箱型构件制作流程
箱型钢柱制作工艺方案
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度或以内；局部缺口深度Wlmm, 并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%,且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。
下料前，对厚度三40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铳削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。
钢结构构件制作施工工艺箱型型钢
钢结构构件制作施工工艺箱型型钢引言钢结构是一种广泛应用于建筑和工程中的结构形式。
其制作施工工艺对于确保结构强度和安全性至关重要。
本文将重点介绍钢结构构件制作施工工艺中的一项关键技术-箱型型钢的应用。
箱型型钢的定义与特点箱型型钢，又称为工字钢箱型梁，是一种具有横截面较高的工字形钢材。
其以箱型结构为特点，由上下两个翼板和连接翼板的腹板组成。
箱型型钢具有以下特点：- 高强度与刚度：箱型型钢具有较高的强度和刚度，能够承受较大的荷载，并且不易变形。
- 优良的焊接性能：箱型型钢通过焊接翼板和腹板连接，焊接接头强度高，能够保证整体结构的稳定性。
- 重量轻、使用方便：箱型型钢重量相对较轻，易于运输、安装和拆卸。
- 美观大方：箱型型钢横截面整体呈箱状，外观美观大方，适用于高档建筑。
制作工艺流程1. 材料选用与准备根据设计要求和负荷计算，选用合适规格的钢材，通常为Q235B冷弯薄壁钢，长度根据实际需要定制。
然后对钢材进行切割、压弯等加工，准备好所需的箱型型钢构件。
2. 拼装预制将切割好的翼板和腹板组装预制。
首先，将两个翼板和腹板按照设计要求排列好，并使用临时钢夹固定。
然后，对焊接接头进行打磨处理，保证焊接接头的平整度和表面质量。
3. 焊接施工将预制好的箱型型钢构件进行焊接施工。
焊接可以选择手工焊接、半自动焊接或自动焊接，根据具体情况选择合适的焊接方式。
在焊接过程中，需要注意焊接接头的焊缝尺寸、焊接电流和焊接速度等参数的控制，确保焊接接头的强度与质量。
4. 检测与修补对焊接完成的箱型型钢构件进行检测。
常用的检测方法有目测检测、超声波检测等，通过检测结果评估焊接接头的质量，如果发现焊接接头存在缺陷或质量不合格，需进行修补或重焊。
5. 表面处理与防腐对焊接完成的箱型型钢构件进行表面处理与防腐处理。
常见的表面处理方法有喷漆、热浸镀锌等，根据工程需要选择适宜的表面处理方式，提高构件的耐腐蚀性能和美观度。
6. 安装与使用安装前，对制作完成的箱型型钢构件进行验收，并做好防护措施。
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺1．目的为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。
2．适用范围本工艺交底仅适用于陆港项目。
3．作业流程3.1构件生产各工序名称3.2 工艺流程图3.3作业准备3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、3.3.2准备好生产工具：CO2卷尺、半自动切割等；3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。
注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。
3.4焊接方法及作业标准3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。
3.4.2下料3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。
3.4.2.2.切割前的准备工作●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。
●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。
●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。
检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。
3.4.2.3.切割操作程序●操作人员必须经培训后上岗。
●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。
●按气割工艺参数要求调整切割速度。
●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。
当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。
