乙醇—水精馏浮阀塔设计化工原理课程设计报告书

盐城师范学院
化工原理课程设计
2013－2014学年度
化学化工学院材料化学专业
班级11（6）学号
题目名称化工原理课程设计
学生姓名陈清
指导教师王俊
设计时间：2013年11月25日～2013年12月8日
化工原理课程设计任务书
化学化工学院材料化学专业班级化11本（6）清学号 11233526
指导教师王俊
职务(称)
2013年 11 月 25 日
目录
摘要 (2)
第一章概述 (3)
1.1 塔设备的类型 (4)
1.2 板式塔与填料塔的比较及选型 (4)
1.2.1 板式塔与填料塔的比较 (4)
1.2.2塔设备的选型 (5)
第二章设计任务 (6)
2.1 设计摘要 (6)
2.2 设计任务和条件 (6)
第三章设计方案简介——板式塔的设计 (7)
3.1 设计方案的确定 (7)
3.1.1 装置流程的确定 (7)
3.1.2操作压力的选择 (8)
3.1.3进料状况的选择 (8)
3.1.4加热方式的选择 (8)
3.1.5回流比的选择 (9)
3.2 塔板的类型与选择 (9)
3.2.1塔板的类型 (9)
3.2.2 塔板的选择 (11)
第四章浮阀塔精馏工艺设计 (12)
4.1工艺计算 (12)
4.1.1全塔物料衡算 (12)
4.1.2 Rmin的确定 (13)
4.1.3 塔板数的确定 (15)
4.2 精馏塔的操作工艺条件及相关物性数据的计算 (20)
4.2.1 操作压力 (20)
4.2.2 操作温度 (20)
4.2.3 平均摩尔质量 (20)
4.2.4平均密度 (21)
5.2.5液体平均表面力的计算 (23)
4.3精馏塔的塔体工艺尺寸计算 (25)
4.3.1塔径的计算 (25)
4.3.2精馏塔有效高度的计算 (28)
4.3.3塔高的计算 (28)
4.4塔板主要工艺尺寸的计算 (30)
4.4.1溢流装置的设计 (30)
4.4.2塔板布置及浮阀数目与排列 (33)
4.5塔板流体力学验算 (35)
4.5.1气相通过浮阀塔板的压降 (35)
4.5.2淹塔 (36)
4.5.3雾沫夹带 (37)
4.6塔板负荷性能图（精馏段） (39)
4.6.1雾沫夹带线 (39)
4.6.2液泛线 (40)
4.6.3液相负荷上限线 (41)
4.6.4漏液线 (41)
4.6.5液相负荷下限线 (41)
4.6´塔板负荷性能图（提馏段） (42)
4.6.1´雾沫夹带线 (42)
4.6.2´液泛线 (43)
4.6.3´液相负荷上限线 (44)
4.6.4´漏液线 (44)
4.6.5´液相负荷下限线 (45)
参考文献 (47)
课程设计心得 (47)
摘要
化工生产中所处理的原料中间产品几乎都是由若干组分组成的混合物，其部分是均相混合物。

生产中为满足要求需将混合物分离成较纯的物质。

精馏是分离液体混合物（含可液化的气体混合物）最常用的一种单元操作，在化工、炼油、石油化工等工业中得到广泛应用[1]。

精馏过程在能量剂的驱动下（有时加质量剂），使气、液两相多次直接接触和分离，利用液相混合物中各组分挥发度的不同，使易挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移，实现原料混合液中各组分的分离。

该过程是同时进行传质、传热的过程。

在本设计中我们使用浮阀塔，浮阀塔是一种板式塔，用于气液传质过程中。

浮阀的阀片可以浮动，随着气体负荷的变化而调节其开启度，因此，浮阀塔的操作弹性大，特别是在低负荷时，仍能保持正常操作。

浮阀塔由于气液接触状态良好，雾沫夹带量小(因气体水平吹出之故)，塔板效率较高，生产能力较大[2]。

塔结构简单，制造费用便宜，并能适应常用的物料状况，是化工、炼油行业中使用最广泛的塔型之一。

浮阀塔有活动泡罩、圆盘浮阀、重盘浮阀和条形浮阀四种形式。

浮阀塔的突出优点是结构简单造价低，合理的设计能满足要求的操作弹性，浮阀塔是最广泛应用于工业生产的设备之一。

第一章概述
精馏是分离液体混合物最常用的一种单元操作，精馏一种利用回流使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法。

