常用水性聚氨酯涂料配方
水性聚氨酯膜(WPU)
水性聚氨酯薄膜一、透气膜膜性材料在现代人类社会活动中占有举足轻重的地位。
我们常见的膜材：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、尼龙（PA）、聚酯（ PET）等，除了一些传统的性能如轻薄、柔软、透明或着色、阻隔、防护等功能可以满足人们日益增长的需求外，一些新的功能性膜材正在改变人们的生活。
具有透气功能的膜性材料是其中重要的增长极。
目前具有透气功能的材料有：1．微孔透气膜微孔型透气薄膜的结构是靠牵伸两种不相容组分如在聚合物中加入无机微粒而形成的。
其结构中存在很多像毛细管一样的微孔。
这些微孔构成了允许气体通过的通道，但由于外界的液体液滴的直径大于微孔的直径所以不能通过。
这类膜材的代表有PE透气膜：此种透气膜以聚烯烃树脂为载体，加入微细特殊填充料（如CaCO3）后用流延冷辊成型法挤出而成，经纵向拉伸处理后，具有独特的微孔结构。
这些以高密度分布在薄膜表面的特殊结构微孔，使薄膜既能阻隔液体水的渗漏，又能让水蒸汽等气体分子通过。
该薄膜的原材料主要由基本树脂（LLDPE+LDPE、HDPE、EVA或PP）和无机填充物（CaCO3含量在45%～50%之间）组成。
在湿度90%、37℃的条件下测量，水蒸气透气率（WVTR）可达到500～5000g/m2（24h），耐水压（60～200cm水柱）。
在通常情况下，该薄膜的温度比非透气性薄膜低1.0～1.5℃，手感柔软（与自然的棉制品相似），吸附力强。
图1 微孔透气膜及微孔透气膜电镜图2．分子透气膜分子薄膜是致密的无微孔薄膜，由简单的挤出吹膜或其他的工艺技术生产，然后贴附到织物上的。
水气在分子薄膜上的渗透过程可称为“主动扩散”过程。
这与气球中的氦气渗出的过程类似。
渗透物附着在高浓度的一边，利用存在的压力差扩散渗透到薄膜的另一边。
对于分子薄膜，聚合物的化学结构和薄膜的厚度是决定渗透力的主要因素这类膜材的代表有PU透气膜：又称聚氨酯透气膜，主要采用挤出、压延和吹塑等工艺来制备，由于聚氨酯分子结构的特点，人们可以通过调节聚氨酯嵌段成分比例改变其弹性、硬度和亲水性。
常用水性聚氨酯涂料配方
常用水性聚氨酯涂料配方
水性聚氨酯涂料是一种环保型涂料，具有良好的附着力、耐磨性、耐化学物质腐蚀、耐水性和气相透性等特点，被广泛应用于家具、建筑、汽车和木制品等领域。
以下是几种常用的水性聚氨酯涂料配方。
1.签发箱木器涂料：
-异丙醇：250克
-水：150克
-异六亚甲基二异氰酸酯：250克
-超稀的尿素醛树脂：20克
-环氧丙烷：5克
-搅拌20分钟
2.家具聚酯颜料涂料：
-赛白粉：50克
-环氧乙烷：100克
-偶乙烯二胺：100克
-福尔马林：100克
-含有聚酯树脂的溶剂：200克
-混合均匀
3.乳胶聚酯家具涂料：
-乳胶乳：150克
-聚酯树脂：70克
-聚醚：30克
-偶乙烯二胺：10克
-油漆稠化剂：10克
-搅拌均匀
4.汽车防腐聚酯漆配方：
-聚丙烯酸：400克
-聚醋酸乙烯酯单体：300克
-溶剂：50克
-铝粉：300克
-适量的颜料
-混合均匀后添加固化剂
5.木器底漆：
-乳胶乳：400克
-聚酯树脂：200克
-环氧底漆：100克
-偶乙烯二胺：10克
-钛白粉：150克
-油漆稠化剂：10克
-混合均匀
以上是几种常用的水性聚氨酯涂料配方，每种涂料的成分比例和配方可以根据具体需求进行微调。
值得注意的是，使用涂料时需严格按照产品说明书操作，确保操作安全和涂层质量。
双组分水性聚氨酯涂料
固化原理
双组分水性聚氨酯涂料的成膜主要包括物理干燥和化 学干燥两个过程，两组分在混合前，分别处于不同的相内， 混合时，通过机械搅拌，固化剂均匀分散在羟基丙烯酸分 散体中，形成均匀的单相体系，与此同时，水、羟基、 异 氰酸酯的反应竞争激烈，并且羟基与异氰酸酯的反应是立 即发生的，而水与异氰酸酯的反应在2h后开始发生的。
0.1～0.5
0.1～0.5 0.1～0.3 0.1～0.3 60 0.2～0.6 100
操作要点：将上述前5种 原料依次加入不锈钢桶砂磨机 研磨至细度≤20 μm为合 格。
涂料的配方与制备
• 水性涂料的制备
序号 1 原料名称 水性色浆 w/% 40
2
3 4 5 6
Bayhydrol A 145
增稠剂 脱泡剂 消泡剂 蒸馏水
根据P/B确定用量
0.2～0.6 0.1～0.3 0.1～0.3 调节黏度至出厂 值
将上述原料2、3、4和5 在低速搅拌下依次加入 上道工艺中已经分散好 的水性颜料色浆中，然 后加入适量的蒸馏水调 节涂料的黏度为涂-4杯 120～150s为合格，用 160目纱布过滤后，用塑 料桶包装，为A组分。
双组分水性聚氨酯
定义
双组分水性聚氨酯由含羟基树脂和多异氰酸酯预聚物 两组份组成，涂装后-OH和多异氰酸酯的-NCO在常温下交 联、固化，形成具有立体网络结构的交联涂膜。 根据含羟基组分的不同可分为丙烯酸聚氨酯、醇酸聚 氨酯、聚酯聚氨酯、聚醚聚氨酯、环氧聚氨酯等品种。
物化性能
具有优异的保色保光性，户外长期曝晒使用，不易变 色和失光，耐候性佳。同时，它具有耐磨性、耐化学品、 耐溶剂性能好，附着力突出等优点，其干燥性能极佳，特 别是固化温度低、交联速率快。
物化性能
聚氨酯防水涂料规范
储存期限：6个月
储存环境：干燥、通风、远离火源
储存温度：0-30℃
运输要求：避免碰撞、保持直立
PART FOUR
温度要求：施工时环境温度应不低于5℃，不宜高于35℃。
湿度要求：施工环境相对湿度应不大于80%。
风速要求：施工场所应避免大风天气，以免影响涂料成膜效果。
基面条件：施工前应对基层进行检查和处理，确保基层干燥、平整、无油污和其他杂质。
涂层外观：涂层表面应平整、光滑、无气泡、无裂纹等缺陷
厚度检测：使用测厚仪检测涂层厚度，确保符合设计要求
耐水性：涂层应具有良好的耐水性能，无渗漏、起泡等现象
PART FIVE
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
清洁保养：保持涂层表面干净，避免油污、尘土等杂质的污染，以免影响防水效果。
定期检查：定期对聚氨酯防水涂料进行外观检查，确保无破损、开裂等现象。
性能特点：优异的防水性能、耐候性、粘结力强
应用领域：建筑、桥梁、隧道等
分类：水性聚氨酯、油性聚氨酯
类型：单组分、双组分聚氨酯防水涂料
耐水性：聚氨酯防水涂料具有良好的耐水性，能够在长期浸水环境中保持性能稳定。
粘结强度：聚氨酯防水涂料与基层的粘结强度高，能够牢固地附着在各种基层上，不易剥离、起皮。
弹性：该涂料具有一定的弹性，能够适应基层的伸缩变化，不易产生裂缝。
石油化工：储罐、管道等防腐防水
北京奥运会主场馆——鸟巢和水立方
广州塔
上海中心大厦
杭州湾跨海大桥
案例三：某桥梁防水防腐项目，采用聚氨酯防水涂料，延长桥梁使用寿命
实践经验总结：根据案例分析，聚氨酯防水涂料在不同领域的应用效果良好，但需注意施工工艺和质量控制
常用水性聚氨酯涂料配方