按下行走按钮；开始试切割。
●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。
●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。
●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火气体。
●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。
钢结构箱型柱异型柱制作生产工艺
钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺施工组织方案钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺工程名称：广州市正佳广场（西塔楼）建设单位：广州市正佳企业有限公司编制单位：日期：二〇〇八年五月十五日箱型柱、异型柱制作生产工艺一、制作准备1、技术准备(1)图纸会审:进行图纸会审,与甲方,设计人员,监理充分勾通,了解设计意图.(2)熟悉施工图:根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求.(3)详图设计:根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安装.(4)加工方案及工艺设计1)钢结构的加工工艺方案,由生产车间根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经工厂(公司)总工程师审核,经设计单位代表批准后实施.2)根据构件特点和工厂实际情况,为保证产品质量和操作方便,应适当设计制作部分工装夹具.(5)组织必要的工艺实验,如焊接工艺评定等试验,尤其是对新工艺、新材料,做好工艺试验,作为指导生产的依据.(6)编制材料采购计划.2、材料要求(1)钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定:1、板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求,每一品种、规格抽查5处.2、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定处,尚应符合下列规定:当钢材的表面有锈蚀、麻点可划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;1.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.上述要求作全数观察检查.1)钢材应按种类、材质、炉(批)号、规格等分类平整堆放,并作好标记,堆放场地应有排水设施.2)钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况.3)钢结构制作的余料,应按种类、钢号和规格分别堆放,作好标记,记入台帐,妥善保管.(2)焊接材料1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118.2)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定.3)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定.4)气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T4842的规定,其纯度不应低于99.95%.气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537的规定.大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求,即其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%,并不得检出液态水。
箱形柱(梁)制作安装工法
箱形柱（梁）制作安装工法1 前言箱形柱（梁）制作安装工法是根据我公司多年来箱形柱（梁）制作安装经验编制。
2 工法特点箱形柱(梁)是由四块板组成管状承重结构，一般为矩形或方形。
因其具有较好的刚度和挠度，稳定性较好，受力均匀，承载能力优越于其它结构，故在承载要求高、结构特殊的重要位置，多采用箱形柱(梁)。
该结构构件在柱－梁连接的部位，柱内设加筋隔板，因其工艺复杂，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊(SES)。
3 适用范围由于箱形柱(梁)刚性大，自重轻，强度高，中间还可以灌注混凝土，形成特殊、紧箍式混凝土－钢结构，具有良好的承载轴力、弯矩和抵抗水平力的性能，目前，在高层、超高层建筑中广泛采用。
