铝及铝合金板材工艺技术操作规程
铝材上料操作规程标准(3篇)
第1篇一、目的为确保铝材上料操作的安全性、高效性和规范性，特制定本规程。
本规程适用于铝材生产过程中的上料作业。
二、适用范围本规程适用于铝材生产线上所有上料操作，包括铝锭、铝水、铝棒等原料的上料。
三、职责1. 上料操作人员应熟悉本规程，并严格执行。
2. 生产主管负责监督上料操作规程的执行。
四、操作规程1. 上料前准备（1）检查上料设备，确保设备运行正常。
（2）确认原料品种、规格、数量等信息准确无误。
（3）清理上料区域，确保无杂物、油污等。
2. 上料操作（1）根据生产计划，将铝锭、铝水、铝棒等原料按照要求运送到上料区域。
（2）根据设备要求，将原料放置在指定的位置。
（3）启动上料设备，控制上料速度，确保原料均匀、连续地进入生产设备。
（4）在上料过程中，密切观察设备运行状态，发现异常情况立即停机检查。
3. 上料后检查（1）上料完成后，检查原料是否均匀、连续地进入生产设备。
（2）检查上料区域，确保无剩余原料和杂物。
（3）清理上料设备，为下一轮上料做好准备。
五、注意事项1. 上料操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
2. 上料过程中，注意观察设备运行状态，防止发生意外事故。
3. 遇到设备故障或异常情况，立即停机并报告生产主管。
4. 严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数。
5. 避免在设备运行时进行清洁、擦拭等操作。
六、培训与考核1. 上料操作人员应接受专业培训，熟悉本规程内容。
2. 定期对上料操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作技能。
七、修订与废止本规程由生产部门负责修订，经公司领导批准后实施。
如有废止，由生产部门负责公告。
第2篇一、目的为确保铝材生产过程的顺利进行，保障生产安全和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝材生产线上铝材的上料操作。
三、操作规程1. 准备工作1.1 检查上料区域是否清洁，无杂物、油污等。
1.2 确认上料设备（如输送带、吊车等）运行正常，无故障。
铝型材时效工艺操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝型材产品性能稳定，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司生产的各类铝型材产品时效处理。
三、操作规程1. 材料准备（1）根据生产计划，选取符合要求的铝型材产品。
（2）将铝型材产品分类放置，普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材等分别装在同一框内。
（3）隔热幕墙型材、隔热门窗型材等必须分别装在同一框内，不允许隔热型材与普通型材混装。
2. 时效炉准备（1）检查时效炉内温度控制系统是否正常。
（2）确认时效炉内清洁，无异物。
（3）按照要求调整时效炉内温度。
3. 放置铝型材（1）将分类好的铝型材产品放入时效炉内。
（2）每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位。
（3）壁厚4mm的平模型材不允许重叠，每层只允许1支。
（4）壁厚2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。
4. 吊料入炉（1）吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。
（2）确保型材在炉内均匀分布。
5. 时效处理（1）根据产品要求，设定时效炉内温度。
（2）达到设定温度后，保温3小时。
（3）保温结束后，立即开风机吹风20分钟冷却。
6. 检验（1）时效结束后，质检员检验产品硬度。
（2）确保产品硬度符合要求。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉时效工艺操作规程，确保操作正确。
2. 操作过程中，注意安全，防止烫伤、触电等事故发生。
3. 定期检查时效炉设备，确保设备正常运行。
4. 操作结束后，清理现场，保持工作环境整洁。
五、附则1. 本规程由技术部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝型材的力学性能、尺寸稳定性和耐腐蚀性，本规程规定了铝型材时效工艺的操作规范和要求。
二、适用范围本规程适用于本厂生产的各种铝型材的时效处理过程。
三、职责1. 生产车间负责组织实施本规程；2. 质量检验部门负责对时效工艺过程进行监督和检验；3. 操作人员应严格按照本规程执行。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本铝型材厂工艺操作规程范本一、安全操作规定：1. 操作人员必须经过专门培训并持有效证件上岗，严禁未经培训和未持证人员进行操作。
