰胺分公司2013-11-27HAZOP分析报告目录1 前言 (1)2总则2.1 HAZOP分析目的2.2 HAZOP分析依据的图纸2.3 HAZOP分析依据的资料2.4 HAZOP分析的基本流程3 概况介绍3.1 装置简介3.2原料及产品3.3流程叙述3.4公用工程简介4 HAZOP分析工作介绍4.1 HAZOP分析方法4.2 HAZOP小组组成4.3 HAZOP分析的范围4.4 HAZOP分析的时间和地点5 HAZOP分析成果5.1 HAZOP分析记录表5.2 HAZOP分析建议措施说明5.3 HAZOP分析成果1.前言建峰化工股份有限公司三聚氰胺分公司成立于2005年，采用欧技高压法生产工艺，设计产量3万吨/年，于2007年11月建成投产。
至今已运行6年时间。
装置中的氨回收系统负责整套装置中氨的回收以及循环再利用，由于其高温高压、腐蚀性强的特点和其本身系统的设备多、管线复杂、阀门数量庞大、与其相关联系统多，是整套三胺装置的核心系统之一。
三聚氰胺装置的运行周期最长已达300天，长时间高负荷运行后会对该系统的设备、管线、阀门等造成较严重的腐蚀，威胁操作人员的安全，所以氨回收装置在运行过程中是工艺操作重点关注的系统。
经过提浓后系统中为纯氨，所以我们在操作时非常危险，一旦出现液氨泄漏的事故，液态氨汽化时要吸收大量的热，使周围物质的温度急剧下降，如果人体接触后会灼伤，尤其是眼睛。
吸入高浓度的氨气会造成窒息，如果不及时治疗会有生命危险；而且氨回收系统出现故障的时候整套装置必须进行停车处理，这样也会给企业带来巨大的经济损失。
为了保障装置的稳定运行，公司在2013年X月XX日成立了由公司领导钟明乾牵头，各部门相关技术工程人员参与，针对氨回收系统的《三聚氰胺装置氨回收系统HAZOP 分析》的公关课题组。
2.总则2.1 HAZOP分析的目的本次 HAZOP 分析的主要目包括：①识别出氨回收系统中可能存在的设计缺陷、设备故障、作业过程中的人员失误等可能带来的各种后果；②提出控制或降低风险以及改善工艺系统可操作性的措施，从而防止事故的发生或减小事故可能的后果。
正确认识无动力氨回收装置在化肥行业应用的意义
正确认识无动力氨回收装置在化肥行业应用的意义一、无动力氨回收的起源1、单级换热分离阶段2001年3月山东金乡化肥厂冰机出口严重超压，经过反复检查判断，确认是合成岗位高压氨冷器列管发生微漏，高压气体窜入低压气氨总管，N2、H2、CH4进入冰机系统，由于N2、H2、CH4的沸点很低，水冷的方式不能使之冷凝，这时冰机出口必须放空，同时也带出大量的NH3气、产生大量稀氨水，为了解决这个生产故障，我公司技术人员进行了技术攻关，确定了单级换热分离的技术方案，本方案是将冰机出口放空气用液氨通过换热器冷却致一10℃然后分离。
副产液氨返回换热器，利用液氨的蒸发潜热冷却来流。
然后关掉外供液氨实现往复循环。
副产氨产品加入铜洗系统，带有少量氨气的尾气去吹风气燃烧炉系统，利用此方案大大缓解了该厂冰机出口氨损失大与稀氨水过剩的局面。
2001年5月份，合成岗位的高压氨冷微漏问题得到处理该装臵的也就停止使用。
2、双级换热分离阶段由于受到了单级换热分离装臵的启发，我们对合成贮槽弛放气进行降温处理、利用尾气节流膨胀制冷与副产液氨蒸发制冷两级降温措施来降低弛放气的温度。
该装臵的特点是来自贮槽的弛放气首先进入上部换热器被副产液氨蒸发降温，然后进入下部换热器被分离器出口的节流尾气降温、最后分离、用此方案、可以使合成氨的自用氨完全为零、而不在消耗成品合成氨。
3、四级换热、四级分离、双级膨胀机制冷阶段2004年本人在查阅化工设计数据时看到《小合成氨厂工艺技术设计手册》有一多级换热、多级分离然后膨胀机制冷回收氢气的流程，受此启发，公司有关技术人员，对此流程加以修改，使用在弛放气氨回收装臵上。
该技术方案中试初步在山东海化金星化工有限公司，当时使用的膨胀机为北京一家公司所提供，由于膨胀机制造厂家对弛放气的理化性质了解不够，该装臵断断续续运行一个月被迫停产。
后来我公司结合弛放气的特点与要求，对膨胀机的结构和材料进行了改造和调整。
终于在2004年12月份在山东海化盛兴化工有限公司(原青州化肥厂)实现了无动力氨回收的长周期稳定运行，这是全国第一套实现无动力氨回收装臵长周期运行的厂家。
氨回收系统问题分析及解决对策
效率。惰性气体含量主要是通过调节合成 回路弛
放 气排 放量 控 制 的。进 入合成 回路 的惰 气 大约有 ８ ％ ， 随连续 排 出 的 一 小 股 弛 放 气 和减 压 槽 排 ４ 是 放气 排 出 系 统 ， 者 大 约 占合 成 原 料 气 的 ４ 二 ％。
蒿
蠕
弛放气和减压槽排放气汇合后采取 以水作吸收剂 回收氨 ， 其他组 分气体返到加氢脱硫系统 和分子
３℃， ７ 然后 回到吸 收塔上 部 ， 成 整个循 环 。氨 回 完
收系统 工艺 流程 如 图 １ 所示 。
去返氢 和弛 放气返 回阀
过程中， 送到氨合成塔 的气体除氢气和氮气外还