4 工艺原理箱形柱(梁)的截面结构见图1图1 箱形柱(梁)的截面示意图如图1所示，箱形柱(梁)主要组成：上、下面板(腹板)，两侧面板(翼板)和隔板三部分，还有工艺板，为顺利完成电渣焊而在隔板位置增加的衬板，还有为保证主焊缝熔透而又不出现烧穿现象而在T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。
5 工艺流程及控制要点5.1 制作流程：上翼板→隔板组立→侧腹板装配、U型组立→翻转后组装下翼板→箱形组立→隔板与翼板的焊接（电渣焊）→主体焊接柱主体焊接采用双丝双弧焊机焊接，最后一面隔板是在翼板焊好后再开孔采用电渣焊机焊接，焊接设置引弧板。
箱形柱焊接完成后进行调直矫正，而后用端面铣床进行端头切割。
最后组装底板及牛腿等。
5.2 箱形柱制作组装顺序及焊接是关键工序，其组装工艺如下：5.2.1首先以上面板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标记。
5.2.2先组装上翼板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。
5.2.3腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
5.2.4箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度＜L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。
钢结构制作方案实例
钢结构制作方案实例一、梁柱构件的加工流程因受钢材型号种类、大小的限制，钢结构中存在大量型材、板材等组合焊接而成的箱形、H 形、十字形截面的梁柱组件，其制作流程比较典型。
1.箱形柱的加工流程箱形柱（图8-29）是由四块钢板组成的承重构件，与梁连接部位还设有加劲隔板，每节柱子顶部要求平整。
箱形柱加工流程如图8-29所示。
2.变截面梁的加工流程钢结构中常遇到一些变截面的梁（图8-30），这些梁的翼、腹板均采用变截面形式，板厚度也不同，其加工流程如图8-31所示。
图8-29 箱形柱加工流程图8-30 变截面梁示意图8-31 变截面梁加工流程二、桁架构件的加工桁架是常用的焊接钢结构之一，如图8-32所示，多用在桥梁、起重机、输电塔架、房屋建筑等结构中，在建筑房屋中使用尤为广泛。
桁架节点间距d 一般为1.5～3m，桁架高度与跨度之比h/L＝1/10～1/14。
其结构特点是：为平面结构或者由几个平面桁架组成空间架构；杆件、焊缝多且短，难以采用自动焊；整体来看对称于长度中心；在受力平面有较大的刚度，在受力平面外刚度小，易变形，特别容易扭曲。
桁架生产中的主要工艺问题及流程如下。
图8-32 大跨距桁架示意图（a），（b）建筑屋架；（c）起重机桁架1.装配方案的选择在工厂生产中，桁架的装配工时占全部制造工时的比例很大，采用合适的装配工艺对于提高劳动生产率意义很大。
工厂装配方法及适用范围如下：（1）放样装配法：在平台上画出各杆件的位置线，之后安放弦杆节点板、竖杆及腹杆等，点固并焊接。
这种方法一般适用于单件小批量生产，生产效率低。
（2）定位器装配法：在各元件（型钢、节点板等）直角边处设置定位器及压夹器，按定位器安放各元件，点固并焊接。
应注意定位器的安置应保证桁架取出方便。
这种方法不仅适用于成批生产，且降低了工人技术水平的要求，生产率较高。
（3）模架装配法：首先采用放样装配法制造出一片桁架，将其翻转180°作为模架（相当于胎具），之后将所要装配的各元件按照模架的位置安放并点焊，接着可将点焊好的桁架取出，在另一工作位置进行焊接，而模架工作位置上可继续进行装配。
箱型柱制作说明
电渣焊箱型柱制作说明一、说明箱型柱为钢框架结构中重要构件之一，内置隔板，要求四面全熔透焊接。
一般情况下焊接加强隔板处都有对应的钢梁（牛腿）与之连接，箱型柱在与之连接的钢梁（牛腿）翼缘上下各600mm的节点范围内，箱型柱翼腹板间的主角缝也要求全熔透。
因此正确的制作方法与合理的装配顺序尤为重要。
二、规范、规程及验收标准《钢结构设计规范》GB50017-2017《钢结构焊接规范》GB50661-2011《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001三、材料进场的材料应有材质证明书及合格证书，如有特别要求的还应进行材料复验。
钢材入库应标识清楚，按照规格、材质堆放整齐，出库应有领料单并做好出入库台帐记录；焊材按照厂内焊材管理办法保存。
四、下料翼腹板宜采用多头火焰切割机下料，保证长、宽及平直度，宽度公差不大于2mm，平直度及旁弯取1mm/m且不大于3mm。
当翼腹板长度方向需要拼接时，对接缝为全熔透坡口。
腹板接料应不小于600mm，翼板接料不小于1000mm，翼板与腹板接缝间距应大于200mm，腹板接缝与筋板、隔板间距大于100mm。
下料应有排料图，并按排料图标识翼腹板。
下料完成后，将腹板转至刨边机刨两长边并刨出坡口，腹板厚度δ≥16mm时，坡口为aV40°，a≤δ/2；腹板厚度δ＜16mm时，坡口为0V40°。
