精密冲裁工艺及精冲模具设计简介(PPT 42页)

2．9．6精冲模齿圈的设计
5．齿圈的保护
精冲时，齿圈与材料接触。为了防止齿圈与凹模相 碰或采用双齿圈时的互撞而造成破坏，在齿圈压板或 凹模上设计高出齿顶的保护面 ，其高度必须小于料厚 ，以免冲裁时发生干涉 。图示
在设计保护面时，还应考虑其位置的正确性，特别 是受力状态，以防止弯曲或损坏。另外，当两侧都有 保护面时，保护面高度必须一致，以避免工作时产生 倾斜力。图示
图2．9．19 固定凸模式复合精冲模
l一导柱；2一导套；3一上托；4一螺钉；5一销钉；6一螺钉；7一模柄；8一销钉；9一垫 板；lO一凸模；11一凸模固定板；12一齿圈压板；13一销钉套；14一销钉；15一凹模；
16一限位螺柱；17一固定板；18一顶杆；19一螺母；20一缀钉；21一底座；22一螺钉； 23一推件板；24一螺钉；25一螺母；26一垫片；27一卸辩板；28一糠簧；29一螺钉 图2．9．20简易精冲落料模
度；SF为零件受压面积；p为零件的单位反压力，取20-70 MPa，大面积时取大 值，小面积、薄零件时取小值
1．精冲模与普通冲模的结构比较
(1)精冲模有凸出的齿形压边圈，材料在压边圈和凹模、反压板 和凸模的压紧下实现冲裁，工艺要求压边力和反压力大大地 大于卸料力的顶件力，以满足在变形区建立三向不均匀压应 力状态的要求，因此精冲模受力比普通冲模大，刚性要求更 高。
(2)凹模(或凸模)刃尖处制造出0.02～0.2 mm左右的小 圆角，抑制剪裂纹的发生，限制断裂面的形成，有利 于工件断面的挤光作用。
(3)采用较小的间隙(甚至零间隙)，使变形区的拉应力 尽量小，压应力增大。
(4)施加较大的反顶力，减小材料的弯曲，同时起到增 加压应力的作用。
精冲过程
2.9.2精密冲裁的工艺方法
(2)精冲模凸模和凹模之间的间隙小，大约是料厚的0．5％～1 ％，而普通冲裁模的间隙约为料厚的5％～15％(甚至更大)。 ．
(3)精冲模冲裁完毕模具开启时，反压板将零件从凹模内顶出， 压边圈将废料从凸模上卸下，不另外需要顶件和卸料装置。
(4)由于精冲模为上出件，模具无漏料孔，可使凸凹模和模座更 加坚固。
图2．9．23齿高系数K
图2．9．24齿圈尺寸
表2．9．4压板或凹模有齿圈时的齿圈尺寸
料厚
A
h(H)
r
R
1～1.7
1
0.3
0.2
1.8～2.2
1.4
0.4
0.2
0.2
单面
齿圈
2.3～2.7
1.7
0.5
在级进模中大部分采用侧刃定位，侧刃位置要 适当。排样时也应避免凸、凹模单边工作 2．对模架的要求模架要求刚性好、精度高。上、 下模座的厚度比钢冲模要大。模架材料以45钢 为好，调质处理到25～30 HRC。为提高模架的 导向精度，可采用滚动导向装置。模柄一般多 采用浮动式，如图2．10．3所示。
第十节硬质合金冲裁模
图2．9．8对向凹模冲裁的过程
图2．9．17精冲模与普通复合模的比较 a)活动凸模式精冲模与普通复合模； b)固定凸模式精冲模与普通复合模
1一凸模；2一凹模；3一顶件板；4一压边圈；5一冲孔凸模；6—顶杆；7一传力杆；8一垫板； 9一支承环；10一冲孔凸模垫板；11一传力杆；12一凸模座；13一推板；14一座圈；15一垫 板；16一模座；17一导向装置；18一压床上工作台；19一压床下工作台；20一标准结合环； 21一顶柱； 22一顶柱；23一定位板；24一液压活塞
2．9．6精冲模齿圈的设计
1．齿圈的作用 (1)固定被加工板料，避免材料受弯曲或拉伸。 (2)抑制冲件以外的力。 (3)压应力提高了被加工材料的塑性变形能力。 (4)减少塌角。 (5)兼退料作用。
2．9．6精冲模齿圈的设计
2．齿圈的分布 (1)在塌角大的部分，V形齿圈应和刃口的形状相一致
。
(2)在塌角较小的部分，V形齿圈与刃口形状可以不一 致
性，以便在冲裁过程中不致发生撕裂现 象。
2.9.3精冲件的工艺性
2．精冲件的结构工艺性 (1)圆角半径 为了保证零件的质量和模具的寿命，要求零件避免有尖角太小 的圆角半径 (2)孔径、槽宽和壁厚
精冲件的孔径d和槽宽b不能太小，否则也会影响模具寿命和 零件质量 (3)齿形 精冲齿轮时若节圆上的齿厚小于料厚，则凸模上承受很高的压 力。一般要求节圆齿厚s≥0.6t。当齿形合理、材料的精冲性能良 好时，精冲最小齿厚可为材料的40％，即s=0.4t
以钴、镍或铁做粘结剂，经烧结而成。因其 主要成分是硬质相，所以不能进行切削加工 。表2.10.1。 • 钢结硬质合金既有近似硬质合金的高硬度、 高耐磨性，又有一般工具钢的可切削加工、 锻造、焊接、热处理等性能。表2.10.2。
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 1．排样的要求
(3)冲小孔时一般不需要V形齿圈；冲大孔时(直径在30 ～~40 mm以上时)，建议在顶杆上加V形齿圈。
(4)如果料厚t<3 mm时，可使用平面压板。如果料厚 t≤4．5 mm，可在压板或凹模面上使用一个单齿圈 ；对于如齿t>4轮．和5m带m锐，角或的材零料件强，度通高常(σ使b≥用80两0 个MvP形a)，齿圈或，者 一个做在齿圈压板上，另一个做在凹模上，即双齿