含 有少 量氩 气 ， 气来 自前 序工 段 ， 参 加氨合 成 氩 不 反应 ， 但其 含 量 的高 低 直 接 影 响 到 氨 合成 反 应 的
合 成 工 段 的 弛 放 气 和 减 压 槽 排 放 气 （ ． ＭＰ 、．￣ 从 吸 收 塔 底 部 进 入 ， 塔 顶 喷 ３６ ａ４２ｅ） ０ 与
洒 下 的洗 涤水逆 流接 触 ， 中的氨被 水 吸收 ， 气 其 尾
化肥装 置 自原 始 开 车 以来 ， 回收 系统 运 行 氨 工况一 直未 达 到设 计 要 求 ， 收塔 出 口尾 气 氨含 吸
氨 回收 系统 问题 分 析及 解 决对 策
毛 涛联 王 旭 王 文武
（ 重庆建蜂 化肥有限公司 ， 重庆 ， ８０ ） ４ ６ １ ０
摘要
关键词
通 过分析合成回路回收系统 中存在的 问题 ， 出氨 回收系统投用 时间长 、 找 尾气 氨含量超高 和无法
弛放 气 ＣＳ ３ Ｔ塔板 投用方法
量较高， 造成合成氨系统消耗高 ， 同时影响一段炉 和分子 筛 的长期 稳定 运行 。另 外每 次开 车氨 回收
液氨回收方案
-净化处理：采用先进的物理与化学方法，对含氨废气进行净化，达到排放标准。
-冷凝回收：利用冷凝技术，将净化后的氨气转化为液态氨，实现资源化。
-自动控制：建立自动监控系统，对回收过程进行实时监控与调节。
2.设备选型与配置
-集气设备：选用耐腐蚀、高效率的集气设备，确保废气收集效果。
（3）对运行数据进行实时监控，及时调整工艺参数，提高回收效率；
（4）加强人员培训，提高操作水平和安全意识；
（5）建立健全应急预案，应对突发事件。
四、方案实施与验收
1.完成液氨回收系统设计，报相关部门审批；
2.严格按照设计方案进行设备采购、安装和调试；
3.对液氨回收系统进行试运行，确保设备运行稳定，排放达标；
液氨回收方案
第1篇
液氨回收方案
一、项目背景
液氨作为一பைடு நூலகம்重要的化工原料，广泛应用于化肥、制冷、医药等领域。在生产过程中，液氨的使用会产生大量含氨废气，若不进行处理，将对环境造成严重污染。为响应国家环保政策，降低企业生产成本，提高资源利用率，本项目将针对液氨使用企业，制定一套合法合规的液氨回收方案。
二、方案目标
-输送管道：选用高强度、耐氨腐蚀的管道材料，保证输送安全。
-净化设备：根据氨气成分和排放要求，选择合适的净化设备，如吸收塔、吸附塔等。
-冷凝设备：选用高效冷凝器，提高液氨回收效率。
-控制系统：配置先进的自动化控制设备，实现系统的智能化管理。
3.工艺流程
-废气收集：通过集气设施收集液氨生产过程中产生的含氨废气。
1.降低企业生产过程中的液氨消耗，提高资源利用率；
2.减少含氨废气排放，减轻环境污染；
合成氨工艺冷凝液回收装置设计综述
（０一） 甲烷化炉 出口气 液分离罐 （Ｏ－）合成 １２ ， Ｆ Ｉａ 、 Ｆ 压缩机段间气 液分离罐 （０一） １５Ｆ 中的工艺冷凝液 未经任何处理就地排掉， 不仅造成浪费， 同时也使 工厂外排 污水 Ｎ ３ Ｈ． Ｎ值超标 ２６ 倍。 自投产 以 ． ２ 来 工厂 除 白白排 掉 大 量 的水 资 源外 ， 年还 需 交 每
河化 肥 厂合成 氨装置 排放 的工 艺冷凝 液 主要 有 害
物 组 成 ： Ｏ （ ０ ｇ Ｌ Ｎ ３ １０ ｍｇＬ Ｃ ３ Ｈ Ｃ ２３ ｍ ／ ， Ｈ ０ ０ ／ ， Ｈ Ｏ ￣
可靠、 投资少 ， 但它把绝大部分有毒物转移到大气
中 ． 面上减 轻 了水 质樗染 ， 表 实际上 增加 了大气 污
进一步水冷降温， 通过活性碳过滤器 ． 除去残余的
有 机物 及杂质 ， 再经混 合离 子交换 器处理 ． 达到锅 炉 绐水标 准 ， 往锅炉 给水 系统 。 送
残余的氧存在， 注入含氮的汽提气势必生成 大量 的 Ｎ 从而造 成 二 次 污 染 。对 于 回流 汽提 气 燃 Ｏ．
烧排 气综合 催 化处 理 或 单 独催 化 处理 方法 ， 然 虽
（ ６Ｄ 出口由于降温冷凝下来 ， １ 一） ０ 形成工艺 冷凝 液。该冷凝液在高 、 低变炉还原态催化剂的作用 下 生成 微量 的 Ｎ ３Ｃ ３Ｈ， 溶 解 的作 用下 溶 人 Ｈ 、 ＯＯ 在 微量的 Ｃ ２ 另外蒸 汽及冷凝液由于与催化剂及 Ｏ． 容 器壁 的接触 带人 微量 的金属 离子 形成樗 染 。辽
纳近百 万元 的 环 境 污染 费 。本 着保 护环 境 、 理 治
处理后的水排掉 ， 不能利用， 而厌氧法、 缺氧法只 适合于有机物浓度较高的污水（ Ｏ Ｘ ｍ ／ Ｂ Ｄ５ ｝ ｇＬ以 （０ 上 ）汽提 法较 适合 于 大 型 氨 厂 ， 别 是 已定 型 的 ； 特
氨回收系统技术改造总结
２ ． ３ 氨水 槽进 口管改造
纯氮 制合 成氨 装 置 。针 对 氨 回 收系 统 原始 开 车 以
来暴 露 的部 分设备 或 工 艺 问题 ，公 司进 行 了技术
挖潜 改造 ，经 过 工艺 调整 和 系统 优 化后 ，装 置实