加强隔板下料应用数控切割机，有条件的情况下还应机械加工四边，保证几何尺寸、平直度和对角线。
不垂直度小于1mm，对角线允许偏差小于1.5mm。
隔板两侧电渣焊衬板下料时，长度应+5mm，然后加工至图纸尺寸，其中一长边应平直且与两加工过的短边垂直，直长边不平度应小于1mm。
其余零件采用剪板或火焰切割，剪切的零件尺寸公差不应大于3mm，不应出现明显缺棱，大的卷边等缺陷；火焰切割的零件尺寸公差不应大于1mm，不应出现明显割痕或缺口等缺陷。
叠合箱空腔楼盖施工工艺流程
叠合箱空腔楼盖施工工艺流程操作要点一、叠合箱构件制作1叠合箱构件应委托具有混凝土建筑预制构件施工资质的企业负责加To2、叠合箱预制构件的施工质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》。
二、施工准备1、根据预制叠合箱网梁楼盖平面布置图按层统计各种规格预制叠合箱体的数量，确定施工分段及流水施工顺序。
2、根据预制叠合箱体的位置、重量、框架梁、肋梁尺寸与平面位置进行支撑架和模板的设计。
3、对水电风暖管线盒洞的预留、预埋进行检索汇总，并作叠合图。
预留、预埋应避开叠合箱体设置在肋梁和框架梁部位。
局部竖向穿管、线盒不能在密肋梁中埋设或水平管线无法绕过空腔箱体进，宜另行设计不同规格的预制空腔箱体构件。
4、叠合箱预制构件进场检验：检查产品出厂合格证书、试验报告。
检查叠合箱的表面质量，检查有无裂缝、缺损，凡不符合质量要求的不得使用。
并按设计图纸核对叠合箱的型号和规格。
5、检查墙体或柱标高及轴线。
墙或柱的钢筋办完隐、预检。
三、叠合箱构件安装1叠合箱构件到达施工现场后应使用塔吊等起重设备进行吊装。
起重设备最大幅度的起重荷载应不小于IOKN o2、使用叠合箱构件专用起吊架四吊装。
将短钢管置于板底，钢管距板边IOomn1,用吊环将钢管套住，垂直起吊。
开始起吊、落地时应缓慢进行，并派专人指挥。
3、叠合箱的堆放及场地要求。
堆放场地应事先抄平、压实。
叠合箱应按照不同型号规格分类堆放，不允许不同板号重叠堆放。
条件允许时应随到用。
每块叠合箱在板的四角应放置垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。
板的堆放高度宜不大于十层。
4、预制叠合腔箱体安装时底面与模板面不应有间隙，防止浇筑混凝土时漏浆。
四、铺设底板模板1施工前根据工程设计的混凝土叠合箱楼盖的厚度，编制模板支设方案，关键就是根据楼盖的厚度，通过计算并最终确定排架搭设及底模龙骨铺设的方案，以确保楼盖模板的刚度及稳定性。
2、混凝土肋梁预制箱体空腔楼盖模板可采用〃板模式〃或〃肋模式〃，〃板模式〃即根据楼盖的范围满铺平模板；〃肋模式〃则是根据密肋梁的平面位置和宽度布置模板，无须支设密肋梁侧模和空腔箱体底模板，肋下底模宽度不应小于密肋梁底宽度+100mm。
箱梁楔形块预制方法
箱梁楔形块预制方法一、引言随着建筑工程的发展，预制构件逐渐成为建筑领域的热门话题。
而在预制构件中，箱梁楔形块是一种常见且重要的构件形式。
本文将介绍箱梁楔形块的预制方法，包括预制工艺流程、材料选择、施工要点等，旨在为相关从业人员提供参考。
二、预制工艺流程箱梁楔形块的预制工艺流程主要包括模具制作、混凝土浇筑、养护和脱模等步骤。
1. 模具制作根据设计要求制作箱梁楔形块的模具。
模具的制作需要考虑到楔形块的尺寸、形状和表面质量等因素，确保模具能够精确地复制出预期的楔形块形态。
2. 混凝土浇筑制作好的模具放置在工作台上，然后进行混凝土的浇筑。
混凝土的配合比需要根据楔形块的使用要求和环境条件进行确定。
在浇筑过程中，需要注意混凝土的均匀性和振捣以保证楔形块的质量。
3. 养护混凝土浇筑完成后，需要对楔形块进行养护。
养护的目的是保持混凝土的湿度和温度，以促进混凝土的硬化和强度发展。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据混凝土配合比和环境条件而定。
4. 脱模养护结束后，将模具从楔形块上取下，完成楔形块的脱模。
脱模时需要注意操作的轻柔，以免损坏楔形块的表面质量。
三、材料选择箱梁楔形块的预制需要选用适当的材料，以保证其强度和耐久性。
1. 混凝土混凝土是箱梁楔形块的主要材料，需要选择适当的水泥、骨料和掺合料。
水泥的选择要符合国家标准，骨料要满足强度和稳定性的要求，掺合料的选用要根据具体需求进行。
2. 钢筋钢筋是箱梁楔形块的增强材料，需要选用具有足够强度和耐久性的钢筋。
钢筋的直径和布置要符合设计要求，并且要注意与混凝土的粘结性。
3. 模具材料模具材料需要具备一定的硬度和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
常见的模具材料有钢模和玻璃钢模，选择时要考虑成本和使用寿命等因素。
四、施工要点在箱梁楔形块的预制过程中，需要注意以下几个要点。
1. 混凝土浇筑混凝土浇筑时要保证浇筑的连续性和均匀性，避免产生冷接缝和夹杂物。
