表面粗糙度检测标准

标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB
版本：A
APPROVED BY 核准REVIEWED BY
审核
PREPARED BY
制订
修订履历表
1.0目的
对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。

项次修订页次版次修订前内容修订后内容修订日期备注
2.0范围
适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。

3.0定义
3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

无论采用哪种加工方法所获得
的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。

表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

3.2表面粗糙度对工件的影响：
3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐
渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应
力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属
内层，造成表面腐蚀。

3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。

接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。

3.2.7影响零件的测量精度。

零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是
在精密测量时。

3.3表面粗糙度比较样块定义及检验要求：
3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表
面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。

3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必须相同，同
时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。

当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。

3.4国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)：
表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7 表面Ｒａ50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80
粗
糙
度
Ｒｚ200 100 50 25 12.5 6.3 6.3 表面光洁度▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14
表面
粗
糙
度Ｒａ0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 - Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050
3.5缺陷等极
3.5.1重要：工件表面粗糙度达不到预期的目标，会导致模具、工装、治具、夹具等不能成形或最终成形品达
不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。

3.5.2一般：不满足规定的图纸标注要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。

3.6 特别采用
属下述情况，不满足图纸规定要求但不影响性能的，可特采。

a.表面粗糙度超未达图纸要求，但实配后符合要求的可特采。

b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。

c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。

3.7免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。

3.8紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。

4.0职责：
4.1技术部负责相关检验标准的提供及在工件图纸中注明表面粗糙度要求。

4.2质保部负责对模具、工装、治具、夹具等零配件的粗糙度按照表面粗糙度比较样块进行进料检验、过程检
验和最终检验。

4.3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好进料检验工作。

4.4模修协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

5.0检验作业流程
5.1进料检验
5.5.1作业流程图
报检
物料进入
暂放
5.1.2作业流程
5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放
在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质保部。

5.1.2.2质保部接到《报检单》后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无
误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进料检验报告》。

5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4检验不合格的物料，质保部会同设计、模修等相关人员进行检讨，可接受的以“特采”进行标识，无
法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.1.2.5采购将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《供方异常报怨单》。

5.1.2.6如特采的物料要返修的，返修后须检验合格方能投入使用。

5.2过程检验 5.2.1作业流程图
退回供方
合格标识
供方异常报怨单
拒收、隔离
特采
返 修
检 验
OK
OK
OK
NG
办理入库
NG
入库 检测并记录
相关方检讨
NG
报 检
合格标识
OK
OK
过程加工
NG
相关方检讨
检测并记录 NG
自检
OK
不合格报告
报废
不合格报告
纠正预防措施
下道工序
5.2.2作业流程
5.2.2.1各工序作业者完工后进行自检, 并将表面粗糙度检验结果填入《报检单》；若自检不合格则重新返工，
本工序无法返工的按不合格处理。

5.2.2.2 质保部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将表面粗糙度检验结果填入《报检单》。

5.2.2.3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。

5.2.2.4检验不合格的部件，质保部会同设计、模修等相关人员进行检讨，可接受的以“特采”进行标识，无
法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.2.2.5对于不合格项质保部开《不合格品纠正预防措施》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预
防措施进行确认。

5.2.2.6特采的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要返修的部品，返修后须检验合格方能
投入使用。

5.2.2.7质保部需将模具、工装、治具、夹具等制作过程相关表面粗糙度检测数据汇总到《过程检验追踪记录
表》中。

6.0表面粗糙度加工要求
6.1粗糙度参数值选用
表面粗糙度参数值的选用，应该既要满足零件表面的功能要求，又要考虑经济合理性。

具体选用时，可参照已有的类似零件图，用类比法确定。

在满足零件功能要求前提下，应尽量选用较大的表面粗糙度参数值，以降低加工成本。

一般地说，零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等 ，对表面平整光滑程度要求高，参数值应取小些。

非工作表面、非配合表面、尺寸精度低的表面，参数值应参数Ra 值与加工方法的关系及其应用实例，可供选用时参考
Ra/ um 表面特征 表面形状 获得粗糙度的方法举例
应用举例
100 粗糙的
明显可见的刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
管的端部断面和其他半成品的表面、
带轮法兰盘的结合面、轴的非接触端面，倒角，铆钉孔等。