现 了长周 期稳 定运 行 。
原氨水管只是配接在氨水槽 的顶部 ，有时因
气 氨进 入氨 回收 塔流 速 过快 ，导致 部 分气氨 随氨 水 排放 入氨 水 槽 ，气 氨 随 之从 排气 管 中逸 出 ，使 氨 水 槽 周 围氨 昧 极 人 。现 拆 掉 原 氨水 槽 项 部０８ ９ ｍｍ 排气 管 ， 原 ０５ ７ ｍｍ 氨水 管 改至排 气 管处 ，并
。
一
套１ ０ ０ ｋ ￣ ａ 合 成氨 装置 ， ２ ０ １ ２ 年９ 月一 次性 开车 成
ｌ ｍ ／ ｈ ，扬 程８ ０ ｍ，功 率３ ＫＷ ，可 以连 续给 氨 回收
塔加 水 ，气 氨 与水 得 到 了充 分 反应 ，解 决 了现场
氨昧 大 的问题 。
功 ，生产 出合格 的液氨 产 品 。工 艺采 用 焦炉 煤 气
被 水 吸收 时释 放 出的 热量 不 能及 时 传递 出去 ， 沱
在原 氨水 管 与氨水 槽连 接 法兰 处 改为排气 管ｌ 。 ２ ． ４ 球罐 安全 阀出 口管加 装 吸氨 器 我 公 司两 个液 氨 球罐 的安全 阀出 口管末 端伸
入 盛 有水 的 敞 口式水 槽 中 ， 以避 免安 全 阀启跳 时
后 ，氨 水 的温 度 降 Ｎ２ ５ ℃左 右 ，大 大 减少 了在氨 水槽 中的挥发 ，效 果十 分显 著 。
氨回收系统技术改造总结
气 氨被 水 吸 收 时 释放 出的 热 量 不 能 及 时 传 递 出
去， 产 生 的氨水 温度 在 ５ ４℃ 左 右 ； 温 度 较 高 的 氨
主要原 因是润滑油温度过高。于是 ， 在 ６台压缩 机 的油压 系统 回 油 管 道 上 分 别 设 置 １台 冷 却 器 （ 换 热 面积 ３ ２ ｍ ） ， 只需 启 动 １台 油泵 运 行 完 全
Ｄ Ｎ ６ ０ ０ ｍｍ、 长２ ． ７ ｍ的冷却器 ， 以便 尽 量 降 低 氨水 温度 。改 造 后 ， 氨水 的温度 由 ５ ４℃ 下 降 至 ２ ５℃ ， 大 大减 少 了其 在 氨 水 槽 中 的挥 发 量 ， 效 果 十分 显著 。 ２ 吸收塔 更换 旋 涡泵 原设 计 的氨 回收塔 加水 泵 为 Ｐ Ｇ １ ２ ． ２ ５× ７型
温度由６ ５℃ 降至 ５ ３ ｃ Ｃ； ｌ 以 电价 ０ ． ７
ｋ ｗ ・ ｈ 、
电功率 ７ ０ ％计 ， 每天可节约电费约 ３ ８ ８元 ； 确 保
了压缩 机正 常运 行 ， 避 免 了 因润 滑 油 压 力 波 动 而 造成 油压 联 锁停 机事 故 。
２ 盘车 机构
多级离心泵 （ 扬程 １ ６ ０ ｍ， 功率 １ ５ ｋ Ｗ， 流 量 为 １ ２ ｌ ｉ ｌ ／ ｈ ）， 加水 量 相 对 于减 压 的 气 氨 量偏 大 ， 开
、 氮肥
第４ ３卷
第６ 期
２ ０ １ ５ 年 ６月
１台 ３ ０ ｋ Ｗ 风机 、 １台 ７ ５ ｋ Ｗ 循环 水 泵 ， 减少 ４名
操 作人 员 ， 年经济效 益约 ２ ８ ０万元 。此机组改 造后 不 足之处 ： 因热水 泵 为单 喷 嘴结 构 ， 且使 用 抽汽 作
氨回收系统操作的探讨
氨回收系统操作的探讨摘要：氨回收系统的稳定操作关系着整个三聚氰胺装置能否安全稳定运行。
从工艺原理及设备构造分析氨回收操作的重点。
关键词：氨回收三聚氰胺精馏一、氨回收的工艺流程二、氨回收系统的工艺原理及工艺参数1.氨回收的工艺原理三聚氰胺氨回收系统的主要作用是将来自离心机的三胺母液中的氨和二氧化碳全部回收返回前系统重新利用。
虽然母液中含有氨、二氧化碳、OAT、三聚氰胺和尿素，但由于OAT、三聚氰胺和尿素牟含量非常少，而且沸点很高，因此可将母看作时氨、二氧化碳和水的三组分混合物。
其主要工作就是提馏——冷凝——精馏的一个过程。
整个氨回收就是一连续精馏的装置。
2.氨回收的工艺参数三、根据设备构造分析氨回收的过程就是一个连续精馏的过程。
精馏的工作原理就是通过进行多次部分汽化和冷凝，使液体混合物得到几乎完全的分离，该过程即所谓的精馏。
实现多次部分汽化和冷凝是在板式塔的塔盘上或填料塔的填料表面上进行的。
塔内进行的精馏过程可以概括如下：蒸气从塔底向塔顶上升，液体则从塔顶向塔底下降。
在每层塔板上汽液两相相互接触时，汽相产生部分冷凝，液相产生部分汽化。
蒸气中易挥发组分的含量因液体部分汽化，使液相中易挥发组分向气相扩散而增多。
液相中难挥发组分的含量将因蒸气的部分冷凝，使蒸气中难挥发组分向液相扩散而增多。
进而使同一层塔板上互相接触的汽液两相趋向平衡。
氨汽提塔是板式浮阀塔共27层。
工作原理：三胺的氨汽提塔，塔板每上升一层，汽相中的氨和二氧化碳浓度就上升一点，塔板每下降一层，液相中的水含量就上升一点，氨和二氧化碳的浓度就下降一点。
经过27层塔板的冷凝汽化，塔底的液相几乎不含氨和二氧化碳，而塔顶则获得较高浓度的氨和二氧化碳的汽相。
由此可见，汽体通过一层塔板，即进行了一次部分汽化和冷凝过程。
当它们经过多层塔板后，则进行了多次部分汽化和冷凝过程，最后在塔顶汽相中获得较纯的易挥发组分，在塔底液相中获得较纯的难挥发组分，从而实现了液体混合物的分离。