2. 操作人员必须配戴相关防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞等。
3. 操作人员必须熟悉各类设备的操作规程和安全规定，做到熟悉操作、慎重操作。
4. 禁止擅自解除设备的安全防护装置或篡改操作规程，一旦发现立即上报相关负责人员。
5. 严禁酗酒、吸烟、吸毒等影响工作安全的行为。
二、设备操作规定：1. 操作人员在操作前必须检查设备的运行状态和相关控制装置是否正常，如有异常立即报告维修人员。
2. 在进行设备启动和停止操作前，必须按照规定程序进行，并需确保无人员在设备附近。
3. 操作人员需按照工艺要求设置设备参数并进行调试，确保设备运行稳定。
4. 不得随意改变设备的工作状态和参数，如有需要必须经过相关负责人员批准。
三、操作步骤规定：1. 操作人员在操作前必须熟悉并掌握生产工艺流程和相关质量控制标准。
2. 所有操作必须按照规定的操作步骤和岗位职责进行，不得随意变动和省略操作环节。
3. 操作人员必须认真填写生产记录表格，记录生产过程中的各项数据，确保工序追溯和质量控制。
4. 对于每次生产的样品必须进行质量检验并留样，确保产品质量的稳定性。
四、危险品操作规定：1. 操作人员在操作危险品前必须进行专门的危险品操作培训，并持相关证件。
2. 操作人员必须遵守危险品的存储和使用规定，确保危险品的安全和环境的保护。
3. 操作人员在操作危险品时必须佩戴相关的防护装备，并在操作现场设置相关警示标志。
五、设备维护与保养：1. 设备维护和保养必须按照相关规定进行，包括定期检查、润滑和更换易损件等。
2. 设备维护和保养必须记录并报告相关负责人员，确保设备的正常运行和寿命。
3. 对于出现故障的设备，操作人员需立即停止使用并上报相关负责人员。
六、应急处理规定：1. 操作人员在发生事故或突发状况时必须按照应急处理规定进行处置，确保人员安全和设备保护。
铝合金门窗工艺操作规程
编制：审核：批准：1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4、使用设备、工具、量具：双头切割锯DS130 彩油笔 5mm钢卷尺游标卡尺角度尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
端铣1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：端面铣床LXD02-160 组合铣刀内六角扳手铅笔 5m钢卷尺游标卡尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。
5.1.2打开电源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本《铝型材厂工艺操作规程范本》第一章总则为加强铝型材厂的工艺操作管理，确保产品质量和生产安全，制定本规程。
第二章工艺操作人员的管理1.工艺操作人员应接受专业培训，熟悉操作规程和相关技术要求。
2.工艺操作人员应严格遵守操作规程，杜绝违章操作行为。
3.工艺操作人员应定期进行安全知识和技术培训，持证上岗。
第三章设备与工艺操作管理1.生产设备应定期检查和维护，确保设备技术状态良好。
2.工艺操作前需进行设备检查，发现问题及时报修处理。
3.工艺操作应按照标准工艺流程进行，禁止随意更改操作程序。
第四章质量控制1.严格按照产品质量标准进行生产，确保产品合格率。
2.工艺操作人员应严格按照工艺要求进行生产操作，杜绝不合格品出厂。
3.对工艺操作过程中出现的不良现象，应及时整改和记录。
第五章废料处理与环保1.废料应按照相关法律法规和企业规定进行严格分类和处理。
2.工艺操作人员应加强环保意识，降低资源浪费和环境污染。
3.严禁在生产过程中随意排放废气和废水，依法进行处理和排放。
第六章安全管理1.严格执行安全操作规程，做好安全防护措施，避免事故发生。
2.发现安全隐患时，应立即报告并做好隐患排查和整改工作。
3.定期进行安全生产培训，提高员工安全意识和应急处置能力。
第七章管理制度和监督检查1.建立完善的工艺操作管理制度，并严格执行。
2.定期进行内部审核和外部审核，发现问题及时整改。
3.对工艺操作违章行为进行严肃处理和监督。
以上是《铝型材厂工艺操作规程范本》的主要内容，员工均应严格遵守并加以执行。
铝材加工操作规程
铝材加工操作规程铝材加工操作规程一、安全操作规程1. 在操作铝材之前，必须佩戴工作服、工作鞋和安全帽，并将长发束起，以免被机器拉入。
2. 在操作铝材时，必须戴上工作手套，以保护手部免受切削和磨削工具的伤害。
3. 在进行切割、冲孔、折弯等加工操作时，应戴上护目镜或面罩，以防止金属屑飞溅进入眼睛。
4. 在操作前，必须将工作区域清洁整理好，确保没有障碍物和滑倒的危险，保持通风良好。
5. 在操作铝材时，必须仔细阅读和理解机床的操作说明书，并按照说明书的规定进行操作。