50 可见的刀痕 25
微见的刀痕
特采
返 修
检 验
OK
下道工序
12.5
平光的可见加工痕迹
拉制（钢丝）、精车、精
铣、粗铰、粗绞、粗铰埋
头孔、粗剥刀加工、刮研
支架、箱体、离合器、带轮螺钉孔、
轴或孔德退刀槽、量板、套筒等非配
合面、齿轮非工作面、主轴的非接触
外表面，IT8~IT11级公差的结合面
6.3 微见加工痕迹3.2 看不见加工痕迹
1.6
光可辨加工痕迹的方向
精磨、金刚石车刀的精
车、精绞、拉制、剥刀加
工
轴承的重要表面、齿轮轮齿的表面、
普通车床导轨面、滚动轴承相配合的
表面。

机床导轨面、发动机曲轴、凸
轮轴的工作面、活塞外表面等
IT8~IT8级公差的结合面
0.8 微辨加工痕迹的方向0.4 不可辨加工痕迹的方向
0.2
最光暗光泽面
研磨加工
活塞销和涨圈的表面、分气凸轮、曲
柄轴的轴颈、气门及气门座的支持表
面、发动机气缸内表面、仪器导轨表
面、液压传动件工作面、滚动轴承的
滚道、滚动体表面、仪器的测量表面、
量块的测量面等。

0.1 亮光泽面0.05 镜状光泽面0.025 雾状光泽面0.012 雾状镜面6.2表面粗糙度国际标准加工方法：
标准等级代号表面粗糙
度
加工工具(方
法)
加工材料及硬度要求光度描述
粗
研
磨
砂
粒
粒
度
精
研
磨
砂
粒
粒
度
钻
石
膏
抛
光
SPI(A1) Ra0.005 S136 54HRC 光洁度非常高,镜面效果
8407 52HRC
SPI(A2) Ra0.01 DF-2 58HRC 光洁度较低,没有砂纸纹
XW-10 60HRC
SPI(A3) Ra0.02 S136 300HB 光洁度更低一级,但没有砂
纸纹
718SUPREME 300HB
SPI(B1) Ra0.05 没有光亮度,有轻微3000#
砂纸纹
SPI(B2) Ra0.1 没有光亮度,有轻微2000#
砂纸纹
SPI(B3) Ra0.2
没有光亮度,有轻微1000#砂纸纹
不辨加工痕迹的方向
Ra0.4 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮
微辨加工痕迹的方向
Ra0.8 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮
可辨加工痕迹的方向
Ra1.6 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 Ra25
Ra50
6.3冲压模具零件表面粗糙度对照表
GB1031-83（新标准） GB1031-1968 （旧标准）
级别
使 用 范 围
粗糙度数
值
m μ
标准示例
0.1
10∇
抛光的转动体表面
0.2
9∇
抛光的成形面及平面
0.4
8∇
1.压弯、拉深、成形的凸模和凹模工作表面
2.圆柱表面和平面的刃口
3.滑动和精确导向的表面
0.8
7∇
1.成形的凸模和凹模刃口；凸模凹模镶块的接合面
2.过盈配合和过渡配合的表面——用于热处理零件
3.支承定位和坚固表面——用于热处理零件
4.磨加工的基准面；要求准确的工艺基准表面
1.6
6∇
1.内孔表面——在非热处理零件上配合用
2.模座平面
3.2
5∇
1.不磨加工的支承、定位和坚固表面——用于非热处理的
零件 2.模座平面
6.3
4∇
不与冲压制件及冲模零件接触的表面
12.5
3
∇粗糙的不重要表面
25
∞不需机械加工的表面
注：
1.在有利于加工，但又不影响表面功能的前提下，旧标准的等级一般就转换成新标准粗糙度数值中最靠近
∇应转换成3.2 。

的下挡值。

如6
∇应转换成1.6
2.当表面要求较高时，旧标准的等级应转换成新标准粗糙度数值中最靠近的上挡值。

如6
7．相关记录
《报检单》
《检测记录》
《进料检验报告》
《过程检验追踪记录表》
《不合格品纠正预防措施》
《供方异常报怨单》。