精馏之所以能使液体混合物得到较完全的分离，关键在于回流的应用。

回流包括塔顶高浓度易挥发组分液体和塔底高浓度难挥发组分蒸气两者返回塔中。

汽液回流形成了逆流接触的汽液两相，从而在塔的两端分别得到相当纯净的单组分产品。

塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比，称为回流比，它是精馏操作的一个重要控制参数，它的变化影响精馏操作的分离效果和能耗。

精馏过程的核心在于回流，而回流必须消耗大量能量。

降低能耗是精馏过程发展的重大课题。

除了选择经济上合理的回流比外，主要的节能措施有：
①热泵精馏。

将塔顶蒸气绝热压缩（见热力学过程）升温后，重新作为再沸器的热源(见热泵蒸发)；
②多效精馏。

精馏装置由压力依次降低的若干个精馏塔组成，前一精馏塔塔顶蒸气用作后一精馏塔再沸器的加热蒸气（见多效蒸发）；
③采用高效精馏塔，可用较小的回流比；采用高效换热器，可降低传热温度差，这样就可以减少有效能损失。

④采用电子计算机对过程进行有效控制，减小操作裕度，确保过程在最低能耗下进行。

1.1 塔设备的类型
塔设备是化工、石油化工、生物化工、制药等生产过程中广泛采用的传质设备。

根据塔气液接触构件的结构形式，可分为板式塔和填料塔两大类。

板式塔设置一定数量的塔板，气体以鼓泡或喷射形式穿过板上的液层，进行传质与传热。

在正常操作下，气相为分散相，液相为连续相，气相组成呈阶梯变化，属逐级接触逆流操作过程。

填料塔装有一定高度的填料层，液体自塔顶沿填料表面下流，气体逆流向上（有时也采用并流向下）流动，气液两相密切接触进行传质与传热。

在正常操作状况下，气相为连续相，液相为分散相，气相组成呈连续变化，属微分接触逆流操作过程。

1.2 板式塔与填料塔的比较及选型
1.2.1 板式塔与填料塔的比较
工业上评价塔设备的性能指标主要有以下几个方面：生产能力；分离效率；塔压降；操作弹性；结构、制造及造价等。

现就板式塔与填料塔的性能比较如下：
（1）生产能力
板式塔与填料塔的液体流动和传质机理不同。

板式塔的传质是通过上升气体穿过板上的液层来实现的，塔板的开孔率一般占塔截面积的7%~10%；而填料塔的传质是通过上升气体和靠重力沿填料表面下降的液体接触实现。

填料塔件的开孔率通常在50%以上，而填料层的空隙率则超过90%，一般液泛点较高，故单位塔截面积上填料塔的生产能力一般均高于板式塔。

（2）分离效率
一般情况下，填料塔具有较高的分离效率。

工业上常用填料塔每米理论级为2~8级。

而常用的板式塔，每米理论板最多不超过2级。

研究表明，在压力小于0.3MPa时，填料塔的分离效率明显优于板式塔，在高压下，板式塔的分离效率略优于填料塔。

（3）塔压降
填料塔由于空隙率高，故其压降远远小于板式塔。

一般情况下，板式塔每个理论级的压降为
0.4~1.1kPa，填料塔为0.01~0.27kPa。

通常，板式塔的压降高于填料塔5倍左右。

压降低不仅
能降低操作费用，节约能耗，对于精馏过程，还可使塔釜温度降低，有利于热敏性物系的分离。

（4）操作弹性
一般来说，填料本身对气液负荷变化的适应性很大，故填料塔的操作弹性取决于塔件的设计，特别是液体分布器的设计，因而可根据实际需要确定填料塔的操作弹性。