回收系统蒸氨存在的问题及解决措施分析
回收系统蒸氨存在的问题及解决措施分析0、前言二系蒸氨系统目前有3台蒸氨塔，其中两台固定铵塔，28层塔盘，一台挥发氨塔，25层塔盘；一系蒸氨系统2台蒸氨塔。
1、目前的运行方式一系蒸氨系统开一台蒸氨塔，供二系洗氨塔洗涤煤气中的氨，二系挥发塔加碱改为固定铵塔。
固定铵塔产生的氨汽经过分缩器后进入氨分解炉，挥发氨塔产生的氨汽送到脱酸塔。
2、目前存在的问题2.1二系蒸氨塔的功能与原设计功能发生较大改变原设设计固定铵塔产生的氨汽进入脱酸塔，提高脱酸水中的含氨，满足脱硫的要求，塔顶没有回流，氨汽浓度设计较低。
而目前固定铵塔产生的氨汽进入氨分解炉，要求含氨≥37％，塔顶增加回流。
由于一系蒸氨系统开一台蒸氨塔，供二系洗氨塔洗涤煤气中的氨，二系挥发塔加碱改为固定铵塔，塔顶无回流，氨汽进入脱酸塔。
2.2二系加碱位置设计不合理按照设计要求固定铵加碱直接从塔顶加入，分解氨水中的固定铵，通过查阅相关文献分析发现，在10层塔盘（从下到上数）时，液相中的氨约为4g/l，在10层塔盘以下液相中的氨直线下降，而硫化氢富液中含固定铵约为0.5 g/l，因此加碱在10层塔盘仍然能够达到分解固定铵的效果。
由于硫化氢富液中含有大量的无机物酸性组分和部分有机酸之内的化合物，加碱太早容易形成相应的钠盐，不能从氨水中汽提出去，导致蒸氨废水的COD含量偏高，极大地影响后续生化的处理。
2.3进料位置不合理原设计仅需要产生低浓度的氨汽，不需要回流，脱酸水从塔顶直接进入，即整个蒸氨塔为提馏段，没有精馏段，而目前需要含氨≥37％以上高浓度的氨汽，蒸氨塔需要增加精馏段，否则低浓度的脱酸水和高浓度的回流氨水混合，不利于产生高浓度的氨汽，生产中必须通过增大回流量来解决，导致蒸氨消耗的蒸汽和消耗的工业水增多。
2.4挥发氨功能改变由于一系蒸氨系统开一台蒸氨塔，供二系洗氨塔洗涤煤气中的氨，一系蒸氨塔的处理量与而期洗氨需要的汽提水量能够很好的匹配，二系挥发塔已经失去原有的功能，按照目前的废水量二系需要开两台固定铵塔才能满足废水处理的要求。
氨回收装置技术改造及运行
统存在的压力波动大、 液位控制不住 、 精馏工况不稳定 、 产品回收困难 常运行时， 氨库压力稳定 ， 吸收塔负荷能够 自动调节， 压力和液位基本保 系 等一系列问题得到了全面解决 。 现该装置对全部贮罐气进行气氨回收操 液氨产量明显增加。 ’ ３ 蒸氨塔 自动放空调节阀更换膜头。 ． ２ 根据工艺要求， 当蒸氨塔超压 作 ， 时， 系统会 自动放空 ， 以保证安全生产。但由于原设计放空位置不合理 ， 由改造前的月平均回收液氨 ６ 吨增加到了 １７吨， ４ ２ 改造获得成功。 在装置实际安装过程中， 我公司对其进行了改进 ， 将该放空接至冷凝器 同时由于产量提高， 单位产品较改造前节约蒸汽量 ３％以上 ， ０ 气氨回收 ９ ％以上。 ５ 与液氨贮罐平衡管处。 装置投产后， 满足了工艺放空要求， 但由此却造成 率在 ９． 现该装置存在的问题是 ， 设备露天设置 ， 冬季运行时气温低 ， 造成大 自动放空调节阀由于背压太小（ ＝ ． ａ无法投入使用 。 ＡＰ ０ ２ＭＰ ） ０ 一旦系统 蒸汽消耗量明显增加。同时该装置多次出现由于仪表管线冻 出现波动 ， 蒸氨 迢压， 便不能迅速做出反应 ， 严重威胁着安全生产。迫 量热损失 ， 停车检修隋况。 不得已只好降低蒸氨塔操作压力， 低负荷运行 。于是对该 白调阀更换了 结 ，
持 匿定 。
２工艺 流程
来 自氨库的贮罐气， 经减压阀减压后 ， 从氨吸收塔的下部人塔 ， 与从 塔中段氢回收来的氨水和上段喷淋下来的稀氨水逆流接触 ， 气体中的氨 被水吸收生成浓氨水。 经水洗后的尾气经减压阀减压后送人气柜做燃料 图 １ 氨 回 收装 置 工 艺 流 程 图 气使用。氨吸收塔中生成的浓氨水凭借压差， 经氨水换热器加热后从蒸 氨塔中部人塔。在蒸氨塔中浓氨水被循环水冷凝成液氨， 一部分回流至 蒸氨塔顶， 其余部分作为产品流人液氨储罐。在蒸氨塔中蒸出氨后的稀 氨水送至氨水换热器 ， 加热吸收塔来的浓氨水后 ， 经水冷却器进一步冷 却， 经氨水循环泵加压后从氨吸收塔的上段入塔 ， 氨水在系统 内循环。 为 保证塔液位正常， 设有稀氨水排放阀。 ． 蒸氨塔所需热量由进人再沸 此外， 器的蒸汽提供。工艺流程见图 １ 。 ３生产 运行 情况及 问题 改进 氨回收装置 自 １９ 年 １ 月投入使用后陆续暴露出一些问题。主 ９６ ０ 要表现为：吸收塔压力波动大， 乱 液位控制不住 ；蒸氨塔自动放空由于调 ｂ ． 图 ２蒸氨塔回凌管改选 节阀膜头背压小 ， 不能投入使用 ， 限制了生产负荷的提高 ；蒸氨塔塔顶 ｃ ． 系统开车后 自动放空投人使用 ， 解决了安全隐患 ， 生产负荷得以提 回流设计不合理 ， 比过大， 回流 产品产量少 ， 液氨在塔内循环 ， 蒸汽消耗 膜头。 高。