6. 在操作过程中，必须注意机床的工作状态和机械设备的运行情况，如有异常应立即停止操作并报告上级。
7. 在操作过程中，严禁饮酒和吸烟，以免影响操作的准确性和安全性。
8. 在操作铝材时，不能佩戴手表、项链等容易被机器卷入的物品，以免发生意外事故。
9. 在操作铝材时，严禁随意更换和调整机床的刀具和夹具，必须由专业技术人员进行。
10. 在操作铝材过程中，必须保持操作区域整洁，工作完成后，必须进行清理，归位工具和材料，并关闭机械设备。
二、加工工艺操作规程1. 在进行切割操作时，必须根据铝材的尺寸要求进行调整，并将待加工材料放置在切割机床上。
2. 在切割操作时，必须选择适当的切割刀具和切割参数，并确保刀具刀刃锋利，以保证切割效果。
3. 在切割过程中，必须稳定工件，并加工适当的切割速度，避免过快或过慢导致切割质量不佳。
4. 在冲孔操作中，必须根据孔洞尺寸要求选择适当的冲孔刀具，并注意调整冲孔参数。
5. 在折弯操作时，必须根据铝材的厚度和折弯角度选择适当的折弯模具，并注意调整折弯参数。
6. 在加工过程中，必须对机床进行定期维护和保养，确保其正常运行。
7. 在加工过程中，必须严格遵守操作规程和操作规定，不得擅自修改加工工艺。
8. 在加工过程中，必须注意切削润滑和冷却，以保证加工质量和提高工作效率。
9. 在加工过程中，必须注意控制加工温度，避免过高温度对机床和铝材的损害。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
铝合金模板技术规程
铝合金模板技术规程一、引言铝合金模板是一种常用的建筑施工模板，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在建筑施工中得到广泛应用。
为了规范铝合金模板的制作和使用，提高施工效率和质量，特制订本技术规程。
二、材料要求1. 板材：选用6061-T6或6063-T5等优质铝合金板材，确保强度符合要求，表面平整、无裂纹和氧化。
2. 焊材：采用同种或相近的铝合金焊丝，保证与母材的焊接质量和强度。
3. 其他材料：选用优质的角铝、连接件等，确保各部件质量可靠。
三、加工工艺1. 铝合金板材的切割：采用数控切割机，按照规格要求进行切割，确保尺寸精准，无毛刺。
2. 板材的弯曲和成型：采用数控折弯机，按照设计要求进行板材的折弯和成型，确保形状准确、角度一致。
3. 焊接工艺：采用氩弧焊或气保焊等焊接方法，确保焊接质量，避免气孔和焊缝裂纹的产生。
4. 表面处理：对成型后的铝合金模板可以进行喷涂处理，防止氧化腐蚀，提高表面的光洁度和耐腐蚀性。
四、质量检测1. 尺寸检测：对铝合金模板的尺寸进行严格检测，确保与设计要求一致。
2. 表面质量检测：检查模板表面是否平整，无裂纹、氧化等表面缺陷。
3. 强度检测：采用拉力试验、弯曲试验等方法，对模板的强度进行检测，确保其能够承受施工荷载。
五、使用与维护1. 模板的使用：在施工中应严格按照设计要求和安全规范进行模板的安装与使用，避免超载和误用。
2. 模板的维护：在使用过程中，应定期对模板进行检查，对损坏的模板及时修复或更换。
3. 存放与保养：模板在停用时，应妥善存放并做好防潮、防锈等保养工作，以保证下次使用时的质量和安全性。
六、安全注意事项1. 使用时应注意人身安全，采取防护措施，避免因模板使用不当而引发的事故。
2. 在模板的制作和使用过程中，要严格执行相关的安全操作规程，确保安全施工。
七、结语铝合金模板在建筑施工中发挥着重要作用，本技术规程的制订旨在规范铝合金模板的制作和使用，确保模板的质量和安全性。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
铝材加工操作规程标准(3篇)
第1篇一、目的为确保铝材加工过程中的产品质量、操作安全以及环境保护，特制定本操作规程标准。
二、适用范围本规程适用于我公司所有铝材加工生产线，包括但不限于熔炼、铸造、挤压、冷加工、表面处理等环节。
三、基本要求1. 工作人员应熟悉本规程，并严格按照规程执行操作。
2. 严格按照国家标准、行业标准及企业标准进行铝材加工。
3. 保障加工设备完好，定期进行维护保养。
4. 确保加工环境整洁，防止污染。
四、操作规程1. 熔炼（1）严格按照配料单进行配料，确保合金成分准确。
（2）熔炼炉内不得混入杂质，如油污、水分等。
（3）控制熔炼温度，避免过热或不足。
（4）熔炼过程中，应保持炉内压力稳定，防止熔体喷溅。
2. 铸造（1）确保铸模清洁、干燥，防止铸件产生缺陷。
（2）按照铸件尺寸和重量要求，合理调整铸造速度。
（3）严格控制铸造温度，防止铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。
（4）铸件冷却过程中，避免急冷急热，防止铸件变形。
3. 挤压（1）挤压前，对挤压模具进行检查，确保其完好。
（2）按照挤压工艺要求，控制挤压温度和速度。
（3）挤压过程中，密切关注挤压机状态，防止设备故障。
（4）挤压后的型材应进行表面清理，去除氧化皮。