而板式塔的操作弹性则受到塔板液泛、液沫夹带及降液管能力的限制，一般操作弹性较小。

（5）结构、制造及造价等
一般来说，填料塔的结构较板式塔简单，故制造、维修也较为方便，但填料塔的造价通常高于板式塔。

应予指出，填料塔的持液量小于板式塔。

持液量大，可使塔的操作平稳，不易引起产品的迅速变化，故板式塔较填料塔更易于操作。

板式塔容易实现侧线进料和出料，而填料塔对侧线进料和出料等复杂情况不太适合。

对于比表面积较大的高性能填料，填料层容易堵塞，故填料塔不宜直接处理有悬浮物或容易聚合的物料。

1.2.2塔设备的选型
工业上，塔设备主要用于蒸馏和吸收传质单元操作过程。

传统的设计中，蒸馏过程多选用板式塔，而吸收过程多选用填料塔。

近年来，随着塔设备设计水平的提高及新型塔构件的出现，上述传统已逐渐打破。

在蒸馏过程中采用填料塔及在吸收过程中采用板式塔已有不少应用例，尤其是填料塔在精馏过程中的应用已非常普遍。

对于一个具体的分离过程，设计中选择何种塔型，应根据生产能力、分离效率、塔压降、操作弹性等要求，并结合制造、维修、造价等因素综合考虑。

例如，
（1）对于热敏性物系的分离，要求塔压降尽可能低，选用填料塔较为适宜；
（2）对于有侧线进料和出料的工艺过程，选用板式塔较为适宜；
（3）对于有悬浮物或容易聚合物系的分离，为防止堵塞，宜选用板式塔；
（4）对于液体喷淋密度极小的工艺过程，若采用填料塔，填料层得不到充分润湿使其分离效率明显下降，故宜选用板式塔；
（5）对于易发泡物系的分离，因填料层具有破碎泡沫的作用，宜选用填料塔。

第二章设计任务
2.1 设计摘要
今采用一F1型浮阀塔进行乙醇-水二元物系的精馏分离，要求乙醇的生产能力为3000t/年，塔顶馏出液中乙醇浓度不低于95%，残液中乙醇含量小于3%。

原料液中含乙醇为48%，其余为水（以上均为质量分数）。

且精馏塔顶压力为4KPa（表压），单板压降≤0.7KPa。

本设计任务为分离乙醇和水的混合物。

对于二元混合物的分离，应采用常压下的连续精馏装置。

本设计采用泡点进料，将原料液通过预热器（再沸器）加热至泡点后送入精馏塔。

塔顶上升蒸汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔，其余部分经产品冷却器冷却后送入储罐。

该物系属不分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的1.6倍。

塔釜采用直接蒸汽加热，釜底产品经冷却后送至储罐。

2.2 设计任务和条件
（1) 原料液含乙醇48％（质量分数，下同），其余为水。

（2）产品乙醇含量不低于95％。

（3）残液中乙醇含量小于3％。

（4）生产能力为年产3000t的乙醇产品。

（5）操作条件
精馏塔的塔顶压力 4kPa（表压）
进料状态泡点进料
回流比 R=1.6R
min
加热蒸汽压力 101.33kPa（表压）
单板压降不大于0.70kPa（表压）
(6) 设备型式为浮阀塔（F1型）。

（7）厂址位于地区。

（8）设备工作日为330天/年，24h连续运行。

（9）地区夏温为16~18℃。

（10）当地大气压为101.4kPa。

第三章设计方案简介——板式塔的设计
3.1 设计方案的确定
3.1.1 装置流程的确定
蒸馏装置包括精馏塔、原料预热器，蒸馏釜（再沸器）、冷凝器、釜液冷却器和产品冷却器等设备。

蒸馏过程按操作方式的不同，分为连续蒸馏和间歇蒸馏两种流程。

连续蒸馏具有生产能力大，产品质量稳定等优点，工业生产中以连续蒸馏为主。

间歇蒸馏具有操作灵活、适应性强等优点，适合于小规模、多品种或多组分物系的初步分离。

蒸馏通过物料在塔的多次部分气化与多次部分冷凝实现分离，热量自塔釜输入，由冷凝器和冷却器中的冷却介质将余热带走。

在此过程中，热能利用率很低，为此，在确定装置流程时应考虑余热的利用。

譬如，用原料作为塔顶产品（或釜液产品）冷却器的冷却介质，既可将原料预热，又可节约冷却介质。

另外，为保持塔的操作稳定性，流程中除用泵直接送入塔原料外也可采用高位槽送料，以免受泵操作波动的影响。

塔顶冷凝装置可采用全冷凝器、分凝器两种不同的设置。

工业上采用全冷凝器为主，以便于准确地控制回流比。

塔顶分凝器对上升蒸气有一定的增浓作用，若后继装置使用气态物料，则宜用分凝器。

总之，确定流程时要较全面、合理地兼顾设备、操作费用、操作控制及安全诸因素。

3.1.2操作压力的选择
蒸馏过程按操作压力不同，分为常压蒸馏、减压蒸馏和加压蒸馏。

一般地，除热敏性物系外，凡通过常压蒸馏能够实现分离要求，并能用江河水或循环水将镏出物冷凝下来的物系，都应采用常压蒸馏；对热敏性物系或者混合物泡点过高的物系，则宜采用减压蒸馏；对常压下镏出物冷凝温度过低的物系，需提高塔压或者采用深井水、冷冻盐水作为冷却剂；而常压下呈气态的物系必须采用加压蒸馏。