限于以上原因， 该装置一直在较低负荷下运行 ， 贮罐气仍有大量放 高 。 ３ 蒸氨塔塔顶回流管线改造。由于蒸氨塔塔顶回流管线设计时无 － ３ 空， 不仅浪费了大量气氨， 同时也污染了环境。针对这一情况， 我公司对 液封 ， 并且产品液氨引出位置高于回流管近 １ 图 ２结果造成回流管 米（ ） 系统存在的问题进行了改进 ， 具体包括以下几个方面。 ３ 稳定吸收塔压力。氨吸收塔操作压力的稳定是氨回收装置稳定 阻力远小于收氨管阻力。虽然设计 匕 ． １ 在回流管上设一截止阀 ， 但仍然不 产品液氨少的问题。于是通过对回流管线进 运行的前提条件。我公司氨吸收塔压力控制有两方面调节， 一是氨库来 能解决液氨回流量不稳定， 对原管线进行了改造 ， 增加了高度为 １ 米 的 Ｕ型液封 ， ． ５ 同时将 的贮罐气压力调节 ， 二是尾气排放压力调节。 具体操作为， 给定吸收塔操 行核算， 作压力 ， 当吸收塔压力低于给定值时， 氨库来贮罐气调节 阀打开向吸收 收氨管线引出位置下移到 Ｕ型弯的最低处（ ２ｏ 图 ） 改造后 由于液封的作 增大了液氨回流阻力， 液氨产量明显增加。同时由于回流比适合 ， 精 塔充压， 反之停 ｌ Ｅ 充压； 当去气柜压力低于给定值时， 尾气排放 自调阀打 用， 单位产品能耗大幅度降低。 开， 吸收塔向气柜充压 ， 从而保证吸收塔压力稳定。采用这样的控制方 馏工况得到改善， 式， 其弊端在于， 以吸收塔压力稳定为调节原则 ， 必然造成氨库压力波 ３ 尾气排放管线增加放空管。 ． ４ 氨回收装置 自投运以来 ， 一直未能满 主要是由于原设计不合理 ， 限制了系统只能在低负荷下运行。 动 。而对于我公 司尿素生产 ，要求 氨库压力必须平稳 ，且不能低 于 负荷运行， ２１ ａ因此为保证氨库去尿素压力稳定 ， ． ， ＭＰ 只好将贮罐气压力调节阀改 但还是—个客观原因， 就是氨回收尾气排放设计时只考虑送气柜做燃料 为手动操作， 给生产带来极大不便。 直接表现为吸收塔压力控制不住 ， 气使用。但由于我公司实际隋况， 液 气柜过高时， 不允许放空， 目的是保证 空分装置正常生产 ， 避免 Ｃ Ｈ化合物超标 。因而当气柜过高时， — 氨回收 位经常大幅度波动 ， 生产无法正常进行。 针对这一隋况， 经过认真分析 ， 并吸取操作上的经验 ， 对吸收塔压力 只能减负荷运行 ， 多余的贮罐气则通过氨库放空放掉 ， 致使大量气氨 白 的控制方式进行了改进。将贮罐气压力调节， 取压点位置 由阀后位移至 白浪费。于是对氨回收尾气排放管线进行了改造 ， 增加一旁路引至氨库 当气柜高时， 通过该管线将多余尾气放掉， 氨回收装置保证正常生 阀前， 目的是把保证氨库压力平衡作为氨回收装置ｉ 生产的前提。当 放空 。 亍 确保了对全部 氨库压力高于工艺指标时， 阀门打开， 氨库向吸收塔释放贮罐气。 同时将 产。尾气排放管线的改造提高了氨回收装置的操作弹性 ， 尾气压力调节阀取压点 由阀后移至阀前， 并更换调节阀膜头， 当吸收塔 贮罐气中的气氨进行回收。 操作压力高于给定值时 ， 尾气排放阀打开 ， 向气柜排气 ， 从而保证吸收塔 ４改造效果及问题讨论 我公司氨回收装置 自投运以来经过两年多的调试和技术改造 ， 原有 压力稳定。 吸收塔压力控制方式经过改进后 ， 收到了明显效果。 当装置正
尿素装置废氨水的综合回收利用
三胺 甲铵液处理系统是将三胺送来的甲铵液
进行提 浓 的一个 装置 ， 设计 处理 能 力 为 １ ． ／ 。 ７５ｔｈ 但 实 际生产 中 ， 三胺 甲铵 液 处 理 系 统 的 能力 明显 不 足 ： 了公 司 ２套 １２万 ｔａ三 聚氰 胺 装 置 满 除 ． ／ 负荷 运行 时 有 １ ／ ８ｔｈ的 甲铵 液要 送 至该 系 统 处 理外 ， 有 二 合 约 １ｔｈ稀 氨水 也送 至该 装 置 处 还 ／ 理， 合计 处理 量达 到 １ ｈ加 之 塔盘 的制造 质 量 ９ｔ ， ／ 未 达到 要求 ， 得 系 统 在 满 负荷 处 理 量 （ ９ｔｈ 使 １ ／ ）
节 能减排 工作 势 在 必 行 ， 须 想 办 法 对 装 置 产 生 必 的废 液进 行 回收利 用 。为此 ， 肥厂 从 ２０ 化 ０６年 开
放； 设备检修时的冲洗排放 ； 液氨泵填料的循环冷 却水 ； 氨系统设备 的泄 漏 ； 合成车 间来 的稀 氨水 等。
２ 废 氨水 的排 放量 和浓 度确 认
２１ ０ ２年 第 ２期
川 化
尿 素 装 置 废 氨 水 的 综 合 回收 利 用
化 厂 李梁 萌， 肥 张玉德 ， 堂海 ， 邱 马 英
摘 要 分析 了尿 素装置 产生废氨水 的根源 ， 通过制定切实 可靠 的回收利用方案并 实施 ， 确保了正 尿素装 置 ； 废氨水 ； 产生原因 ； 理 ； 处 回收
表 １ 各主 要排放点的排放量和氨浓度统计
３ 对 现有 环保 处理 装 置能 力 的评估