常用水性聚氨酯涂料配方水性聚氨酯涂料是目前市场需求量较大的产品之一;它适用于热敏温度低于60—80℃常温交联固化的高、中档木器家具等;高档建筑装饰、高级汽车、飞机及航天器材等的中涂和表面涂装..产品配方：１、改性三聚体交联剂产品可由TDI、IPDI、MDI和XDI等异氰酸酯制造..其芳香族NCO反应温度在120—150℃;脂肪族NCO反应温度在150—200℃..它的最大优点是无黄变;水白透明;较适用于羧酸型等水性聚氨酯的常温交联剂..为增强综合性能;需采用两个NCO基团活性不同的二异氰酸酯;并要将反应中产生的端NCO用多元醇-羧酸反应掉;以利于胺中和及产物的水溶性..由于其熔点高;反应需分阶段在有机溶剂中进行;有机膦催化剂及120 ℃以上温度;异氰酸酯可发生自缩聚反应;生成三聚体化合物..其催化剂中戊杂环膦化氢是最有效的;反应温度低;收率可达90%;再用三聚催化法促进反应完全;并对残基进行封闭..产品配方：NCO：多元醇羧酸物质的量比为6：1：1.43..工艺步骤:多元醇-羧酸溶液制备;按配方将新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA、二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌;升温至80 ℃;完成溶解后;升温至148 ℃回流脱水至透明后;过滤出料备用..亚胺预聚体的制备:按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜;升温至148 ℃回流脱水后;加入10%磷酸甲苯液降温至120 ℃;通入氮气;将TDI、IPDI加入单体滴加釜;在2.5h内完成滴加后;升温至130 ℃反应1h;将10%戊杂环膦化氢液加入滴加釜;开始缓慢滴加;不断观察物料反应情况;防止爆聚;滴完在130℃反应2h、140 ℃1h、145 ℃30min;降温至70 ℃;将多元醇-羧酸液加入滴加釜开始滴加;滴完在70 ℃反应2—3h;检测NCO转化率达96%;加入10%醋酸锂液;此时有两种工艺:一是降温至25 ℃;静置7d;二是升温至80—90℃反应2—3h;测游离TDI在0.3%以下;加入10%对甲苯磺酸甲酯液、10%二甲基吡唑液升温至85 ℃反应20min;抽真空脱出2/3量的有机溶剂;再加入亲水溶剂调节固含量为50%;降温至50 ℃加入50%三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节pH值至8.5;升温到60 ℃反应至透明;降温到40 ℃出料.２、改性HDI缩二脲交联剂产品配方：NCO：H2O=3：1.1;NCO：OH=6：1;理论NCO含量=15.9%;采用分阶段聚合反应、中和法..工艺步骤:多元醇-羧酸溶液的制备;按配方将新戊二醇、偏苯三甲酸酐、DMPA、二甲苯、甲苯加入反应釜;升温至80℃溶解均匀;再升温至148 ℃回流脱水至透明无水后;降温至40 ℃出料备用..HDI预聚体制备:按配方将己二异氰酸酯、二甲苯加入反应釜;通入氮气;升温至65 ℃;加入10%磷酸甲苯液搅匀;将去离子水加入滴加釜开始滴加;反应自放热;控制自升温在80 ℃以下;完成滴加后;升温至90 ℃反应1h、120 ℃2h、130 ℃1h;降温至70 ℃;再将多元醇-羧酸液进入滴加釜开始滴加;滴完后在70 ℃反应2—3h、80 ℃1h;测游离HDI＜0.2%;抽真空脱出有机溶剂;加入亲水溶剂;调节固含量50%;降温至50 ℃加入50%三乙胺水溶液;调pH值8.4;升温到60℃反应至透明;降温到40 ℃过滤出料..３、改性TDI三聚体交联剂产品配方:NCO：OH物质的量比为6：1;采用三聚催化反应、终止反应、残基封闭法及分阶段反应..工艺步骤:多元醇-羧酸液的制备;按配方将三羟甲基丙烷、新戊二醇、偏苯三甲酸酐、DM-PA、醋酸丁酯、二甲苯加入反应釜搅拌;升温至80 ℃溶解均匀;再将其升温至148 ℃回流脱水至透明;降温到40 ℃过滤出料备用.. 三聚体制备:按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌、升温至148 ℃回流脱完水后;降温至120 ℃;加入10%磷酸锂液搅匀;通氮气;将TDI加入单体滴加釜开始滴加;3h滴加完后;保温120 ℃反应2h、130 ℃1h;降温至65 ℃;将多元醇-羧酸液进入滴加釜开始滴加;反应自放热;控温在75 ℃以下;滴完;80 ℃保温2h;取样测游离TDI＜0.9%;加入10%磷酸甲苯液升温至85 ℃反应2h或降至25℃静置7d;检测游离TDI＜0.2%;加入10%硫酸二甲酯液、10%二甲基吡唑液升温至90℃反应15min;抽真空脱出有机溶剂;加入亲水溶剂调节固含量至50%;降温至50 ℃加入50%三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节pH值为8.4;升温到60 ℃反应至透明;降温至40 ℃出料..４、TDI/TMP加成、改性物交联剂产品配方:NCO：OH物质的量比为3：1;采用三聚催化反应、终止反应、残基封闭法..工艺步骤:多元醇-羧酸溶液的制备;按配方将TMP、新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA、醋酸丁酯加入反应釜搅拌升温至80 ℃溶解均匀;升温到140 ℃回流脱水至透明;降温至40 ℃;过滤出料备用.. 加成物制备:按配方将醋酸丁酯、甲苯进入反应釜搅拌升温至140 ℃回流脱水后;降温到60 ℃加入TDI;通入氮气;将多元醇-羧酸溶液加入滴加釜开始滴加;反应自放热;滴加要缓慢;控温在70 ℃以下滴完;加入10%磷酸甲苯液;70 ℃反应4—5h..检测NCO含量达13.1%;游离TDI在12.5%;加入10%三正丁基膦液搅匀;升温至85 ℃反应2—3h或降温至25 ℃;静置7d;取样检测游离TDI＜0.2%;加入10%苯甲酰氯液、10%二甲基吡唑液升温至90 ℃;反应15min;抽真空减压;脱出有机溶剂;加入亲水溶剂;调节固含量50%;降温至50 ℃加入50%三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节pH值为8.5;升温到60℃反应至透明;降温至40℃过滤出料..５、ＸＤＩ／TMP加成改性物;NCO交联剂产品配方:NCO:OH物质的量比=9:1;采用三聚催化、终止、残基封闭法..工艺步骤:参照第四的工艺步骤进行..6、改性TDI醇解油;NCO交联剂产品配方:油度86.4%;K值=0.93;醇超量R=1.17;NCO:1OH物质的量比=3含蓖麻油中羟基;采用三聚催化、终止、残基封闭法..工艺步骤:按配方将TDI、蓖麻油、新戊二醇加入反应釜;升温至120℃加入环烷酸钙;搅拌、升温至240℃;醇解反应2—3h;取样测试其透明度;合格后降温至180℃;加入苯偏三甲酸酐、DMPA反应40min;降温至120℃加入甲苯稀释;升温到134℃回流脱水;水脱尽后;降温至60℃;开始滴加TDI;2h滴完;加入10%磷酸甲苯液搅匀;升温至70℃反应3—4h;测试NCO 含量在12%、游离TDI在9.5%;加入10%烷基膦液搅匀;升温至80℃反应2—3h或降温至25℃静放7d;测试游离TDI＜0.3%;加入10%苯甲酰氯液、10%二甲基吡唑液搅匀升温至90℃反应15min;抽真空减压脱出全部甲苯;加入亲水溶剂;调整固体含量为50%;降温至50℃加入三乙胺、N-甲苯二乙醇胺;调整pH值为8.5;升温至60℃反应到透明;降温至40℃过滤;出料..7、水性聚酯聚氨酯产品配方甲组分:OH∶NCO物质的量比=1.5:1;K值=1.02;醇超量R=1.18..