4. 冷加工（1）冷加工前，对铝材进行表面处理，如清洗、除油等。
（2）按照冷加工工艺要求，控制加工速度和压力。
（3）冷加工过程中，密切关注加工设备状态，防止设备故障。
（4）冷加工后的铝材应进行表面检查，确保尺寸精度。
5. 表面处理（1）根据产品要求，选择合适的表面处理工艺。
（2）严格控制表面处理参数，如温度、时间、溶剂浓度等。
（3）表面处理过程中，确保加工环境通风良好，防止污染。
五、安全与环保1. 工作人员应佩戴必要的防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防烫手套等。
2. 操作过程中，注意防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 处理废弃物时，按照国家环保法规进行分类、收集和处理。
六、监督检查1. 车间主任负责监督检查本规程的执行情况。
铝板加工制作工艺规程
铝板加工制作工艺规程一、前言铝板是一种广泛应用的轻质金属材料，具有较高的强度、良好的耐腐蚀性和导电性，在航空、汽车、建筑、电子等领域具有广泛的应用价值。
随着科学技术的发展和制造工艺的进步，铝板加工制作技术也逐步提高，其中常见的加工工艺包括剪切、折弯、冲压和焊接等。
本篇文章介绍铝板加工制作的工艺规程。
二、加工前准备1.选材及准备：选用高质量的铝板材料，切割成符合要求大小的板材。
2.加工准备：准备好相应的加工设备，如剪切机、折弯机、冲床和焊接机等。
3.设计与制图：按照客户需求，进行设计和制图，制定加工方案和计划。
三、剪切加工1.剪切机准备：将选好的铝板放在剪切机上，将定位夹紧器固定好。
2.剪切加工：打开剪切机电源，将铝板对准切割线，控制切割机切割速度，进行剪切加工。
3.剪切质量检查：剪切完成后，进行寸差和表面质量的检查，符合要求后进行下一步加工。
四、折弯加工1.折弯机准备：将以剪切好的铝板放在折弯机上，将定位夹紧器固定好。
2.折弯加工：打开折弯机电源，将铝板对准折弯线，调整折弯角度和轨道位置，进行折弯加工。
3.折弯质量检查：折弯完成后，进行角度误差和表面质量的检查，符合要求后进行下一步加工。
五、冲压加工1.冲床准备：将以剪切好的铝板放在冲床上，将定位夹紧器固定好。
2.冲压加工：打开冲床电源，将铝板对准冲压线，控制冲床速度和力度，进行冲压加工。
3.冲压质量检查：冲压完成后，进行冲孔质量和表面质量的检查，符合要求后进行下一步加工。
六、焊接加工1.焊接准备：将需要焊接的铝板加工好准备，准备好相应的焊接设备，如氩弧焊机和电弧焊机等。
2.焊接加工：进行铝板的相应焊接工艺，如TIG焊接、MIG焊接、电弧焊接等。
3.焊接质量检查：对焊缝质量进行检查，符合要求后进行下一步加工。
七、表面处理1.表面处理准备：将加工好的铝板进行表面处理，如抛光、喷涂、电镀等。
2.表面处理加工：进行相应的表面处理，根据需求进行不同的处理工艺。
铝材操作规程
铝材操作规程《铝材操作规程》一、范围本规程适用于铝材的操作和处理过程，包括铝材的切割、焊接、研磨、抛光等操作。
二、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括头盔、手套、护目镜等。
2. 在进行任何操作前，必须检查设备和工具的正常状态，确保安全操作。
3. 在操作过程中，禁止随意调整机器设备，以免发生意外。
三、切割操作1. 在使用电动切割工具时，必须保持刀具锋利，以确保切割效果和工作安全。
2. 切割铝材时，必须保持工作台平稳，以免出现误操作导致安全事故。
四、焊接操作1. 在进行铝材焊接前，必须对焊接设备和焊材进行检查，确保其正常工作状态。
2. 在焊接过程中，必须使用专用的焊接防护设备，保护皮肤免受热辐射和飞溅金属的伤害。
3. 完成焊接后，必须对焊接点进行充分的检查和清理，以确保焊接质量。
五、研磨和抛光操作1. 在对铝材进行研磨和抛光时，必须选择合适的砂轮和磨料，以确保研磨效果和表面光洁度。
2. 在操作过程中，必须保持机器设备和工作台稳固，避免因震动而导致的意外伤害。
六、事故处理1. 如果在操作过程中发生事故，必须立即停止操作，并进行相应的应急处理。
2. 在事故处理过程中，必须保持冷静，积极配合相关人员进行处理，以减少伤害和损失。
七、规程执行1. 所有操作人员必须严格按照本规程进行操作，不得擅自修改操作流程。
2. 针对规程执行中出现的问题，必须及时向相关部门报告，并进行整改。
八、规程监督1. 对规程执行情况，必须定期进行检查和评估，发现问题及时解决。
2. 对规程中存在的漏洞和不足之处，必须进行改进和完善。
九、规程终止1. 对于本规程的终止和修改，必须经过相关部门的审批和公告，以确保规程的有效性和适用性。
以上就是《铝材操作规程》的内容，希望所有操作人员严格遵守，确保操作安全和产品质量。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铝材操作规程
铝材操作规程铝材是一种常用的金属材料，具有轻、强、耐腐蚀等优点，在工业生产和日常生活中都有广泛应用。