大 尿 素装置 在 ２ ０ ’ ０ ３年进行 增 产节 能 技改 时 ， 为适 应 新 的工艺 和环 保 要 求 ， 加 了工 艺 冷 凝 液 增 处 理系统 和三胺 甲铵 液处 理 系统 。
氨法脱硫后硫酸铵的回收技术方案
氨法脱硫后硫酸铵回收技术方案2），工艺技术要求（1）冷凝水水质：冷凝水的含盐量不大于1.0%。
（2）装置的设计需要考虑此种水质的特性，对装置设备进行针对设计，保证装置的机械清洗周期大于10天，必要时配备专用清洗工具。
同时也要保证三效蒸发器蒸发室内有足够的高度，防止物料起泡及蒸发携带引起的冷凝水水质超标。
（3）防冻措施：本装置需考虑必要的防冻措施及停运时的防冻措施，以保证各单元处理设施冬季正常运行。
（4）本装置汽耗比不大于0.4；二，设计和验收依据执行与三效蒸发器相关的国家、行业现行有效的设计、施工标准和规范，采用最新有效版本。
压力容器执行相关的国家、行业现行有效的设计、施工标准和规范，采用最新有效版本。
包括但不限于如下标准：《压力容器安全技术监察规程》国家质量技术监督局1999年《钢制压力容器》GB150《钢制压力容器-分析设计标准》JB4732《压力容器法兰》JB4700～4707《衬里钢壳设计技术规定》HG/T 20678《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592～20635《钢制人孔和手孔》HG/T21514～21535《不锈钢人、手孔》HG21594～21604《钢制压力容器用封头》JB/T4746《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744《承压设备无损检测》JB/T4730.1～.6《压力容器用钢锻件》JB4726～4728《补强圈》JB/T4736《鞍式支座》JB/T 4712《腿式支座》JB/T 4713《支承式支座》JB/T 4724《耳式支座》JB/T 4725《压力容器波形膨胀节》GB16749《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711《压力容器波形膨胀节》GB 16749《压力容器安全技术监察规程》（劳锅字（1990）8号）《压力容器设计单位资格管理与监督规则》（劳锅字（1992）12号）《压力容器无损检验》JB4730《压力容器油漆、包装、运输》JB2532《钢制化工容器设计基础规定》HG20580《钢制化工容器材料选用规定》HG20581《钢制化工容器强度计算规定》HG20582《钢制化工容器机构设计规定》HG20583《钢制化工容器制造技术要求》HG20584《板式换热器》GB1649《换热器学会标准—蒸汽表面冷凝器标准》HEI《管式换热器制造商学会标准》TEMA《管式换热器》GB151三，方案选择：1，本系统的工艺流程如下：冷凝液部分：原料→原料泵→预热器→一效→二效→三效→冷凝器→液封槽→排出固料部分：三效蒸发器→出料泵→结晶釜→离心机→干燥机→料仓→包装机2，采用三效蒸发浓缩设备，工艺流程见附图。
无动力氨回收装置的改进
的膨胀前压力会降低 ，膨胀 比减小 ，导致膨胀后
的温度 升高 ，使 系统冷 量 减少 ，也会 影 响运行 效 果 。反 之 ，弛放气 压力 较 高 ，运 行效 果会 更好 。 若适 当降低 去 燃 烧 系 统 的 尾 气 压 力 （ 计 设
利用式 （ ） １ 计算 出非渗透气在 一 ０℃和 一 ０ ２ ４
℃ 的饱 和 蒸 汽 压 分 别 为 １５９ ａ和 １ ａ ２ ．７Ｐ ９Ｐ 。据 此 计 算 出 一 ０℃ 下 的饱 和 水 蒸 气 的摩 尔 分数 为 ２
第 ３期
２ １ 年 ５月 ０１
中 氮
肥
Ｎｏ ３ ． Ｍａ ２ １ ｖ ０１
Ｍ— ｉｅ ｔｏ ｅ ｏ ｒｉ ｚ ｒＰ ｏ ｒ ｓ Ｓｚ ｄ Ｎｉ ｇ ｎ ｕｓＦｅ ｔｌ ｅ ｒ ｇｅ ｓ ｒ ｉ
无 动 力 氨 回收 装 置 的 改进
张 国聪
（ 四川 大学 化工学院 ，四川 成都 ６ ０ ６ ） １０ ５
浓 度 ２ ％ 的氨 水 的冰 点 为 一７ ｃ。 以 实测 的小 ９ ０ｃ
式 中 Ｐ （） — 饱 和蒸 汽压力 ，Ｐ ； ｔ— ａ
— —
饱 和 温度 ，℃ 。
干燥器 出口非渗透气 最大含水量 ０ ３５ｇｍ 计 ．２ ／ 算 ，则非渗透气带入 的水量为 ：
１ ０ ×０ ３ ２０ ． ２５＝３ ０ ｇ ９ ／ｈ
胀 机后 结冰 造成 阻力 上升 。
温气体进入换热器组 ，为系统提供冷量 ， 最后送 往 燃烧 系统 。
经 与设 计制 造单 位交 流 ，确认膨 胀 机结 冰是 非 渗透气 中含有饱 和 水分造 成 的 ，于是 厂家重 新
酚氨回收装置脱氨系统的优化调整
酚氨回收装置脱氨系统的优化调整摘要：碎煤加压气化过程中会产生大量的含油类、酸性气及酚和氨的废水, 如何高效地处理这些废水, 是企业节能减排、降本增效、实现废水“零排放”和落实环保政策、完成环保目标的重要保障, 也是企业完成水资源量化使用的必经之路和履行社会责任的重要体现。