浇筑时要注意振捣，以排除气泡和提高混凝土的密实性。
小箱梁预制施工方案
小箱梁预制施工方案小箱梁是一种应用广泛的预制混凝土构件，具有结构简单，施工快速，环保节能等优点。
在预制小箱梁的施工过程中，主要包括台车施工、模板制作、混凝土浇筑和养护等环节。
本文将详细介绍小箱梁预制施工方案。
1.台车施工预制小箱梁的第一步是制作台车。
台车一般由钢材制成，可以根据现场需要调整大小和形状。
台车上安装有用于固定模板的角铁，以提供稳定的支撑。
在台车的两侧，还需要设置导向轨道，用于模板的移动。
2.模板制作模板是预制小箱梁制作过程中至关重要的一步。
模板的制作直接影响到小箱梁的尺寸和质量。
模板一般采用木材制作，可以根据小箱梁的尺寸和形状进行设计。
为了保证模板的质量，应选用优质木材，并根据需要进行防腐处理。
在模板制作过程中，需要考虑到小箱梁的外形和内部结构，包括梁体、翼墙和支座等。
3.混凝土浇筑混凝土浇筑是预制小箱梁施工的核心环节。
在进行混凝土浇筑前，首先需要在模板内放置钢筋，以增强预制小箱梁的承载能力。
钢筋应按照设计要求进行设置，并通过钢筋焊接或绑扎等方式进行固定。
在混凝土浇筑过程中，要确保混凝土的质量和均匀度，避免出现孔洞、死角等问题。
同时，需要注意控制混凝土的浇筑速度和层高，以保证小箱梁的结构稳定。
4.养护混凝土浇筑后，需要进行养护。
养护的目的是为了提高混凝土的强度和耐久性，避免出现开裂、脱落等问题。
在养护过程中，一般采取覆盖保湿的措施，防止混凝土水分的过快挥发。
养护时间一般为7至14天，具体根据混凝土强度等因素进行调整。
小箱梁的预制施工方案可以按照上述步骤进行操作，根据具体工程的实际情况进行调整。
在施工过程中，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保预制小箱梁的质量和安全。
预制小箱梁具有结构简单、施工快速等优点，可以大大提高工程的施工效率和质量，是一种值得推广的新型施工技术。
箱型钢结构制作的变形控制
箱型钢结构制作的变形控制摘要：箱型钢结构制作中最大的难点就是变形控制，本文根据大量工程实例重点讲述箱型结构在制作过程中焊接变形的影响因素和控制变形的关键措施，通过采取相应措施保证箱型结构焊接质量、控制变形，力求把箱型结构变形降到最低，使企业在箱型结构制作质量上再上一个新台阶。
关键词：箱型钢结构焊接变形关键措施控制变形1工艺分析箱型构件是由四块平板焊接而成，为提高构件的刚度和抗扭能力，在构件内部设置横向隔板（间隔500~800mm不等）以及纵向在整个长度方向的肋板（为板或角钢）。
箱型构件四角主焊缝一般采用50°V型坡口，钝边2mm，间隙2mm 的焊缝形式，外部采用连续角焊缝。
由于焊接量大且四角焊缝熔深及熔合截面大，焊接过程中内部不均匀的加热和冷却，焊接处各部位金属收缩程度不同，造成焊接变形。
而焊后变形矫正，既不经济又严重伤害其工作可靠性，因此，科学地、定量地预测焊接变形规律，并在此基础上给予最优控制，这不仅对箱型焊接构件自身，而且对其它焊接构件的完整性设计和制造工艺方法的选择以及运行中的安全评定具有重要的理论价值与工程意义。
一旦箱型构件产生尺寸超差及超标变形，矫正工作十分困难，有可能造成构件的报废。
2焊接变形的影响因素[1]焊接是一个局部加热的工程。
焊接变形可以区分为在焊接热过程中发生的瞬态热变形和在室温条件下的残余变形。
焊缝区的收缩将引起结构件的各种变形和残余应力，影响焊接变形的因素很多，但归纳起来主要有材料、结构和工艺三个方面。
2.1材料因素的影响材料对于箱型结构焊接变形的影响不仅和焊接材料有关，而且和母材也有关系，材料的热物理性能参数和力学性能参数都对焊接变形的产生过程有重要的影响[2]。
其中热物理性能参数的影响主要体现在热传导系数上，一般热传导系数越小，温度梯度越大，焊接变形越显著。
力学性能对焊接变形的影响比较复杂，热膨胀系数的影响最为明显，随着热膨胀系数的增加焊接变形相应增加。
钢结构箱型柱加工制作工艺技术
钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点,目前在建筑中应用越来越广泛;从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术;重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板也可称为两块翼缘板和两块腹板组成,在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板,且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工,下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣,端面铣垂直于柱身,以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形,造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道,用电渣焊填充焊道,实现内隔板与主板的焊接,从而解决操作人员无法进入箱型柱内部,对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题;为了达到对称焊接控制变形的目的,一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊;2 