为了保证铝材的质量和安全，需要有一套操作规程。
以下是铝材操作规程的详细内容，希望对您有所帮助。
1.安全操作1.1 在操作铝材之前，必须穿戴好相应的工作服和防护设备，包括头盔、防护眼镜、耳塞、防刺手套等。
1.2 在操作铝材时，必须确保工作区域干净整洁，没有杂物，以防发生意外。
1.3 在操作过程中，严禁随意丢弃或乱放工具，必须及时放回指定位置。
1.4 操作人员必须具备一定的操作经验和技能，不得擅自进行高难度或超出工作范围的操作。
2.仓储管理2.1 铝材应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的库房中，避免与水、酸、碱等有害物质接触。
2.2 库房中的铝材应进行严格分类，按照规格、型号和材质进行分堆放置，确保易于查找和取用。
2.3 在存储过程中，必须定期检查铝材的质量和数量，并及时填写相关记录，以备查阅。
3.加工操作3.1 铝材在加工前，必须检查材质和规格是否符合要求，如果有异常情况，必须及时报告主管或相关人员。
3.2 加工设备必须经过检修、调试和保养后方可使用，使用前必须进行试运行和安全检查。
3.3 在进行切割、冲压、磨削等操作时，必须使用安全防护装置，杜绝因操作不当而引发的事故。
3.4 加工过程中，必须保持工作区域的整洁和干净，防止铝屑进入设备或发生意外。
4.质量控制4.1 加工过程中，必须按照工艺要求进行操作，严禁出现违规操作和粗心大意的情况。
4.2 在加工过程中，必须进行质量把关，确保铝材的尺寸、表面质量等符合要求。
4.3 经过加工的铝材必须进行标识，并填写相关信息，以便追溯和查找。
5.废料处理5.1 废料必须分类进行处理，包括铝屑、废料、废液等。
5.2 废铝屑必须进行回收利用，避免浪费资源和对环境的污染。
5.3 废液必须进行专门处理，严禁随意排放到环境中，以免对环境和健康造成危害。
以上就是铝材操作规程的主要内容，希望对您有所帮助。
铝生产工艺技术操作规程
铝生产工艺技术操作规程
1. 目的
为了确保铝生产工艺技术操作的安全性和质量，规范操作流程，保证生产线持续稳定运转，特制定本规程。
2. 适用范围
本规程适用于所有从事铝生产工艺技术操作的人员。
3. 操作规程
3.1 操作前，操作人员应认真查看设备和工具的完好情况，确
保操作安全。
3.2 操作中，操作人员应戴好工作服、口罩、手套等防护用品，正确使用设备和工具。
3.3 操作结束后，操作人员应将设备和工具进行清洗和消毒，
并归位妥善保管。
3.4 如需更换设备或维修设备，必须按照操作规程进行操作，
保证安全。
4. 注意事项
4.1 如发现设备故障或异常情况，应及时汇报主管人员进行处理。
4.2 禁止在操作过程中抽烟、吃东西等与操作无关的行为。
4.3 操作人员应定期接受操作技能培训和安全知识培训，不断
提高自身操作水平和安全意识。
5. 处罚措施
对于违反本规程的操作行为，一经发现，将按照规定进行处理，并对相关责任人进行追责。
6. 附则
6.1 本操作规程由生产部门负责解释和修改。
6.2 本操作规程适用于本企业的铝生产工艺技术操作，其他操作规程另行制定。
6.3 本操作规程自发布之日起正式执行。
铝合金板材施工工艺
铝合金板材施工工艺一、铝合金板材施工要点1、板的顾放和搬运应注意以一下要求：铝合金板应倾斜立放，倾斜角不大于10。
地面上应垫上厚三合板；搬运时应两人抬起，不要推拉以免坏表面氧化膜或涂层。
工作台面应平整，无硬物，不可伤及铝合金板表面。
2、铝板加工要点：A、单层金属板(单层铝板、不锈钢板)应冲压成槽形，即四边均需折边。
两折边连接处用角码固定。
当镶板面较大时，可用加强肋加强；单层铝板的加强肋的固定，可采用在铝板上用电栓焊固定螺栓，加强肋用螺接固定，也可以采用结构装配方法有结构密封胶将加强肋固定在单层铝板相应位置上；其余金属板一般采用结构装配方法固定加强肋；槽形板的加强肋必须与板的折边连接。
Ｂ、铝合金板幕墙组件安装完毕后，对组件与组件缝应用胶长嵌实或涂建筑密封胶密封，涂胶前应对涂胶表面净化，施涂完毕后，应对胶缝表面刮平处理。
Ｃ、加工前注意事项：储存时以10。
内倾斜放置，底板须用厚合板垫底，才不至于产生弯曲现象。
搬运时须两人取放，将板面朝向，切勿推拉，以防擦伤。
裁切前先将工作台清理干净，以免压伤。
板材上方勿置重物或践踏，以免有弯曲或陷之现象。
Ｄ、加工方法及使用工具：裁切：可使用电锯、刨锯、圆形、曲线加工。
Ｅ、修边：切削小口或修边时，可使用木工刨刀或电动刨清机及挫刀修边，如用定盘固定切削，其效果更为理想。
Ｆ、弯曲：可使用三支滚轮机或用简单手动加工弯曲。
3、安装施工：Ａ、放线：铝合金板墙面主要由铝合金板和骨架组成。
骨架由横竖杆件拼成，材质为铝合金型材或型钢。
因型钢较便宜，强度高，安装也方便，所以多数工程采用角钢或槽钢。
固定骨架先要将骨架的位置弹到基层上，通过放线才能保证骨架施工的准确性。
Ｂ、固定骨架的连接件：骨架的横竖杆件通过连接与结构固定，而连接件与结构之间，可以与结构的预埋件焊牢，也可以在墙上打膨胀螺栓。