酚氨回收装置的任务就是将上游煤气水分离装置经除气、除油和除尘后的含酚氨废水脱氨脱酚, 得到相关副产品并将合格稀酚水送往下游装置进行进一步处理后回用。
关键词：酚氨回收装置；脱氨系统；优化；调整1 酚回收装置的概述与原理1.1主要概述在酚回收装置中所应用的工艺技术较为先进，本装置是先对含酚废水进行脱酸脱氨后通过萃取进行脱酚，在萃取过程中所应用的溶剂为二异丙基醚，针对萃取物展开精馏回收之后，就可以通过这种溶剂来展开循环的利用与回收。
除此之外，这种装置在应用工艺技术的流程共有五点，分别是：①脱酸；②脱氨及氨气净化；③预萃取及萃取；④溶剂汽提；⑤溶剂回收。
1.2 原理分析当经过脱酸脱氨后的含酚废水进入到萃取塔塔顶填料的上部与从萃取塔下部进入的萃取溶剂充分接触，利用酚在水和溶剂之中的溶解度差距，萃取出其中的酚类物质，从而在真正意义上实现酚类物质从废水中分离的目的。
在对含酚废水萃取时需要通过以下几方面展开：第一方面，将含酚废水与萃取溶剂混合，从而达到传质的主要目的；第二方面，将含有萃取溶剂的废水与萃取物分离；第三方面，利用精馏原理将萃取溶剂回收循环利用。
2 酚类物质的脱除及其工艺流程酚类物质的脱除目前普遍使用的是萃取法，目前工业上普遍采用流程是脱酸-脱氨-萃取-溶剂回收流程。
经脱酸、脱氨后的废水 pH 值可降低至5~7，满足萃取对pH 的要求。
在萃取过程中，萃取剂与脱酸-脱氨后的酚水在萃取塔内逆流接触，经萃取后产生的稀酚水送往下游污水处理装置进一步处理，溶剂经回收后循环使用。
为提高萃取级数和效率，可增加预萃取单元。
萃取效果决定着稀酚水指标能否合格，若指标不合格，则会影响下游生化处理装置的正常运行，一般需要降负荷并将不合格的稀酚水返回煤气水分离装置重新处理，但会直接降低装置处理能力，并导致运行成本提高，甚至影响整个生产系统的负荷。
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化肥厂氨回收装置系统分析和解决方案
（王柱祥商恩霞郭秀玲邵小东）
多年以来氨肥厂一直存在着废氨水、氨气排放问题，既污染了环境，又浪费了资源。
如果解决好不仅能彻底解决环保问题，又能为企业带来很大的收益。
这是一项双赢的事业，利国，利民，利企。
我们对化肥厂氨回收的工艺特点、装置和传质机理作了全面系统地研究分析，分别开发了循环冷却喷射塔板技术、等压复合吸收塔板技术、低阻膜喷射塔板技术，分别应用于碳化氨回收、等压回收塔、铜洗再生氨回收塔、蒸氨塔。
效果非常明显，几套装置的应用，彻底解决了氨外排问题。
1、碳化回收塔
碳化尾气氨回收塔是用水将碳化尾气中的氨回收下来，在吸收氨的同时，主要利用形成的氨水将CO2也吸收下来。
一般要求塔顶气体指标为NH3≤0.1g/m3，CO2≤0.2%，软水的用量应确保吨氨吨水。
如有联醇生产软水的用量还应更低。
影响氨的回收主要有三个因素:其一是压力，压力越高越有利吸收。
其二是温度，温度越低越有利于吸收。
其三是吸收塔塔板的吸收效率。
压力是工艺本身一定的不能改变，常见的有0.6MPa和1.3MPa碳化系统。
1.3MPa尾气吸收塔软水耗量更小一些。
只能从温度和塔板效率解决。
吸收塔的温度控制最为关键，因为温度不仅影响氨的溶解度还影响氨的平衡分压。
氨吸收是一个放热反应，氨水温度每提升10℃，氨的平衡分压上升80%以上，吸收能力则下降一倍多，这也是为什么氨回收塔都有冷却水箱进行冷却的原因。
仅靠高效率的塔盘本身是不能完全解决的。
应该做到采用高效率的塔盘与冷却水箱很好的结合。
在吸收塔的下部，因气体中氨浓度较高，溶解量大，造成氨软温升高，因考虑用冷却将塔內热量移走，而塔上部几层塔盘氨浓度低，温升很小，没有必要加冷却。
而有些厂家也加了冷却，不仅未起好作用，相反起到负作用，原因是一般进塔软水要比冷却水温度低，上部冷却水不仅未起到降温的作用，反而起到了升温的作用。
结合本工段的工艺特点，我们开发的是循环冷却吸收塔盘，吸收和冷却在塔盘上一次完成。
此结构与传统的泡罩塔盘相比，既能保证大通量，又能确保吸收效率。
2、等压回收塔
等压回收塔的作用是将驰放气中的氨经等压回收塔用软水或稀氨水回收下来，有些厂也将合成放空气引入该塔。
本回收塔因压力较高，气体氨浓度高，氨水很容易提浓。
氨水浓度大多能达到200tt以上，从氨水的气液平衡数据核算，是完全能够做到的，少量加水即可达到浓度要求，但各厂的出塔气氨含量仍然很高，不能满足后续工段的工艺指标要求。
如果多加水气相指标保证了又难以保证出塔氨水的浓度。
目前，传统泡罩塔盘作为等压回收塔传质塔盘居多，在塔盘下装有冷却水箱，确实起到大量回收氨的效果，但各项指标不尽理想。
等压回收塔和碳化尾气吸收塔相比，其气量氨浓度要高得多，溶解热大量放出，可造成塔温升更高。
尽管塔底部依靠冷却作用溶解了大量氨，但塔盘段往往因没有冷却，温度很高，起不到很好的吸收效果。
而传统的泡罩塔盘因塔径较小，在塔盘的泡罩之间无法排布冷却水箱，即使安装，其冷却面积也很小，不能满足设计要求。