下料工艺翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成,下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量;4块板下料时,采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割,以确保翼缘板和腹板的平直度,翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口,单面35°留2 mm钝边,坡口与纵向切割线保证垂直,然后以实际长度进行下料;主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工,腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯;腹板坡口形式见图1;图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置,用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块,再用砂轮打磨以平缓过渡,见图2;隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割,尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm铣削量；b2为箱体内壁宽度-50 mm电渣焊焊孔φ25×2;图2 焊接过渡区按图3进行隔板坡口和铣边加工,在45°过渡位置切完坡口后需进行打磨处理;若设计要求内隔板设置透气孔时,则采用摇臂钻床进行钻孔；若设置中间人孔时,用仿型切割机切割人孔;隔板衬垫板下料后须端铣;图3 隔板气割后示意3 箱型柱的制作主要工艺流程箱型柱制作工艺流程见图4;图4 箱型柱制作工艺流程4 箱型柱组装箱型柱组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配,构件组装要按照工艺流程进行;组装平台用水准仪矫平,保证平台平面度误差在±2 mm范围内,并具有足够的强度和刚度保证在组装过程中不产生过大变形; 内隔板定位将一块翼缘板上胎架,从下端坡口处包含预留现场对接的间隙开始划线,按每个隔板收缩 mm、主焊缝收缩3 mm均匀分摊到每个间距,然后划隔板组装线的位置,隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点,见图5;图5 箱型柱隔板定位线内隔板装配为保证箱型柱的截面尺寸在B± mm范围内,采取用内加劲隔板组件来保证,几何尺寸和正确见图6;在隔板组件装配前,对4块已铣边的工艺垫板和加工好坡口的隔板在胎架隔板组立机上进行装配,并进行焊接,保证其几何尺寸在允许范围内;考虑到内隔板与箱型柱4大片的焊接均为全熔透的焊接缝,在隔板组装时应考虑2 mm的焊接收缩余量;隔板长度控制在0～2 mm,宽度控制在0～2 mm,对角线偏差控制在± mm范围内;隔板固定将隔板按已划好的定位线装在下翼缘板上,并点焊固定,为了提高柱子的刚性及抗扭能力,在部分焊透的区域每 mm处设置一块工艺隔板,工艺隔板与4大片采用间断焊接,如图7所示;图6 隔板组装示意图7 内隔板、工艺隔板点焊接示意腹板组装组装两块侧板,在胎架上进行拼装、校正、定位,定位焊的位置应在焊缝的反面;将腹板与翼缘板下端对齐,并将腹板与翼缘板和隔板顶紧,然后装腹板的熔透焊处衬垫板,下侧的垫板应与下翼缘板顶紧,上侧的垫板上端应与部分焊透处钝边齐平;垫板的长度可以任意切割,但须保证全焊透位置下面均有衬垫板以防焊接时铁水流到箱体空间内,如图8所示;图8 腹板组装示意当柱本身较长时,为防止腹板组装发生扭曲,可做些定位夹具,如图9所示,最好在箱型梁组立机上组装;图9 定位夹具示意隔板焊接对隔板进行焊接,隔板与侧板为单面V形坡口留间隙衬垫焊,采用CO2气体保护焊焊接,由于隔板单独焊接时会引起变形拉弯隔板,须在两隔板中间加撑杆固定住,可防止因焊接热输入引起隔板错动,必要时也可在两腹板之间加撑杆,见图10;图10 防止隔板焊接变形撑杆示意对于隔板间距较窄部位,为便于气保焊操作,应在组装时坡口朝外；当隔板又比较密集时,采用先装中间两块隔板,焊好后探伤合格才可从中间向两边依次退着装焊;须保证隔板与腹板的焊接质量,探伤合格后方可盖板;装上翼缘板组装前清理U形口内部的所有杂物,将上翼缘板下端开坡口处对齐,与两腹板压紧,需要注意的是一定要使得上翼缘板与隔板上边靠严之前应用角尺测平面度以调节隔板上端的工艺垫块在同一水平面上,若留下间隙会使电渣焊接时铁水泄漏从而影响电渣焊质量,最后盖上翼缘板,见图11;图11 