因后一种方法较灵活，尺寸误差较小，容易保证位置的准确性，因而采较多。
Ｃ、固定骨架：要牢固。
安装后应全面检查中心线，表面标高等。
铝及铝合金板材工艺技术操作规程
山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.5-2001铝及铝合金板材生产工艺技术操作规程2001—08—01发布 2001—09—01实施山东平阴铝厂目录1 生产工艺流程 (1)2 铸轧带材验收标准和检查方法 (1)3 开卷中断工艺技术操作规程 (1)4 冷轧工艺技术操作规程 (3)5 矫直工艺技术操作规程 (8)6 成品剪切工艺技术操作规程 (9)7 退火工艺技术操作规程 (9)8包装、标识工艺技术操作规程 (11)附：板材工艺卡片说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：李太宝审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、杨飞侠、王显锋、边红、李勇、赵凯本规程的适用范围：本规格适用于Φ500×1350㎜不可逆二辊冷轧机生产的制品的工艺技术操作。
1 生产工艺流程：铸轧带材验收开卷中断精轧矫直剪切热处理包装入库2 铸轧带材验收标准和检查方法：2.1 铸轧带材的验收按《铝及铝合金铸轧带材》标准进行，验收内容有：化学成分、表面质量、尺寸偏差、低倍组织、包装及标志。
2.2 铸轧带材的化学成分、低倍组织靠铸轧工艺保证。
2.3 铸轧带材的表面质量、尺寸偏差由生产工在使用过程中检测，尺寸验收部位为卷的外第二层、中间、内第二至四层。
表面质量在生产过程中全检查。
2.4 包装及标志由进料员在进料过程中验收。
3 开卷中断工艺技术操作规程：本规程适用于铸轧带材中断工序，中断过程在8×2500㎜开卷剪切机上进行。
3.1 工作前的准备：3.1.1 开机前应首先查看设备是否正常，机前机后是否有异物阻碍,如不正常应首先着手处理。
3.1.2 开机前应清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.3开动开卷剪切机，无异常杂音方可剪切,开机空转时间不少于7分钟,空转过程中应继续清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.4剪切前应校对板片与生产卡片是否一致,一致后方可剪切,题有据可查。
3.1.5 根据《板材工艺卡片》的长度要求固定定尺，并且不准歪斜。
铝型材厂工艺操作规程培训
铝型材厂工艺操作规程培训铝型材厂是生产铝型材的企业，工艺操作规程是指在铝型材生产过程中必须遵守的一系列操作规定。
下面是铝型材厂工艺操作规程培训的内容：一、安全操作规程1.工人必须有良好的安全意识，佩戴好个人防护装备，如手套、安全帽、防护眼镜等。
2.禁止在无人监控的情况下使用机械设备，必须由专人操作。
3.禁止在生产线上吸烟、喧哗、拥挤和进行其他不关乎工作的行为。
4.严禁触摸、擦拭机械设备，必须经过专人检修。
5.定期进行安全培训，了解应急处理的方法，发生意外事故时能迅速应对。
二、设备操作规程1.操作前，必须检查设备是否正常运行，如有异常情况，需及时上报维修。
2.操作人员必须熟练掌握各种设备的使用方法和注意事项，并按照规定的操作流程进行操作。
3.操作人员要正确使用工具，禁止随意更改设备参数，以免引起事故。
4.严禁将生产设备用于其他非生产用途，以免损坏设备。
三、材料/半成品操作规程1.严格按照材料和半成品的规格和要求进行储存和使用，并做好明显标识。
2.禁止使用有损坏的材料和半成品，确保生产质量符合要求。
3.注意材料和半成品的防护，防止受潮、受热、受污染等情况。
四、质量控制规程1.按照工艺流程和质量标准进行生产，严禁使用不合格的材料和半成品。
2.操作人员必须熟悉产品的质量要求，保证生产合格的产品。
3.严格执行质量检查流程，确保每一道工序的质量达标。
五、设备维护规程1.设备维护必须由专人负责，定期进行设备检修，保持设备的正常运行。
2.发现设备故障需要及时上报，并根据实际情况采取适当的维修措施。
3.严格按照设备维护计划进行定期维护，保证设备的长时间稳定运行。
六、废料管理规程1.严格按照废料的分类和处理规定进行废料的收集和处置。
2.废料不得随意丢弃，要按照环保要求进行合理处理。
七、文明生产规程1.工人在工作中要保持良好的工作态度和动作标准，做到文明生产。
2.严禁在工作现场喧哗、斗殴、骂人等不文明行为。
如发现，立即上报。
铝合金板材工艺流程