而目前的筛孔塔盘、浮阀塔盘等常见的塔盘，在这种塔的气相负荷下，均不能满足塔盘上的持液深度，即使冷却水箱面积很大也不能起到冷却效果。
等压回收塔的气相负荷小且气量的波动较大，常见的板式塔的弹性不能满足其要求。
如果气量负荷小时，塔盘上的液体会漏干，形成所谓的干板，丧失了塔盘的吸收机理，当气量变化，需要重新建立平衡，致使该塔操作不能稳定进行。
结合该塔的工艺特点，我方发明了导气管气液接触塔盘装置，该塔盘装置即保证了塔盘的持液量和持液高度，不受气量波动的影响，又保证了塔盘便于大面积冷却水箱的安装。
此装置使得等压回收塔的各项指标大有改观，不仅确保出塔氨水浓度200tt以上，而且出塔气氨含量很低，一般出塔气NH3＜10ppm。
这是其它装置无法做到的。
3、铜洗氨回收塔
铜洗再生气氨回收是在接近常压状况下进行的，水吸收氨的能力很低，由于系统阻力降的限制，一般板式塔不能满足系统压力降的要求。
所以，绝大多数厂家选用填料，填料的阻力降较低。
但填料塔受本身持液量小，持液时间短的限制，根本不适合该工艺小液气比的特点，喷淋密度小且无法安装冷却，所以，往往厂家采用液相打循环，塔外加冷却器的办法。
但此种做法完全破坏了吸收塔逐板吸收形成浓度梯度机理，塔底氨水又打入塔顶形成液相浓度梯度，塔板作用完全消失了。
填料塔不适合实现吸收原理，传统板式塔又受阻力降限制。
就此工艺特点，我方发明了膜喷射塔板技术。
该塔板采用膜喷射原理，将喷咀处的液膜经喷射分散成比表面积较大的小液滴，气相克服的是喷散液膜的阻力，阻力非常小，而不是像其它塔板那样要克服穿越静液层的阻力。
经喷射的液滴落回塔盘，经冷却后靠液层的静压差再次进入膜喷射循环管。
该塔目前的性能指标达到氨水浓度≥60tt，出塔气氨含量≤0.25%。
4、蒸氨塔
等压回收塔塔底产生的200tt浓氨水，因含水量大，不能直接加入碳化塔，否则造成母液过剩，水不平衡,必须进行蒸氨操作，将浓氨水进一步分离。
有碳化工段的厂家可设置蒸氨塔将低压蒸出的氨（含氨重量比≥65%）用于高位吸氨后母液提浓，利用变换气或脱碳闪蒸气中的CO2制得碳酸氢铵。
尿素解吸有富余处理能力的厂家，可根据厂家具体条件将氨回收流程中的一部分氨水送往尿素解吸塔进行氨回收。
浓氨水分离方法除了低压解吸蒸氨外，另一重要的方法是中压蒸氨制取无水液氨作为产品，蒸氨废水达标排放或回收利用。
低压解吸蒸氨与中压蒸氨都是氨水分离的解吸过程。
低压解吸蒸氨主要是满足塔底排放指标含氨≤100PPM，塔顶水含量≤36%，满足碳化或尿素水平衡即可。
采用塔顶有回流、塔顶进料的方式，解吸压力在0.39 MPa表左右即可达到目的。
要达到纯度≥99.7%的气氨就必须在1.8-1.9 MPa表下，采用中部进料、有回流的流程，既要塔顶纯度达标，又要塔底排放达标。
通过我公司对两种改造方案的实例证明，各厂可以根据本厂实际条件，确定适合自己的蒸氨方案。
针对蒸氨的工艺特点，我方采用径向侧导喷射塔板技术应用于该塔，效果显著。
该技术从根本上改变了传统的泡罩塔板、浮阀塔板的气液传质方式。
气液是通过在罩内破膜、拉膜、提升、混合、湍动等过程完成传热、传质，然后气液通过罩孔喷出，液相由于重力作用落到塔板上，气相继续上升。
所以该塔板具有处理能力大（一般比浮阀高出50%以上）、板效率高（一般比浮阀高出10%以上）、操作弹性好、压降低、抗堵塞能力强等特点。
5、工艺流程的优化
为了适应企业生产发展和环境保护的需要，合成氨厂尾气的综合利用，成为节能降耗和提高经济效益的主要措施，也是企业治理“三废”，实现达标排放的首要项目之一，如何真正实现合成氨尾气的全部回收利用？在多次科学论证的基础上，我方确立了一套氨水逐级提浓，解吸气生产碳酸氢氨的工艺路线。
真正实现了废氨水无外排。
工艺流程及特点：含氨12%左右的精炼再生气进入常压操作的铜洗氨回收塔下部，与从塔顶下来的软水接触生成≥60tt稀氨水，出塔气返回罗茨鼓风机；含氨小于30g/Nm3的碳化尾气在综合塔内与从塔顶下来的软水接触生成≥70tt稀氨水，出塔气去精炼工段；液氨贮罐来的弛放气与合成系统来的吹除气混合后进入等压回收塔，与中部进塔的铜洗氨回收塔和综合塔来的稀氨水接触，生成≥200tt氨水，为了保证塔顶出塔气氨含量≤0.1g/Nm3，塔顶补入少量软水；如果等压回收塔塔底氨水全部进入碳化系统，仍会造成大量稀氨水外排，所以增加一台解吸塔，塔顶气氨含量50%左右，塔底水可以直接排放，也可做为造气工段废热锅炉给水，既节省软水用量，又可充分回收热量。
该流程即使系统不补氨，也能实现合成氨系统无氨水排放。
结语：
通过60多套工业装置的应用证明，循环冷却喷射塔板技术、等压复合吸收塔板技术、低阻力膜喷射塔板技术、径向侧导喷射塔板技术分别应用于碳化回收清洗塔、等压回收塔、铜洗再生氨回收塔、蒸氨塔，效果显著。
对企业调整产业结构、降低生产消耗、治理环境起到至关重要的作用，为企业带来了巨大的经济效益和环保社会效益。