工艺步骤:按配方将新戊二醇、己二酸、苯偏三甲酸酐、DMPA加入反应釜;通入CO2气;升温至120℃;加入钛酸四异丙基酯;搅拌升温至180 ℃;反应2h后;每隔30min取样测试其酸值;直至达到79mgKOH/g;羟值达到79.5;降温至130℃加入二甲苯;升温至150℃回流脱水;脱尽后;抽真空回收二甲苯;降温至80 ℃加入丙酮进行稀释;保温在60℃;1.5h滴加TDI;滴完加入10%磷酸甲苯液搅匀;升温至70℃反应4—5h;测试游离TDI＜0.2%;加入50%苯酚甲苯液升温至80℃反应15min;再升温至90℃;蒸馏出1/2投料量的丙酮;70℃保温备用..在另一个装有快速搅拌的反应釜中;加入N-甲苯二乙醇胺、三乙胺、乙二胺、去离子水开动快速搅拌;将上述保温在70℃的物料;缓慢加入反应釜;在60℃进行中和反应透明后;升温至70℃;抽真空减压;蒸馏出余下的全部丙酮;降温至40℃;过滤;出料..8、水性豆油酸聚酯聚氨酯产品配方甲组分:OH∶NCO物质的量比=1:1.5;树脂K值=1.019;醇超量R=1.3、r=1.5;油度56%..工艺步骤:按配方将豆油脂肪酸、蓖麻油脂肪酸、季戊四醇、新戊二醇加入反应釜;通入CO2气;升温至120℃加入二月桂酸二丁基锡进行搅拌;升温至220℃;反应3h;降温至180℃加入间苯二甲酸、苯偏三甲酸酐、DMPA在180℃下反应2h后;每隔30min取样测试其酸值;直至达到75mgKOH/g;羟值为80;降温至120 ℃加入甲苯;升温至132℃回流脱水;脱尽后;降温至65℃加入10%苯酚甲苯液搅匀;将TDI加入单体滴加釜;开始滴加;1.5h滴完后;升温至70℃反应4h;80℃lh;测试游离TDI在0.2%;加入50%苯酚甲苯液搅匀;升温至90℃反应15min;进行真空减压脱出2/3的甲苯;加入异丁醇降温至50℃;加入三乙胺、二甲苯乙醇胺及1/3的去离子水;调整pH值为8.6;升温到60℃反应至透明;抽真空脱出全部甲苯;加入余下的去离子水;调整固含量50%;过滤;出料..9、水性菜油醇酸聚氨酯产品配方甲组分:OH∶NCO物质的量比=1:1.5;树脂K值=1.01;醇超量R=1.314;r=1.499;油度=55.2%;理论NCO含量=228%..工艺步骤:按配方将菜籽色拉油、蓖麻油脂肪酸、TMP、新戊二醇加入反应釜;通入CO2气;升温至120℃加入环烷酸锂搅拌;升温至230℃反应2～3h;测试醇解透明合格后;降温至180℃;加入苯二甲酸酐、苯偏三甲酸酐、DMPA;在180℃反应2h后;每隔30min;测试一次酸值;直至达到70mgKOH/g为止;然后降温至110℃加入甲苯;升温至132℃脱水;将水脱尽后;降温至65℃加入10%磷酸甲苯液搅匀;将TDI加入单体滴加釜;开始滴加;滴完后升温至70℃反应4—5h;80℃1h;测试游离TDI达到0.2%;加入50%苯酚甲苯液;升温至90℃反应15min;抽真空脱出1/3的甲苯;加入异丙醇;降温至50℃加入N-二甲基乙醇胺、三乙胺;及1/2的去离子水;调整pH值为8.6;升温到60℃反应至透明;抽真空脱出全部甲苯;加入余下的去离子水;调节固含量50%;过滤;出料..10、水性蓖麻油醇酸聚氨酯产品配方甲组分:OH∶NCO物质的量比=1：1.5;树脂K值=0197;醇超量R=1.23;r=1.36;油度=5514%;理论NCO含量=2.3%..工艺步骤:按配方将蓖麻油、甘油95%、新戊二醇加入反应釜;通入CO2气;升温至120℃加入一氧化铅搅拌;升温至230℃;反应2-3h;测试其醇解透明合格后;降温至180℃加入苯二甲酸酐、苯偏三甲酸酐、DMPA、松香二元醇;在180℃反应2h后;每隔30min测试酸值;直至达到80mgKOH/g为止;然后降温至110℃加入甲苯;升温到128回流脱水;脱尽后;加入10%磷酸甲苯液降温至65℃;用1.5h滴完TDI;升温至70℃反应4h;80℃1h;测试其游离TDI 达到0.2%;加入50%苯酚甲苯液;升温至95反应15min;抽真空脱出1/2量的甲苯;加入异丙醇;降温至50加入一乙醇胺、三乙胺及1/2量的去离子水;调整pH值为8.6;升温到60℃反应至透明;抽真空脱出全部甲苯;加入余下的去离子水;过滤;出料..。
聚氨酯乳液成分-概述说明以及解释
聚氨酯乳液成分-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:聚氨酯乳液作为一种常见的水性涂料，具有广泛的应用领域和重要的经济价值。
它是由聚氨酯树脂、分散剂、稳定剂等多种成分组成的乳状液体。
聚氨酯乳液以其良好的附着力、高填充性、优异的耐热性和耐化学性而受到广泛关注。
在本文中，将以聚氨酯乳液的成分为主要研究内容，探讨其各个成分的作用及其在乳液性能中的重要性。
同时，我们还将对聚氨酯乳液成分的发展前景进行展望。
聚氨酯乳液的成分包括聚氨酯树脂、分散剂和稳定剂等。
聚氨酯树脂是乳液中最主要的成分，它是由异氰酸酯、多元醇和链延长剂等原料反应制得的。
它的分子结构中含有酯基和尿素基等官能团，使得聚氨酯乳液具有较高的机械强度和耐候性。
分散剂是用于分散聚氨酯树脂颗粒的物质，它能增强涂料的稳定性和涂层的附着力。
稳定剂则起到控制乳液的粘度和保护乳化液颗粒不聚集的作用。
聚氨酯乳液成分的重要性不可忽视。
聚氨酯树脂作为乳液的基础，直接影响乳液的性能。
分散剂和稳定剂则保证了乳液的分散稳定性和应用性能。
通过控制和优化这些成分的比例和性质，可以改善聚氨酯乳液的可应用性、附着力和抗老化性能。
在未来，随着技术的发展和需求的增加，聚氨酯乳液成分的研究将会更加深入。
人们对于乳液性能的要求越来越高，例如对于环保、耐候性和机械性能的要求。
因此，开发新型的聚氨酯树脂、分散剂和稳定剂成分，将成为未来的研究重点。
同时，新型材料的应用也将进一步推动聚氨酯乳液成分的发展。
这些研究将有助于提高聚氨酯乳液的性能，并推动其在各个领域的广泛应用。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以从以下几个方面进行展开：首先，说明本文的整体结构以及各个章节的主要内容。
例如，本文总共分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分概述了聚氨酯乳液成分的主题，并介绍了文章的结构和目的。
正文部分主要包括了聚氨酯乳液的定义和特点，以及它的主要成分。
结论部分总结了聚氨酯乳液成分的重要性和发展前景。
其次，对于每个章节的具体内容进行简要介绍。
水性聚氨酯涂料的配方
水性聚氨酯涂料的配方
引言
水性聚氨酯涂料具有环保、耐候性好、施工方便等优点，因此在建筑、汽车、家具等领域得到广泛应用。