盖上翼缘板焊接箱型柱自身纵向焊缝将坡口内点焊固定,在组装好的箱体两端加设引熄弧板;然后焊接箱型柱自身4条纵向焊缝,焊接前须在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30 mm范围内清除氧化皮、铁锈、油污等;先用气体保护焊焊接全焊透坡口处,当焊透部分的焊缝与部分焊透的根部齐平时再纵向埋弧自动焊,主角焊缝同向对称焊接,以减少扭曲变形,焊接顺序见图12;图12 箱型梁主焊缝焊接顺序注:焊接顺序1→2→3→4;5 箱型柱焊接箱型柱的埋弧自动焊若焊接坡口填充量较大,如单面全部焊接完会引起箱体变形时,可采用先焊1、2焊缝,焊缝深度达到填充量的一半时,翻过来焊3、4焊缝,待全部焊满后再翻过来将1、2焊缝焊满;这样可使构件受热均匀,抵消焊接变形,一旦发生扭曲变形,矫正变形很困难,因此采用合理的焊接顺序对减少焊接变形至关重要;电渣焊按照翼缘板两侧事先打好的样冲点划线,定出钻孔位置,翻身180°同样划线将电渣焊焊接位置钻孔,清理孔内无杂物;然后移至电渣焊设备处进行电渣焊,两侧槽口应用两台焊机同时焊接;采用丝极电渣焊,根据GB 50661—2011钢结构焊接规范参数为:焊接电流380～400 A,焊接电压45～48 V;丝极电渣焊焊接时应注意事项为:1电渣焊的夹板隔板组装前必须经过三边刨平处理；2为了防止电渣焊气孔发生,一定要在内隔板组装前对电渣焊部位以及焊缝两侧各30 mm的范围对油、锈和污物进行处理；3丝极电渣焊采用电渣弧压反馈自动调节系统,彻底解决了电渣焊接中间断弧问题；4焊接工艺参数符合焊接工艺评定要求;箱型梁焊接变形的控制箱型柱内隔板的焊接采用热影响区比较小的CO2气体保护焊,按相同的焊接规范参数进行焊接,以有效减少焊接变形;箱型梁生产线同一隔板采用两台电渣焊机同时施焊,两台电渣焊机的工艺参数基本保持一致,通过合理的工艺参数控制,焊接成型后不会产生过大变形;埋弧自动焊的坡口焊缝焊接收缩比较大,在坡口方向必须加大4 mm,由于埋弧自动焊接采用两台埋弧自动焊同时对称施焊,不会产生过大扭曲变形;通过评定合格焊接工艺参数和合理的焊接顺序进行控制;通过合理的焊接顺序控制箱型柱的焊接变形;主要的焊接顺序和焊接原则为:先焊短焊缝、后焊长焊缝；先焊中间焊缝、后焊周边焊缝,先焊主要受力焊缝、后焊次要受力焊缝;6 箱型柱的铣端在箱型柱全部焊接、矫正完毕后,将钢柱放在平台上,用划线检验样杆放线,划线的内容包括:4个面的中心线,上、下铣切或切割线和100 mm检验线,划线经过检验合格后送机加工铣头;7 总结通过对箱型柱从下料、组装、焊接到端铣等制作全过程的研究,总结了成熟的箱型柱制作和焊接的全过程,可供生产同类箱型构件制作时参考;。
箱型柱加工制作工艺技术
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术赵小兵郑中楷潘剑峰刘晓斌张志伟（中建三局集团有限公司，武汉430064）摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。
从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。
关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板，且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现内隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱内部，对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。
为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。
2 下料工艺2.1 翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。
4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。
主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。
腹板坡口形式见图1。
图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。
钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法(2)
钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法一、前言钢结构是一种广泛应用于建筑工程和工业工程中的结构形式，具有轻量化、强度高、抗震性能好等优点，被广泛应用于现代建筑中。