铝合金板材工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.5-2001铝及铝合金板材生产工艺技术操作规程2001—08— 01 发布2001 —09—01 实施山东平阴铝厂1生产工艺流程 (1)2铸轧带材验收标准和检查方法 (1)3开卷中断工艺技术操作规程 (1)4冷轧工艺技术操作规程 (3)5矫直工艺技术操作规程 (8)6成品剪切工艺技术操作规程 (9)7退火工艺技术操作规程 (9)8包装、标识工艺技术操作规程 (11)附：板材工艺卡片说明:1. 本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：李太宝审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、杨飞侠、王显锋、边红、李勇、赵凯本规程的适用范围：本规格适用于①500X 1350 mm不可逆二辊冷轧机生产的制品的工艺技术操作。
1生产工艺流程：铸轧带材验收一开卷中断_ 中轧一处理一►精轧f 矫直——►剪切——成品检查一_►热处理〒^包装入库2铸轧带材验收标准和检查方法：2.1铸轧带材的验收按《铝及铝合金铸轧带材》标准进行，验收内容有：化学成分、表面质量、尺寸偏差、低倍组织、包装及标志。
2.2铸轧带材的化学成分、低倍组织靠铸轧工艺保证。
2.3铸轧带材的表面质量、尺寸偏差由生产工在使用过程中检测，尺寸验收部位为卷的外第二层、中间、内第二至四层。
表面质量在生产过程中全检查。
2.4包装及标志由进料员在进料过程中验收。
3开卷中断工艺技术操作规程：本规程适用于铸轧带材中断工序，中断过程在8 X 2500 mm开卷剪切机上进行。
3.1工作前的准备：3.1.1开机前应首先查看设备是否正常，机前机后是否有异物阻碍,如不正常应首先着手处理。
3.1.2开机前应清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.3开动开卷剪切机，无异常杂音方可剪切，开机空转时间不少于7分钟,空转过程中应继续清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.4剪切前应校对板片与生产卡片是否一致，一致后方可剪切, 无卡片不准剪切，中断时应做好原始记录，保证跟踪资料齐全，问题有据可查。
3.1.5根据《板材工艺卡片》的长度要求固定定尺，并且不准歪斜。
3.2剪切3.2.1 在8X 2500mm剪切机上剪切，剪切范围：6〜8 mm3.2.2剪切过程中应检查板片上下表面质量；发现局部有缺陷应切废，剪切的废品及时打捆，放至废料区。
3.2.3每个料盘上必须堆放同一合金牌号、同一规格、同一批号的板片，板片应放整齐，避免相互滑动，放满后应做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
+203.2.4每种规格中断板片的长度允许偏差为：-1(m m°3.2.5铸轧带材中断长度尺寸见表1表1 铸轧带材中断长度单位：mm注：①如铸轧带材厚度发生变化，则按以下公式计算其中断长度:中断长度=（成品厚度-0.05） X 2160宁铸轧带材实际厚度②中断长度允许由车间工艺技术员根据合同要求测算，测算值填写到工艺卡片上，生产工按卡片执行。
4. 冷轧工艺技术操作规程：本规程适用于巾500X1350mm不可逆二重冷轧机。
4.1工作前准备4.1.1认真查阅上班次的原始记录，掌握设备情况，有问题及时报告维修工处理。
4.1.2认真检查设备进出料导板等，确认无误后方可启动。
4.1.3启动设备后首先进行清辊，换清辊布。
4.1.4校准轧辊间隙。
4.1.5更换轧辊后必须进行轧辊间隙和水平调正，轧辊两端间隙差不应大于0.02 m。
4.1.6更换轧辊及维修进出料导板，必须进行轧辊与导板的间隙检查，其间隔为1〜3 mm。
4.1.7轧制前，必须校对板片与《板材工艺卡片》要求是否相符，确认无误后方可投入生产。
4.2轧机工作4.2.1中轧机轧辊凸度为（单辊）0.32 士0.01 m；精轧辊凸度（单辊）为0.12 士0.01 mm；—般情况下半年更换一次轧辊。
4.2.2冷轧机采用双张一次轧成的方法进行生产，即双张板材经过几个道次轧至最终厚度，然后重复之。
4.2.3板片的尘土脏物必须扫除干净，保持表面清洁。
4.2.4轧制过程中应经常根据《板材工艺卡片》上的技术要求检查板片的表面质量及板形情况，严格控制成品厚度偏差及板型。
4.2.5工艺润滑方式为油膜润滑，抹油时应沿轧辊的轴向，且抹油均匀，油迹对称，每次抹油要少，并要求每轧制两张抹油一次。
生产工可根据轧板板形变化，适当增加一次抹油次数。
润滑油配比:硬脂酸 5 〜10%椰子油 5 〜10%煤油80 〜90%工段长应根据季节变化，在上述范围内适当调整润滑油比例（夏天增加煤油）。
4.2.6轧制时发现粘铝，应及时清辊，一般情况下，轧成品时必须清辊，换清辊布。
4.2.7清辊采用60#砂布或30#砂纸；具体步骤：先用煤油清洗轧辊；再用棉纱擦净；开动轧机将清辊器放入辊缝内，并均匀运动，在清辊过程中不断在纱布与辊缝接触部位浇注煤油做为冷却润滑剂，清完后用干布擦净。
428轧制时应严格控制电流；中轧机最大电流不超过500A精轧机最大电流不超过400A中轧机轧制力不得大于200t,精轧机轧制力不得大于100t。
4.2.9轧制后应填写好《板材工艺卡片》，做好原始记录，并执行3.2.3 的规定。
4.2.10需要直接进行中间退火和成品退火的板片，表面不允许有严重的油污，并且堆放高度不应超过700 mm。