本文将介绍一种常见的水性聚氨酯涂料的配方，以供参考。
配方材料
以下是制作水性聚氨酯涂料所需的主要材料：
1. 聚氨酯树脂：负责提供涂料的强度和耐候性，可根据需要选择不同牌号和型号的聚氨酯树脂。
2. 溶剂：用于调节涂料的粘度和干燥速度，常见的溶剂有水、醇类和酮类。
3. 交联剂：用于促进聚氨酯树脂的固化和硬化，提高涂料的耐磨性和耐化学品性能。
4. 填料：可根据需要添加适量的填料，如硅酸盐和纳米颗粒，用于改善涂料的性能和增加涂层的厚度。
5. 助剂：用于改善涂料的流动性、抗沉降性和分散性，例如分散剂、稳定剂等。
配方步骤
以下是制作水性聚氨酯涂料的一般步骤：
1. 根据配方比例将聚氨酯树脂和溶剂混合，并充分搅拌均匀，直至溶解。
2. 将交联剂逐步加入混合物中，并搅拌均匀，以促进固化和硬化反应。
3. 根据需要，逐步加入填料，并边加入边搅拌均匀，确保填料均匀分散在涂料中。
4. 最后，添加助剂以改善涂料的流动性和稳定性，充分搅拌均匀。
总结
水性聚氨酯涂料的配方包括聚氨酯树脂、溶剂、交联剂、填料和助剂。
通过合理调配这些材料，并按照一定步骤混合搅拌，可以
制备出具有优异性能的水性聚氨酯涂料。
具体的配方比例和工艺参数应根据具体的应用场景和要求来确定。
(进进上传)植物油改性水性聚氨酯涂料的研制(大豆油改性,涂料)
在水 性氨 酯油 乳 液 中依次 加入 水 性催 干 剂 、 平 流 剂 和助 溶剂 ， 搅拌 均 匀 ， 去离 子水 调 节 至最 佳 喷 涂 用
黏度 。
１ ． 色漆 的 制 备 ．２ ３
容 易 发 生凝 胶 ， 反 应 不 易 控 制 ， 使 因此 ， 者 采 用颜 笔
色 较浅 的豆 油 ， 干性 不如 亚 麻 油 ， 可 以通 过 调 节 虽 但
２ ０ ２ ２ ０ ２
水 性 聚氨 酯 清漆 配方 见表 ２ 。
表 ２ 水 性 聚 氨 酯 清 漆 配 方
Ｔ ｂ ｅ２ Ｆ ｒ ｌ ｆ ｔ ｒ ｏ ｎ ｏ ｙ ｒ ｔ ａ ｅ ｖ ｒ ｉｈ ａ ｌ ｏ ｍｕ ａｏ ｅ ｂ ｒ ｅｐ ｌ ｕ ｅｈ ｎ ａ ｎ ｓ ｗａ
摘
要 ：采 用 气干 性植 物 油与 三 羟 甲基 丙烷 （ ＭＰ） 解 的产 物 ， 替 传 统 的聚 酯 聚醚 多元 醇 与 Ｔ 醇 代
甲苯 二异 氰酸 酯 （ Ｄ ） Ｔ Ｉ 和二 羟 甲基 丙酸 （ ＭＰ 反 应 ， Ｄ Ａ） 然后 用三 乙胺 中和 ， 用水 稀释 ， 再 制得 自乳化 的植 物 油改性 水性 聚氨 酯 （ 称氨 酯油 ） 液 。用该水 性氨 酯油乳 液 制备 了性 能优 良的 水性 聚氨 酯木 俗 乳 器涂料 ， 并对 影响 乳液 性能 的 多种 因素进行 了探 讨 。
中研 磨 至 细度 达 到 要求 ， 加 入水 性 氨酯 油 乳 液 、 再 水 性催 干剂 、 流平 剂 以及 助 溶 剂 ， 拌 均 匀 ， 后 用去 搅 最 离子 水 稀释 至 规定 的 喷涂 黏度 。
１３３ 性 能 测 试 ＿．
按 Ｈ ／ ８８ ２ ０ ＜ 内用水性 木器涂料 》 ＧＴ３ ２－ ０６ 室 ＜ 测
聚氨酯的配方及工艺
线形热塑性聚氨酯原料用量（质量份）聚己内酯二醇（Mn：2000）：20001,6－己二醇：112.0三羟甲基丙烷： 6.700TDI(80/20): 348.0有机锡催化剂： 1.2‰丁酮：1058聚氨酯油合成①配方：原料规格用量（质量份）醇酸树脂上步合成产品1000二甲苯聚氨酯级620.0甲苯二异氰酸酯工业级165.5二月桂酸二丁基锡分析醇 1.2‰丁醇5%②合成工艺：a. 将上步合成的醇酸树脂、50％二甲苯加入反应釜，升温至600C，在N2的继续保护下，将甲苯二异氰酸酯滴入聚合体系，约2h滴完；用剩余二甲苯洗涤甲苯二异氰酸酯滴加罐，并加入反应釜。
b. 保温1h，加入催化剂；将温度升至800C，保温反应；5h后取样测NCO含量，当NCO含量小于0.5％时，加入正丁醇封端0.5h。
降温，调固含、过滤、包装。
实例2聚酯基潮气固化聚氨酯的合成（1）配方：原料规格用量（质量份）聚己内酯二醇工业级，Mn：1500 3200聚己内酯三醇工业级，Mn：500 550．0二月桂酸二丁基锡化学纯0.5‰(以固体分计)二甲苯聚氨酯级2682甲苯二异氰酸酯工业级1230NCO理论含量：5.5％；NCO平均官能度：2.40。
（2）合成工艺：①依配方将聚己内酯多元醇加入聚合釜，加入50％的二甲苯共沸带水，至无水带出，通入N2保护，将温度降至600C。
②在N2的继续保护下，将甲苯二异氰酸酯滴入聚合体系，约2.5h滴完；用剩余二甲苯洗涤甲苯二异氰酸酯滴加罐，并加入反应釜。
③保温2h，加入催化剂；将温度升至800C，保温反应；2h后取样测NCO含量，当NCO含量稳定后（一般比理论值小0.5％），降温、过滤、包装。
1．羟基树脂合成实例实例1 羟基丙烯酸树脂的合成（1）配方：原料规格用量（质量份）丙二醇甲醚醋酸酯聚氨酯级111.0二甲苯（1）聚氨酯级140.0丙烯酸-β-羟丙酯工业级150.0苯乙烯工业级300.0甲基丙烯酸甲酯工业级100.0丙烯酸正丁酯工业级72.00丙烯酸工业级8.000叔丁基过氧化苯甲酰（1）工业级18.00叔丁基过氧化苯甲酰（2）工业级 2.000二甲苯（2）聚氨酯级100.0（2）合成工艺：①先将丙二醇甲醚醋酸酯、二甲苯（1）加入聚合釜中，通氮气置换反应釜中的空气，加热升温到1300C。
水性聚氨酯防水涂料配方
水性聚氨酯防水涂料配方
配方一：
1.水性聚氨酯树脂：40%
2.有机硅改性聚氨酯树脂：15%
有机硅改性聚氨酯树脂能够提高涂料的耐候性和耐化学品性能。
3.丙烯酸酯乳液：25%
丙烯酸酯乳液是增稠剂，能够提高涂料的粘度和流变性能，增加涂料的厚度和耐候性。
4.聚合物乳液：10%
聚合物乳液有助于提高涂料的耐磨性和抗冲击性。
5.助剂：10%
助剂主要包括稳定剂、分散剂、消泡剂等，能够提高涂料的稳定性和流变性能，防止涂料产生气泡和分层现象。
6.颜料：适量
颜料可以根据需要选择不同的颜色，并且具有防腐和美观的作用。
7.水：适量
水用来稀释涂料，调整涂料的粘度和固含量。
配方二：
1.水性聚氨酯树脂：50%
2.有机硅改性聚氨酯树脂：10%
3.丙烯酸酯乳液：20%
4.聚合物乳液：10%
5.助剂：10%
6.颜料：适量
7.水：适量
以上是水性聚氨酯防水涂料的两种常见配方，实际配方可以根据具体
需要进行调整。
配方中的成分可以根据防水涂料的使用环境和要求来选择，比如是否需要耐寒、耐高温、耐酸碱等性能。
同时，添加适量的颜料可以
使涂料具有不同的颜色，提高装饰效果。
在制备涂料时，将水性聚氨酯树脂、有机硅改性聚氨酯树脂、丙烯酸酯乳液等成分按比例混合，搅拌均匀
后加入助剂和颜料，最后稀释调剂至适当粘度即可。
聚氨酯防水涂料配方及工艺
聚氨酯防水涂料配方及工艺1. 引言1.1 引言聚氨酯防水涂料是一种常见的防水材料，具有优异的防水性能和耐候性，被广泛应用于建筑、地下工程、水利工程等领域。
随着人们对建筑质量和环境保护要求的不断提高，聚氨酯防水涂料的应用也愈发广泛。
在日常生活中，我们经常会遇到地下室渗水、屋顶漏水等问题，而聚氨酯防水涂料的出现为解决这些问题提供了一种有效的方法。