(2)精冲力
由于精冲是在三向受力状态下进行冲裁的，其变形抗力比普通冲裁要大得多。保
证精冲需要的工艺力，是实现精冲工艺的重要工艺参数。精冲总压力为
FP∑=FP冲裁+FP压边+FP反压 根据有关设计资料有
(2．9．1)
FP冲裁=Ltσ bf1 FP压边=Lhσ bf2
FP反压=SFP 式中系数f1=0．6～0．9，常取0.9；L为剪切轮廓线长；系数f2常取4；h为齿圈高
节精密冲裁工艺及精冲模具设计简介
2．9．1精密冲裁概述 1．精密冲裁的工作原理及过程 尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性 基本要素:精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工
艺及精冲润滑
普通冲裁和精冲两种工艺方法的区别
(1)采用带齿圈的压板起强烈的压边作用，使之造成三 向压应力状态，增加变形区及其邻域的静水压。
图2．9．18活动凸模式复合精冲模
1一凹模；2一压边圈；3一凸模；4一顶件板；5一冲孔凸模；6一顶杆；7一冲孔 凸模； 8一顶杆；9一垫座；10一凸模座板；11一垫板；12一下垫板；13一传力 杆；14一闭锁销； 15一模座；16一支板；17一导向件；18一压床上工作台；19 一压床下工作台；20一专用 上结合环；21一专用下结合环；22一压板；23一 支承销；24一液压活塞；25一缩紧环
2.10.2硬质合金冲裁模的结构设计特点 3．对其他零件的要求
(1)硬质合金模具的间隙比普通模具要大，一般取普 通钢模的1.5倍。 (2)当采用弹性卸料板时，卸料板应装有导向装置， 对凸模进行导向。为了防止弹性卸料板在冲裁时撞击 凹模的硬质合金镶块，模具闭合时卸料板与硬质合金 凹模之间应有tmax0.05mm的间隙，如图2．10．4所示。 (3)为防止硬质合金凹模在冲裁时因弯曲变形而碎裂 ，在凹模底部应加淬硬的厚垫板。 (4)对小凸模应将其根部加粗，或配以护套以增加小 凸模的刚性，并采用卸料导向。
第十节硬质合金冲裁模
2.10.2硬质合金冲裁模的结构设计特点 4．对压力机的要求 压力机应有良好的刚性 压力机精度要高 采用快速压力机为宜，并配备自动送料装置。压
力机的离合器必须能对故障信号作出迅速反应， 及时停机。
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 2．10．3硬质合金块的固定 (1)焊接固定法 (2)机械固定法 (3)热套(或冷压)固定法 (4)黏结固定法
2．9．6精冲模齿圈的设计
3．齿圈的结构
(1)齿圈的形式“ 精冲齿圈常用三角形凸起，也可使用台阶形和圆锥形(截面斜角
为45`～20)压板来压边
图2．9．22齿圈形式 a)V形环;b)台阶形；c)圆锥形
2．9．6精冲模齿圈的设计
(2)齿形参数 ①齿形角度α 和β ②齿圈高度h,齿圈高度h与材料厚度、机械性能和
普通冲裁与精冲的区别
1一落料凸模 2一凹模 3一冲孔凸模 4一顶件板 5一顶杆 6一压板 7一压杆 8一齿圈 9一精冲材料 lO一精冲件 1l一内形废料 c一冲裁间隙
图2．9．2精冲示意图
1一齿圈压板 2一凹模(落料) 3一凸凹模 4一顶板 5一材料 6一零件 7一冲孔废料 图2．9．3精冲过程
2.9.4精密冲裁模的设计要点
1．设计要求和内容
(1)模具结构必须满足精冲工艺要求，并能在工作状 态下形成立体压应力体系。
(2)模具具有较高的强度和刚度，导向精度良好。 (3)认真考虑模具的润滑、排气，并能可靠清除冲出 的零件及废料。 (4)模具结构简单、维修方便，具有良好的经济性
2．精冲的排样和精冲力的计算
第十节硬质合金冲裁模
2.10.1硬质合金材料的性能及模具的寿命 所谓硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质
合金材斟，或凸模和凹模均为硬质合金材料的冲 模 硬质合金耐磨性好、抗压强度高、弹性模量大 ，但冲击韧度较差、抗弯强度低、加工性差。 硬质合金具有高硬度、耐磨损等特性，用它制 造的模具寿命比用合金工具钢制造的高几十倍至 1百倍
2．精冲模的结构
(1)活动凸模式精冲模 活动凸模式精冲模的优点是：维修简单，安装方便
，适于冲裁力不大的中小零件。缺点是：在冲内孔多 的零件时，凸模1的支承推板13强度不够。 (2)固定凸模式精冲模
优点是结构稳定，凸模的支承好。缺点是制造和调 整麻烦，且需专用的结合环。 (3)简易精冲模 简易精冲模利用碟簧(见机械零件手册)在机械作用下 变形产生的轴向压缩力，对冲裁过程产生齿圈压力和 顶件力
(1)精冲排样设计 ①合理的材料利用率 ②足够的齿圈位置 ③稳定的废料栅(搭边)送料刚度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ④最佳的排样方法 1)零件形状复杂的部分或光洁面要求较高的部分应尽可