薄板箱型构件作为钢结构的一种常见形式，其内隔板的制作安装施工工法对于保证构件的稳定性和使用性能具有至关重要的作用。
本文将介绍钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法，并对其工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析进行详细介绍。
二、工法特点钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法具有以下特点：1. 灵活性：可以根据不同的构件尺寸和要求，对内隔板的尺寸和布置进行灵活调整。
2. 技术要求高：内隔板的制作和安装需要高精度的加工和安装技术，确保构件的垂直度和平整度。
3. 工期短：内隔板的制作和安装可以在工地上进行，不需要额外的加工和制作时间，可以大大缩短工期。
4. 提高结构稳定性：内隔板的设置可以增加构件的整体强度和刚度，提高其抗风、抗震性能。
三、适应范围本工法适用于任何需要使用薄板箱型构件的钢结构工程，特别适用于大跨度、多层高建筑的钢结构中的墙体、屋面、层间隔板等构件的制作和安装。
四、工艺原理钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 采用专用钢板加工设备对内隔板进行加工，确保其尺寸精度和平整度。
2. 在构件的腹板上预埋预制隔板墩，在施工过程中将内隔板与钢构件进行连接，形成整体刚性箱型结构。
五、施工工艺钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 内隔板制作：根据设计要求，使用专用钢板加工设备将薄钢板进行切割、折弯和焊接，制作成需要的内隔板。
2. 钢构件准备：对构件进行清理、防腐处理和涂漆等工作，确保其表面平整和防腐性能。
3. 隔板墩安装：在构件的腹板上预埋预制隔板墩，确保其位置准确和牢固性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
01、H型钢机械组立工序作业示意图
0101、清除操作平台上的杂物，将钢板吊至平台，并划出坡口基准线；
0102、摆放并调整切割轨道，以保证小车的行走轨道与板料平行和距离适当；
0103、将半自动切割机摆好并根据图纸要求调整好切割角度；钢板宽度≥1000mm时，按图示的方法进行切割；
0104、钢板宽度＜1000mm时，按图示的方法进行切割；
0105、铲除割渣；
0106、对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，对超标缺陷进行焊补打磨；
0107、切割完毕后按材质、规格分开堆放；（按工程、材质、规格分类堆放）
0108、箱型柱翼腹板坡口示意图。
02、箱型构件门焊作业示意图
0201、将构件摆放在门焊胎架上，调整机头位置，焊丝要对准焊道（在引弧板上引弧），干丝伸出长度40~50 mm，焊丝与构件距离为10mm；
0202、根据板厚与材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b. 60＜t≤80，100℃；
c. T＞80，140℃。
Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺；
0203、工艺没有特殊要求时，按下列参数焊接（双丝焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=40~2000px/min，I后
=800±10%A，U后=40±7%V，V=40~2000px/min；
0204、焊接后将焊渣清理干净；对需要补焊的表面缺陷进行返工（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合）；
0205、焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测；
0206、焊后割除引熄弧板，严禁大锤击落。
03、箱型构件端面铣作业示意图
0301、在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线（铣削位置线以组立时的样冲眼为基准），并打上样冲印；
0302、将箱型柱吊至铣削辊轮架上，调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面，然后利用顶杆顶紧，固定构件端部，防止构件窜动摇晃；
0303、开动设备进行铣削；
0304、铣削时可先初铣，再精铣，精铣时进刀量要小；铣削过程中不能停刀；铣削到留半个样冲点为止；
0305、铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。
04、箱型柱装配作业示意图
0401、将构件摆放在工作胎架上，检验上道加工质量以及确认中心线。
以端铣面为基准，按图纸划出各零部件位置线（边线）；标注零部件的编号；。