聚氨酯防水涂料能够形成一层坚韧、柔软、耐候性好的防水膜，有效阻止水分渗透，保护建筑结构不受损。
随着科技的发展和人们对建筑质量要求的提高，聚氨酯防水涂料的配方和工艺也在不断创新和完善。
通过不断地研究和实践，科学家们不断改进聚氨酯防水涂料的性能和施工工艺，使其在防水领域发挥更大的作用。
相信在未来的发展中，聚氨酯防水涂料将会有更广阔的应用领域和更美好的发展前景。
2. 正文2.1 聚氨酯防水涂料的特点1. 耐候性强：聚氨酯防水涂料具有良好的耐候性，能够在恶劣的气候条件下长期保持良好的防水效果。
2. 耐化学腐蚀：聚氨酯防水涂料具有较好的耐化学腐蚀性能，能够抵御一些化学物质的侵蚀。
3. 耐磨损：聚氨酯防水涂料的表面硬度高，耐磨损性能优异，能够长期保持外观的美观和防水效果。
4. 施工方便：聚氨酯防水涂料具有良好的流变性能，涂料易施工，适用于不同形状和结构的建筑物防水工程。
5. 绿色环保：聚氨酯防水涂料无毒无味，不含有害物质，对人体和环境无害，符合现代绿色环保要求。
6. 高强度：聚氨酯防水涂料具有较高的机械强度和抗拉强度，能够有效防止建筑结构的渗漏和裂缝。
聚氨酯防水涂料具有耐候性强、耐化学腐蚀、耐磨损、施工方便、绿色环保和高强度等特点，是一种理想的防水涂料材料。
在建筑工程和其他领域的防水保护中有着广泛的应用前景。
2.2 聚氨酯防水涂料的配方聚氨酯防水涂料的配方是制作该涂料的关键步骤之一，合理的配方可以保证涂料的性能和质量。
一般来说，聚氨酯防水涂料的配方主要包括基料、固化剂、助剂和溶剂四个部分。
水性聚氨酯防水涂料参考配方
水性聚氨酯防水涂料配方（供参考）
1 水 100
3 氨水0.4
4 NXZ 1.0
5 A10 0.5
6 RS 1.5
7 8045 1公斤
8 二丁脂(DBP) 2
9 重钙（400） 163
10 硅灰石 40
11 水 5
12 166 140
13 305增稠剂 2.2
14 612NC 0.4
水 35公斤
总量： 490.45
工艺：色浆的配制：15公斤水加上3公斤铁红加60克分散剂搅拌备用。
2加入水1到分散缸中，然后缓慢加入2，分散5分钟，加入3，分散3分钟，然后加入4/5/7、8，搅拌2分钟后加入9、10和11，高速1000转分
散20分钟，然后降低转速至200转搅拌5分钟，加入12和6，低速400转分散10分钟后，依次缓慢加入13、14，加完后分散10分钟，过滤、放料。
（请参考工艺进行生产）如果产品需要调色并且用粉末颜料（如氧化铁红），建议将配方中原有的粉料按颜料的添加量递减，并且粉末颜料与其他粉料同时加入高速分散。
水性双组分聚氨酯涂料的研究进展
水性双组分聚氨酯涂料的研究进展摘要：综述了水性双组分聚氨酯涂料的组成、性能和应用研究新进展。
关键词：水性聚氨酯涂料；活化期；双组分；应用双组分聚氨酯涂料具有优良的机械性能（涂膜硬度高、附着力强、耐磨性高等），良好的耐化学品性、耐候性和低温成膜性能，广泛应用于工业防护、木器家具和汽车涂饰等方面。
随着各国环保法规的健全和人们环保意识的增强，传统溶剂型聚氨酯涂料中的挥发性有机化合物（VOC）的排放量受到愈来愈严格的限制。
开发低污染、高性能、多功能的环保型水性涂料成为涂料技术发展的主要方向。
水性双组分聚氨酯涂料将溶剂型双组分聚氨酯涂料的高性能和水性涂料的低VOC排放相结合，成为涂料工业研究的热点。
水性双组分聚氨酯涂料由含羟基的水性多元醇和含NCO基的固化剂组成。
多元醇组分和固化剂组分各有独特的特性。
本文综述了水性聚氨酯涂料的新进展。
1 水性多元醇体系双组分水性聚氨酯涂料配方是单独的多元醇与异氰酸酯基团的分散50。
涂膜后水分蒸发和组件的形式反应交联聚合物网络。
虽然2K水性聚氨酯涂料，应该从理论上讲，从溶剂型2K 系统，涂料有55相匹配的属性，在实践中，缺乏足够的耐水性，光泽度，耐候性和硬度。
水性2K系统的成功，到现在为止，依赖于一些重要的和经常笨拙制定曲折。
例如，多元醇的需要，这就需要两个60羟基官能聚氨酯形成反应和水分散性的基团，通常是不市售。
丙烯酸酯聚合物与酸和羟基功能的方法之一（美国专利号5075370所示），是由（65自由基聚合）共聚丙烯酸单体和羟丙烯酸酯单体（如羟乙基丙烯酸或甲基丙烯酸羟乙酯）。
不幸的是，羟烷基丙烯酸酯是相当昂贵的。
此外，也很难使羟丙烯酸酯聚合物都高的羟基官能度和分子量足够低，低VOC，可交联的涂料系统价值。
其结果是涂层的物理性质，化学性质比本来是可取的较低水平。
最近开发的含羟基丙烯酸聚合物烯丙基醇烷氧基烯丙基醇（见，例如，美国专利号5525，693）克服使用羟丙烯酸单体的一些限制。
水性聚氨酯防水涂料的配方
【配方5-26】
工艺、性能
将沥青加热熔化，然后加入十二烷基硫酸钠和二分之一量的水，充分搅拌制成乳化沥青液。
将另一半的水加入再生橡胶、工业皂、防老剂、强烈搅拌混合成为乳胶。
将其倒入乳化沥青液中，搅拌混合均匀即得橡胶乳化沥青。
这种橡胶乳化沥青稳定性和黏结性良好，能耐高温和低温，没有高温软化和低温脆性的缺点，是优良的乳化沥青防水材料。
【配方5-27】
工艺、性能
将60号石油沥青放入锅内加热熔化脱水，温度降到130~150℃，边搅拌边加入十八碳脂肪醇、单硬脂酸甘油酯和均染剂X-102，使其搅拌溶解均匀。
另外水加热至60℃左右，在搅拌下加入十二醇硫酸钠，使之溶解均匀。
在强力搅拌下徐徐加入120℃左右的沥青，沥青加完后，在继续搅拌5min，使其乳化，然后在缓慢搅拌下冷却至50℃左右使用。
工艺、性能
将丁腈橡胶、松香酸皂和20份的水，混合搅拌均匀成为胶液，溶液pH值为9，备用。
将沥青加热熔化后加入烷基苯磺酸钠、氢氧化钠和剩余的水，充分搅拌均匀成为沥青乳液。
将沥青乳液和胶液混合搅拌均匀，最后加入聚乙烯醇，充分搅拌成为橡胶乳化沥青。
【配方5-29】
工艺、性能
将沥青加热熔化，然后加入其余组分，充分搅拌混合均匀即得制品。
(仅供参考)聚氨酯涂料配方设计原理及技巧
（1）聚氨酯涂料中某些常用原料的当量计 算：
Ei（异氰酸酯单体的当量）=多异氰酸酯的分子 量/异氰酸酯官能度=多异氰酸酯的分子量/异氰 酸酯中—NCO基数
EA（多元醇的当量）=多元醇分子量/多元醇的 官能度=多元醇分子量/多元醇中的—OH基数
（2）异氰酸酯当量和羟基当量的计算：
在聚氨酯涂料工业生产中，常用羟基值来表 示其质量指标。设羟值和酸价的单位都用 mg·KOH/g表示：即指每一类羟基组分中所含 的羟基相当于KOH的毫克数。如一个当量的羟 基值为56100*1=56100mgKOH/g。羟值、羟 基百分含量及羟基当量三者换算关系为：
2Байду номын сангаас2 单组分湿固化涂料
该涂料是有含羟基的高分子化合物和过量的多异氰 酸酯化合物反应，使其NCO/OH当量比在3左右。 涂料中NCO的含量在5%~15%，残留过量的NCO基 团，在施工中利用空气中水分反应，生成胺，放出 二氧化碳，进一步反应使新生成的胺再加—NCO反 应交联成脲键固化成膜。施工时相对湿度 50%~90%范围内，温度最低可在0℃固化成膜。
R—N=C=O+H—A（亲核试剂：胺类、酚 类、醇类、水、羧酸以及活性亚甲基化合