4.3 轧制率系统4.3.1H24 状态板材中轧及精轧压下规程见表2。
4.3.2H16 、H1 8状态板材冷轧压下规程同表2，但中间不退火。
4.3.3做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
表2 H24 状态纯铝板材压下规程单位：mm备注：（1）原料厚度及板形波动较大时，生产工可根据实际操作合理调整轧制道次和压下量（不允许减少轧制道次）。
（2）轧制过程中，中间道次制品的尺寸公差按其规格的成品公差控制。
（3）成品尺寸公差按GB/T388C执行。
（4）用户需要特殊规格的板材时，技术员可根据表中相邻规格的压下规程确定压下工艺。
（5）4.0伽以上规格板材轧制2〜3道次。
（6）H16、H18 状态纯铝板压下规程按上表执行，但不加中间退火。
5 矫直工艺技术操作规程板材矫直在十七辊；二十一辊矫直机上进行。
5.1矫直前的准备工作5.1.12.0 mm以上的板材在十七辊矫直机上矫直；2.0 mm以下及含2.0 mm板材在二十一辊矫直机上矫直，矫直前应首先查看《板材工艺卡片》，选择机型。
5.1.2矫直前必须检查矫直机的传动系统，确认无误后方可生产。
5.1.3板材通过矫直机前必须擦干净板材上的金属屑、灰尘和脏物，然后再用白布和帆布清擦工作辊。
5.1.4矫直机的上辊与下辊要调平，在矫直长度方向上不准倾斜。
将上辊调整到一定角度，使进口处的上下辊间隙小于出口处的间隙，出口处间隙大于或等于板材厚度，保证矫后板材平整。
5.2矫直工作5.2.1矫直时喂料要正。
5.2.2矫直后板片必须抬起，不允许两张板片相擦，喂料出料应让板片自然咬入，不可强行推拉，避免擦伤、划伤。
5.2.3矫直后板材的平整度应符合技术条件（GB/T3880的要求。
5.2.4矫直后板片必须放平叠齐；并写上班别、批号、规格、牌号、状态、生产日期。
525矫直后板材的高度不应超过矫直机辊缝的高度。
6.成品剪切工艺技术操作规程成品剪切在6. 0X 2500伽剪切机上进行。
6.1剪切前准备6.1.1剪切前应检查设备，清擦设备所有与板材接触部分。
6.1.2及时给润滑点供油，保证润滑良好。
6.1.3剪切前应认真校对靠尺，使之符合要求。
6.1.4剪切应按批进行；剪切前认真校对板材与工艺卡片要求是否相符；确认无误后方可剪切，无工艺卡片不得剪切。
6.2剪切6.2.1剪切机工作范围见表3表3 剪切机工作范围6.2.2剪切过程中要经常检查板材的上下表面质量，发现问题及时处理。
6.2.3要经常检查板材的尺寸，剪切尺寸执行《板材工艺卡片》6.2.4剪切应轻拿轻放，避免擦伤和划伤。
6.2.5剪切过程与检查包装同时进行。
6.2.6做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
7.退火工艺技术操作规程本规程适用于163kw箱式退火炉退火工序。
7.1工作前准备7.1.1认真检查设备，生产工要对热工仪表进行检查，确定正常后方可生产。
7.1.2装炉前校对《板材工艺卡片》与板片是否一致，相符后方可装炉。
7.1.3退火制度按《板材工艺卡片》执行。
7.1.4无《板材工艺卡片》不得装炉。
7.2退火工作721在加热及保温期间，退火工每隔30分钟记录一次温度，并填写在《板材工艺卡片》上。
7.2.2操作工要经常检查仪表，发现问题及时报告、处理。
7.2.3经退火后的板材要写明批号，状态，合金牌号、生产日期。
7.2.4成品退火加热制度见表4表4 成品退火加热制度备注：①板材退火时排料要整齐，堆放高度不应超过700 mm；②装炉时要注意摆放位置，不装偏，为出炉创造条件；③退火工及时检查仪表工作情况，严防超温，每半小时记录一次；④出炉后要按规定区域排放制品，严防磕碰伤。
⑤因炉子故障停电或超温时，应及时报告车间处理。
⑥如用户有特殊要求，技术员可根据合同或协议的要求合理调整退火制度。
7.3烘炉制度见表5表5 烘炉制度8.包装、标识工艺技术操作规程8.1 包装方式有两种：装箱包装和裸包，根据《板材工艺卡片》要求确定包装方式。
8.2 包装按QJ/PL01.2 执行。
8.3 包装结束后应挂牌标识。
内容有：批号、合金牌号、状态、数量、规格、日期。
8.4包装完毕后应在《板材工艺卡片》上作好详细记录，并签字。
附：板材工艺卡片QR-KJ-35 合金状态牌号 ________ 厚度________________________ 生产批号______________________ 宽度_______________________长度_________________ 国家标准______________________投料量_________________________毛料厚度______________________审批__________________________ 填写人___________________工艺要求技术要求班组记录开卷工序中间退火矫直工序剪切工序备注:成品退火机械性能成品检查成品包装检查废品分类。