例如苯乙烯常压沸点为145.2℃，而将其加热到102℃以上就会发生聚合，故苯乙烯应采用减压蒸馏；脱丙烷塔操作压力提高到1765kPa时，冷凝温度约为50℃，便可用江河水或者循环水进行冷却，则运转费用减少；石油气常压呈气态，必须采用加压蒸馏。

3.1.3进料状况的选择
蒸馏操作有五种进料热状况，进料热状况不同，影响塔各层塔板的气、液相负荷。

工业上多采用接近泡点的液体进料和饱和液体（泡点）进料，通常用釜残液预热原料。

若工艺要求减少塔釜的加热量，以避免釜温过高，料液产生聚合或结焦，则应采用气态进料。

3.1.4加热方式的选择
蒸馏大多采用间接蒸汽加热，设置再沸器。

有时也可采用直接蒸汽加热，例如釜残液中的主要组分是水，且在低浓度下轻组分的相对挥发度较大时（如乙醇与水混合液）宜用直接蒸汽加热，其优点是可以利用压力较低的加热蒸汽以节省操作费用，并省掉间接加热设备。

但由
于直接蒸汽的加入，对釜溶液气一定稀释作用，在进料条件和产品纯度、轻组分收率一定的前提下，釜液浓度相应较低，故需要在提留段增加塔板以达到生产要求。

3.1.5回流比的选择
回流比是精馏操作的重要工艺条件，其选择的原则是使设备费和操作费用之和最低。

设计时，应根据实际需要选定回流比，也可参考同类生产的经验值选定。

必要时可选用若干个R值，利用吉列兰图（简捷法）求出对应理论板数N，作出N-R曲线，从中找出适宜操作回流比R，也可作出R对精馏操作费用的关系线，从中确定适宜回流比R。

3.2 塔板的类型与选择
3.2.1塔板的类型
塔板是板式塔的主要构件，分为错流式塔板和逆流式塔板两类，工业以错流式塔板为主，常用的错流式塔板主要有以下几种。

1.泡罩塔板
泡罩塔盘是工业上应用最早的一种塔盘，它在塔盘板上开许多圆孔，每个孔上焊接一个短管，称为升气管，管上再罩一个帽子，称为泡罩，泡罩周围开有许多条形孔。

工作时，液体从上层塔盘经过降液管流入本层塔盘，然后横向流过塔盘板，流入下一层塔盘。

气体从下层塔盘上升进入升气管，通过环形通道再经过泡罩的条形孔流散的泡罩间的液层中。

泡罩尺寸分为80mm、100mm、150mm三种，可根据塔径的大小选择。

通常塔径小于1000mm，选用80mm的泡罩；塔径大于2000mm，选用150mm的泡罩。

泡罩塔盘具有如下特点;
1、气液两相接触充分，传质面积大，因此塔盘效率高
2、操作弹性大，再负荷变动围较大时，仍能保持较高的效率。

3、具有较高的生产能力，适用于大型生产。

4、不易堵塞，介质适应围广，操作稳定可靠。

2.筛孔塔板
筛孔塔板简称筛板，结构特点为塔板上开有许多均匀的小孔。

根据孔径的大小，分为小孔径筛板（孔径为3~8mm）和大孔径筛板（孔径为10~25mm）两类。

工业应用中心以小孔径筛板为主，大孔径多用于某些特殊场合（如分离粘度大、易结焦的物系）。

工作时液体从上层塔盘经降液管流下，横行流过塔盘进入本层塔盘降液管流入下一层塔盘，气体则自上而下穿过筛孔，分散成气泡，穿过筛板上的液层，在此过程中进行相继间的传质、传热。

筛板塔盘具有如下优点：
1、结构简单、制造维护方便；
2、生产能力大，比泡罩塔盘的高
20%-50%
3、压降小，适应于减压操作
4、比泡罩塔盘效率高，但是不及浮阀塔盘
5、筛孔塔盘的缺点是小孔径筛孔易堵塞，故不易处理脏、粘性大及带固体颗粒的料液。