物）
-+
-
[ R N C O]
R N CO
H-A
HA
（3）异氰酸酯的活性与异氰酸酯结构有关
CH3 NCO
CH3
OCN
NCO
NCO 2,4-TDI
2,6-TDI
常温下2,4-TDI活性>2,6-TDI，而NCO的位置不
同，其活性也不一样。2,4-TDI，对位NCO>邻位 8~10倍。常温时，2,4-TDI易反应，而2,6-TDI则稳 定，直到100℃时两者反应性相近。
常用防锈漆配方范文
常用防锈漆配方范文1.酸洗底漆配方:
-丙酮:20%
-钛白粉:30%
-氯化锌:10%
-尼龙粉:40%
2.水性防锈漆配方:
-聚氨酯乳液:40%
-非离子型乳化剂:2%
-丙烯酸脂:15%
-聚丙烯酰胺:20%
-纳米氧化镍:8%
-纳米二氧化硅:5%
-纳米碳酸钙:10%
3.涂料型防锈漆配方:
-硝基漆:30%
-聚酰胺树脂:10%
-无机颜料(如氧化铁、氧化锌):25%
-有机颜料(如芳香醇、偶氮染料):10%
-纳米二氧化钛:5%
-氨基硅油:15%
-抗紫外线剂:5%
4.无毒防锈漆配方:
-氧化镁:35%
-硅酸钠:20%
-无机颜料(如氧化铁、氧化锌):15% -聚氨酯树脂:10%
-硅烷偶联剂:5%
-环氧树脂:15%
5.炭黑型防锈漆配方:
-碳黑:10%
-聚苯胺:25%
-聚丙烯酸脂:15%
-水性胶:20%
-碳酸钙:25%
-漆湿研磨剂:5%
6.耐蚀底漆配方:
-聚氨酯树脂:30%
-硅酸铝:20%
-聚酰胺树脂:20%
-硅烷偶联剂:5%
-钛白粉:15%
-潮解材料(如纳米氧化镍、纳米氧化铁):10%
这些常用的防锈漆配方可以根据具体情况进行调整和改进，以满足不同种类和用途的防锈需求。
同时，使用这些配方时应注意遵守有关化学品的安全操作规范，并进行必要的试验和评估，确保配方的适用性和效果。
聚氨酯涂料配方设计原理及技巧
3 双组分聚氨酯涂料
3.1 多异氰酸酯组分
（1）多异氰酸酯加成物
主要利用TDI、HDI、MDI及XDI等二异 氰酸酯单体和含羟基的低聚物或化合物反应 而成，生成端基为NCO的多异氰酸酯加成 物，作为羟基同化型的双组分聚氨酯涂料的 甲组分或A组分。
成膜温度可高可低，可在0℃及零下施工， 施工节能
电绝缘性能强，可直接焊锡
可制成各种形式状态的涂料：溶剂型、液态 无溶剂、粉末、水性单罐装、双罐装等
按包装分：单罐装（单组分）、双罐装（双 组分）、三罐装（三组分）
按介质形态分：溶剂型、无溶剂型、高固体 型、水分散型、粉末型等
按涂料固化方式分：常温固化型（自干型）、 热固性（烘烤型） 一般习惯上采用美国ASTM分类：
聚氨酯涂料配方设计基础
丛树枫 中海油常州涂料化工研究院
1 聚氨酯涂料概述
定义：以聚氨酯树脂作为主要成膜物质， 再配以颜、填料、溶剂、催化剂及其他辅 助材料等所组成的涂料，统称聚氨酯涂料。
聚氨酯树脂的大分子结构中含有重复的氨
基甲酸链节，即：
HO NCO
R ，全称是聚氨
基甲酸酯树脂，简称聚氨酯。
1.1 聚氨酯涂料的特点和分类
配方
原料
规格
N-303聚醚 [OH]=480±50
N-3050聚醚 [OH ]=56±4
TDI
80/20
二甲苯（一） 工业
二甲苯（二） 工业重蒸无水
苯甲酰氯（一）10%丁酯液
苯甲酰氯（二）10%丁酯液
投料量/kg 206.8 152.4 384.5 371.9 371.9 0.744 0.892
2.3 封闭性聚氨酯涂料
R' OCNH O
OC NH
汽车零配件用水性双组分聚氨酯涂料的配方设计
汽车零配件用水性双组分聚氨酯涂料的配方设计方博1,2，李国军1,2，张玉国1,2，余国强1,2(1.广州擎天材料科技有限公司，广州510860；2. 中国电器科学研究院有限公司，广州 510080)0 前言目前，鉴于全民环保意识的提高，以及各项环保政策的压力，涂料的水性化已是大势所趋，汽车零配件的涂装已有很多从传统溶剂型涂料转换成了水性涂料，本研究的对象即是汽车零配件，针对部分单组分自干型水性涂料无法满足客户在施工及性能上的要求而进行。
普通单组分自干型水性涂料施工方便、表干速度快、价格低廉，现已有较多单组分水性涂料应用于汽车零配件市场，取代溶剂型涂料的案例。
但是单组分水性涂料也有许多不足之处，如：涂层硬度不高、光泽度不够高、耐码垛性能差等缺点，限制了单组分水性涂料的应用范围。
本文所介绍水性双组分聚氨酯涂料正好可以解决单组分自干水性涂料的这些不足。
同时，分析汽车零配件的涂装工艺，在保证涂膜的附着性、快干性的基础上，消除水性双组分聚氨酯涂料极易出现的痱子、火山口等瑕疵，使涂膜获得更佳的流平和丰满度。
1 汽车零配件的涂装工艺近些年，我国的汽车行业一直在飞速发展，而针对于汽车行业发展中的涂装工艺也越来越完善，涂装工艺作为汽车制造行业发展中较为重要的一项生产工艺，其不仅能够提升汽车表面装饰效果，同时也可以为汽车各个部件提供保护作用，让汽车在日常使用中安全系数更高，使用期限更长。
要研究汽车零配件用水性涂料，首先就必须分析汽车零配件的涂装工艺，我国目前在汽车零配件的涂装工艺上大致有人工喷涂、往复机和机器人等3种涂装方式。
鉴于安全生产、涂装质量以及投入成本等因素的考虑，在传动轴、变速箱、千斤顶等汽车零配件的涂装工艺上，大多厂商选择的是往复机加人工补漆的方式进行涂装。
本工艺的特点是往复机上下行走，待涂装工件横向移动且保持自转，通过静电吸附将水性涂料均匀涂布于各工件表面，对于部分往复机喷涂不到的部位，进行人工补漆。
水性聚氨酯的配方
1、改性三聚体交联剂产品可由TDI 、IPDI 、MD I 和XDI 等异氰酸酯制造。
其芳香族NCO 反应温度在(120—150) ℃，脂肪族NCO 反应温度在(150—200) ℃。
它的最大优点是无黄变, 水白透明, 较适用于羧酸型等水性聚氨酯的常温交联剂。
为增强综合性能, 需采用两个NCO 基团活性不同的二异氰酸酯,并要将反应中产生的端NCO 用多元醇- 羧酸反应掉, 以利于胺中和及产物的水溶性。
由于其熔点高,反应需分阶段在有机溶剂中进行, 有机膦催化剂及120 ℃以上温度, 异氰酸酯可发生自缩聚反应,生成三聚体化合物。
其催化剂中戊杂环膦化氢是最有效的, 反应温度低, 收率可达90 % , 再用三聚催化法促进反应完全, 并对残基进行封闭。
产品配方：NCO ：多元醇羧酸( 物质的量比) 为6：1：1.43。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液制备, 按配方将新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA 、二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌,升温至80 ℃, 完成溶解后, 升温至148 ℃回流脱水至透明后, 过滤出料备用。
亚胺预聚体的制备: 按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜, 升温至148 ℃回流脱水后, 加入10 % 磷酸( 甲苯) 液降温至120 ℃, 通入氮气, 将TD I 、IPDI 加入单体滴加釜, 在2 . 5h 内完成滴加后, 升温至130 ℃反应1h , 将10 % 戊杂环膦化氢液加入滴加釜, 开始缓慢滴加, 不断观察物料反应情况, 防止爆聚, 滴完在130℃反应2h 、140 ℃1h 、145 ℃30min , 降温至70 ℃, 将多元醇- 羧酸液加入滴加釜开始滴加,滴完在70 ℃反应(2—3) h , 检测NCO 转化率达96 % , 加入10 % 醋酸锂液, 此时有两种工艺: 一是降温至25 ℃, 静置7d ; 二是升温至(80—90) ℃反应(2—3) h , 测游离TD I 在0.3% 以下, 加入10 % 对甲苯磺酸甲酯液、10 % 二甲基吡唑液升温至85 ℃反应20min , 抽真空脱出2/3量的有机溶剂, 再加入亲水溶剂调节固含量为50 % , 降温至50 ℃加入50 % 三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节p H 值至8.5 , 升温到60 ℃反应至透明, 降温到40 ℃出料。
聚氨酯涂料配方设计原理及技巧
2.2 单组分湿固化涂料
该涂料是有含羟基的高分子化合物和过量的多异氰 酸酯化合物反应，使其NCO/OH当量比在3左右。 涂料中NCO的含量在5%~15%，残留过量的NCO基 团，在施工中利用空气中水分反应，生成胺，放出 二氧化碳，进一步反应使新生成的胺再加—NCO反 应交联成脲键固化成膜。施工时相对湿度 50%~90%范围内，温度最低可在0℃固化成膜。
第一步，醇解反应
O
O
O
O
CH2 O
C O
R
CH O C R O
CH2 OH
CH2 O C R CH2 O C
220~250℃
+ CH OH
醇解
CH OH O
+ CH OH
R
CH2 O
C O
R
+ CH O C R
CH2 O C R
CH2 OH
CH2 O C R
CH2 OH
CH2 OH
R为干性油或半干性油基，内含不饱和双键。
第二步，氨酯化反应：60~70℃
CH2 O CH O
O
O
C R CH2 O C O
C R +CH OH
R
CH2 O
+
2,4- TDI 60~70℃ CH O
或2,6- TDI
O CR
O CR
O
CH2OH
CH2OH
CH2 O C
CH3 O
NH C O CH2
O
CH O C R O
NH
CH2 O C R
（2）配方设计原则
NCO/OH≤1，一般取R=0.9~0.95
油度选择60%~75%
TDI含量＞26%时，溶剂为芳烃类；＜26%时 采用烷烃类
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常用水性聚氨酯涂料配方Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998常用水性聚氨酯涂料配方水性聚氨酯涂料是目前市场需求量较大的产品之一, 它适用于热敏温度低于(60 — 80) ℃常温交联固化的高、中档木器(家具等), 高档建筑装饰、高级汽车、飞机及航天器材等的中涂和表面涂装。
产品配方：１、改性三聚体交联剂产品可由TDI 、IPDI 、MD I 和XDI 等异氰酸酯制造。
其芳香族NCO 反应温度在(120—150) ℃，脂肪族NCO 反应温度在(150—200) ℃。
它的最大优点是无黄变, 水白透明, 较适用于羧酸型等水性聚氨酯的常温交联剂。
为增强综合性能, 需采用两个NCO 基团活性不同的二异氰酸酯,并要将反应中产生的端NCO 用多元醇- 羧酸反应掉, 以利于胺中和及产物的水溶性。
由于其熔点高,反应需分阶段在有机溶剂中进行, 有机膦催化剂及120 ℃以上温度, 异氰酸酯可发生自缩聚反应,生成三聚体化合物。
其催化剂中戊杂环膦化氢是最有效的, 反应温度低, 收率可达90 % , 再用三聚催化法促进反应完全, 并对残基进行封闭。
产品配方：NCO ：多元醇羧酸( 物质的量比) 为6：1：。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液制备, 按配方将新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA 、二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌,升温至80 ℃ , 完成溶解后, 升温至148 ℃回流脱水至透明后, 过滤出料备用。
亚胺预聚体的制备: 按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜, 升温至148 ℃回流脱水后, 加入10 % 磷酸( 甲苯) 液降温至120 ℃ , 通入氮气, 将TD I 、IPDI 加入单体滴加釜, 在2 . 5h 内完成滴加后, 升温至130 ℃反应1h , 将10 % 戊杂环膦化氢液加入滴加釜, 开始缓慢滴加, 不断观察物料反应情况, 防止爆聚, 滴完在130℃反应2h 、140 ℃ 1h 、145 ℃ 30min , 降温至70 ℃ , 将多元醇- 羧酸液加入滴加釜开始滴加,滴完在70 ℃反应(2—3) h , 检测NCO 转化率达96 % , 加入10 % 醋酸锂液, 此时有两种工艺: 一是降温至25 ℃ , 静置7d ; 二是升温至(80—90) ℃反应(2—3) h , 测游离TD I 在% 以下, 加入10 % 对甲苯磺酸甲酯液、10 % 二甲基吡唑液升温至85 ℃反应20min , 抽真空脱出2/3量的有机溶剂, 再加入亲水溶剂调节固含量为50 % , 降温至50 ℃加入50 % 三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节p H 值至 , 升温到60 ℃反应至透明, 降温到40 ℃出料.２、改性HDI 缩二脲交联剂产品配方：NCO：H2O = 3：， NCO：OH =6：1, 理论NCO 含量= % , 采用分阶段聚合反应、中和法。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液的制备, 按配方将新戊二醇、偏苯三甲酸酐、DMPA 、二甲苯、甲苯加入反应釜, 升温至80℃溶解均匀, 再升温至148 ℃回流脱水至透明无水后, 降温至40 ℃出料备用。
HDI 预聚体制备: 按配方将己二异氰酸酯、二甲苯加入反应釜, 通入氮气, 升温至65 ℃ , 加入10 % 磷酸(甲苯) 液搅匀, 将去离子水加入滴加釜开始滴加, 反应自放热, 控制自升温在80 ℃以下, 完成滴加后, 升温至90 ℃反应1h 、120 ℃ 2h 、130 ℃ 1h , 降温至70 ℃ , 再将多元醇- 羧酸液进入滴加釜开始滴加,滴完后在70 ℃反应(2 —3) h 、80 ℃1h , 测游离HDI＜ % , 抽真空脱出有机溶剂,加入亲水溶剂, 调节固含量50 % , 降温至50 ℃加入50 % 三乙胺水溶液, 调p H 值 , 升温到60℃反应至透明, 降温到40 ℃过滤出料。
３、改性TD I 三聚体交联剂产品配方:NCO：OH ( 物质的量比) 为6：1, 采用三聚催化反应、终止反应、残基封闭法及分阶段反应。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸液的制备, 按配方将三羟甲基丙烷、新戊二醇、偏苯三甲酸酐、DM - PA、醋酸丁酯、二甲苯加入反应釜搅拌, 升温至80 ℃溶解均匀, 再将其升温至148 ℃回流脱水至透明, 降温到40 ℃过滤出料备用。
三聚体制备: 按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌、升温至148 ℃回流脱完水后, 降温至120 ℃，加入10 %磷酸锂液搅匀, 通氮气, 将TDI 加入单体滴加釜开始滴加, 3h 滴加完后, 保温120 ℃反应2h 、130 ℃ 1h, 降温至65 ℃ , 将多元醇- 羧酸液进入滴加釜开始滴加, 反应自放热, 控温在75 ℃以下, 滴完, 80 ℃保温2h , 取样测游离TDI＜ % , 加入10 % 磷酸甲苯液升温至85 ℃反应2h ( 或降至25℃静置7d) , 检测游离TDI＜ % , 加入10 % 硫酸二甲酯液、10 % 二甲基吡唑液升温至90℃反应15min , 抽真空脱出有机溶剂, 加入亲水溶剂调节固含量至50 % , 降温至50 ℃加入50 %三乙胺水溶液、N - 甲苯二乙醇胺调节p H 值为8 . 4 , 升温到60 ℃反应至透明, 降温至40 ℃出料。
４、TD I/ TMP 加成、改性物交联剂产品配方: NCO：OH ( 物质的量比) 为3：1 , 采用三聚催化反应、终止反应、残基封闭法。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液的制备, 按配方将TMP 、新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA、醋酸丁酯加入反应釜搅拌升温至80 ℃溶解均匀, 升温到140 ℃回流脱水至透明, 降温至40 ℃ , 过滤出料备用。
加成物制备: 按配方将醋酸丁酯、甲苯进入反应釜搅拌升温至140 ℃回流脱水后, 降温到60 ℃加入TDI ,通入氮气, 将多元醇- 羧酸溶液加入滴加釜开始滴加, 反应自放热, 滴加要缓慢, 控温在70 ℃以下滴完, 加入10%磷酸甲苯液, 70 ℃反应(4—5) h 。
检测NCO 含量达 % , 游离TDI在 % ,加入10 % 三正丁基膦液搅匀, 升温至85 ℃反应(2—3) h( 或降温至25 ℃ , 静置7d),取样检测游离TDI＜ % , 加入10 % 苯甲酰氯液、10% 二甲基吡唑液升温至90 ℃ ,反应15min , 抽真空减压, 脱出有机溶剂, 加入亲水溶剂, 调节固含量50% , 降温至50 ℃加入50% 三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节p H 值为 , 升温到60℃反应至透明, 降温至40℃过滤出料。
５、ＸＤＩ／TMP 加成改性物, NCO 交联剂产品配方: NCO:OH ( 物质的量比) = 9:1 , 采用三聚催化、终止、残基封闭法。
工艺步骤: 参照第四的工艺步骤进行。
6、改性TD I 醇解油, NCO 交联剂产品配方: 油度 % , K 值= , 醇超量R = , NCO:1OH ( 物质的量比) = 3 含蓖麻油中羟基), 采用三聚催化、终止、残基封闭法。
工艺步骤: 按配方将TD I 、蓖麻油、新戊二醇加入反应釜, 升温至120℃加入环烷酸钙, 搅拌、升温至240℃ ,醇解反应(2—3) h , 取样测试其透明度, 合格后降温至180℃ , 加入苯偏三甲酸酐、DMPA 反应40min ,降温至120℃加入甲苯稀释, 升温到134℃回流脱水, 水脱尽后, 降温至60℃ , 开始滴加TDI , 2h滴完, 加入10% 磷酸甲苯液搅匀, 升温至70℃反应(3—4)h , 测试NCO 含量在12% 、游离TDI 在 % , 加入10% 烷基膦液搅匀, 升温至80℃反应(2—3)h( 或降温至25℃静放7d) , 测试游离TDI＜% , 加入10% 苯甲酰氯液、10% 二甲基吡唑液搅匀升温至90℃反应15min , 抽真空减压脱出全部甲苯, 加入亲水溶剂, 调整固体含量为50% , 降温至50℃加入三乙胺、N -甲苯二乙醇胺, 调整p H 值为 , 升温至60℃反应到透明, 降温至40℃过滤, 出料。
7、水性聚酯聚氨酯产品配方( 甲组分): OH ∶ NCO ( 物质的量比) = :1 , K 值= ,醇超量R = 。
工艺步骤: 按配方将新戊二醇、己二酸、苯偏三甲酸酐、DMPA 加入反应釜, 通入CO2 气, 升温至120℃ ,加入钛酸四异丙基酯, 搅拌升温至180 ℃ , 反应2h 后, 每隔30min 取样测试其酸值, 直至达到79mg KOH/ g , 羟值达到 , 降温至130℃加入二甲苯, 升温至150℃回流脱水, 脱尽后, 抽真空回收二甲苯,降温至80 ℃加入丙酮进行稀释, 保温在60℃ , 滴加TDI , 滴完加入10% 磷酸( 甲苯)液搅匀, 升温至70℃反应(4—5)h , 测试游离TDI＜% , 加入50% 苯酚( 甲苯)液升温至80℃反应15min , 再升温至90℃ , 蒸馏出1/2 投料量的丙酮, 70℃保温备用。
在另一个装有快速搅拌的反应釜中, 加入N- 甲苯二乙醇胺、三乙胺、乙二胺、去离子水开动快速搅拌, 将上述保温在70℃的物料, 缓慢加入反应釜, 在60℃进行中和反应透明后, 升温至70℃ , 抽真空减压, 蒸馏出余下的全部丙酮,降温至40℃ , 过滤, 出料。
8、水性豆油酸聚酯聚氨酯产品配方( 甲组分): OH ∶ NCO ( 物质的量比) =1: , 树脂K 值= ,醇超量R= 、r = , 油度56%。
工艺步骤: 按配方将豆油脂肪酸、蓖麻油脂肪酸、季戊四醇、新戊二醇加入反应釜, 通入CO 2 气, 升温至120℃加入二月桂酸二丁基锡进行搅拌, 升温至220℃ , 反应3h , 降温至180℃加入间苯二甲酸、苯偏三甲酸酐、DMPA在180℃下反应2h 后, 每隔30min 取样测试其酸值, 直至达到75mg KOH/g , 羟值为80 ,降温至120 ℃加入甲苯, 升温至132℃回流脱水, 脱尽后, 降温至65℃加入10% 苯酚甲苯液搅匀,将TDI 加入单体滴加釜, 开始滴加, 滴完后, 升温至70℃反应4h , 80℃ lh , 测试游离TDI 在 % , 加入50% 苯酚( 甲苯) 液搅匀, 升温至90℃反应15min , 进行真空减压脱出2/3 的甲苯, 加入异丁醇降温至50℃ , 加入三乙胺、二甲苯乙醇胺及1/3 的去离子水, 调整p H 值为 ,升温到60℃反应至透明, 抽真空脱出全部甲苯, 加入余下的去离子水, 调整固含量50% , 过滤, 出料。
9、水性菜油醇酸聚氨酯产品配方( 甲组分): OH ∶ NCO ( 物质的量比) =1: , 树脂K 值= ,醇超量R= , r= , 油度= % , 理论NCO 含量= 228% 。