应予指出，尽管筛板传质效率高，但若设计和操作不当，易产生漏液，使得操作弹性减小，传质效率下降，故过去工业上应用较为谨慎。

近年来，由于设计和控制水平的不断提高，可使筛板的操作非常精确，弥补了上述不足，故应用日趋广泛。

在确保精确设计和采用先进控制手段的前提下，设计中可大胆选用。

3. 浮阀塔板
浮阀塔板是在泡罩塔板和筛孔塔板的基础上发展起来的，它吸收了两种塔板的优点。

操作时，气体通过阀孔使浮阀上升，随后穿过环形缝隙时，并从水平方向吹入液层，形成泡沫，浮阀随着气速的增减在相当宽的气速围自由升降。

其结构特点是在塔板上开有若干个阀孔，每个阀孔装有一个可以上下浮动的阀片。

气流从浮阀周边水平地进入塔板上液层，浮阀可根据气流流量的大小而上下浮动，自行调节。

浮阀的类型很多，国常用的有F1型、V-4型及T型等，其中以F1型浮阀应用最为普遍。

浮阀塔盘的优点如下：
1、生产能力大，因浮阀在塔盘板上排列比泡罩更紧凑，故生产能力比泡罩塔盘高20%-40%。

2、操作弹性大，因浮阀可在一定围自由升降以适应气量的变化，所以能在较宽的围保持高的效率。

3、效率高，由于气液接触充分，且蒸汽以水平方向吹入液层，故雾沫夹带较少，因此分离效果好。

4、压降小，气流通过浮阀时，只有一次收缩、扩大及转弯，故压降比泡罩塔低。

5、与泡罩塔盘相比，结构简单、制造安装较方便，制造费用也较低。

3.2.2 塔板的选择
应予指出，以上介绍的仅是几种较为典型的浮阀形式。

由于浮阀具有生产能力大，操作弹性大及塔板效率高等优点，且加工方便，故有关浮阀塔板的研究开发远较其他型式的塔板广泛，是目前新型塔板研究开发的主要方向。

近年来研究开发出的新型浮阀有船型浮阀、管型浮阀、梯形浮阀、双层浮阀、V-V浮阀、混合浮阀等，其共同的特点是加强了流体的导向作用和气体的分散作用，使气液两相的流动更趋于合理，操作弹性和塔板效率得到进一步的提高。

但应指出，在工业应用中，目前还多采用F1型浮阀已有系列化标准，各种设计数据完善，便于设计和对比。

而采用新型浮阀，设计数据不够完善，给设计带来一定的困难，但随着新型浮阀性能数据的不断发表及工业应用的增加，其设计数据会逐步完善，在有较完善的数据下，设计中可选用新型浮阀。

第四章 浮阀塔精馏工艺设计
4.1工艺计算
4.1.1全塔物料衡算
原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分数如下。

乙醇的摩尔质量M A =46kg/kmol,水的摩尔质量M B =18kg/kmol,则
2654
.018
/52.046/48.046/48.01=+=-+
=
B
A A A A
A
M a M a M a x F
8814
.018
/05.046/95.046/95.01=+=-+
=
B
A A A A
A
M a M a M a x D
120
0.018
/79.046/03.046/30.01w =+=-+
=MB
aA MA aA MA aA
x ）（kmol/h .)
..(^D 8752818118604688140243303103000=⨯+⨯⨯⨯⨯=
总物料 F
D W =+ （3-1）
易挥发组分 F D W Fx Dx Wx =+ （3-2）
联立式3-1、3-2解得
5750
.218752.84502
30===W D .F
式中 F ——原料液流量，kmol/h ；
D ——塔顶产品（镏出液）流量，kmol/h ； W ——塔底产品（釜残液）流量，kmol/h ； F x ——原料液中易挥发组分的摩尔分数；
D x ——镏出液中易挥发组分的摩尔分数；
W x ——釜残液中易挥发组分的摩尔分数。

4.1.2 Rmin 的确定
乙醇-水体系为非理想体系，其平衡曲线有下凹部分，当操作线与q 线（进料方程）的交
点尚未落在平衡线上之前，操作线已与平衡线相切，如图1中点g 所示。

为此恒浓区出现在点g 附近。

此时Rmin 可由点
(),
D D x
y 向平衡线作切线的斜率求得。

表1 常压下乙醇—水溶液的平衡数据
0.10 0.14 0.18 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40
0.430 0.482 0.513 0.525 0.551 0.575 0.595 0.614
0.75 0.80 0.85 0.894 0.90 0.95 1.0
0.785 0.820 0.855 0.894 0.898 0.942 1.0
图1
由图1可见，该切线与y 轴交于点（0,0.17），则其斜率为
8814.017
.08814.01Rmin Rmin --=+
解之得 Rmin=4.1840 。

所以，R=1.6Rmin=6.6944 。

4.1.3 塔板数的确定 一.精馏塔的气、液相负荷
由于物料采用泡点进料，q=1,则有
kmol/h RD L 59.4141
8.87526.6944=⨯== kmol/h 5F L L′
89.864330.45029.4141=+=+=q
kmol/h 1)D (R V 68.2893
8.87527.6944=⨯=+= 二.回收率
乙醇的回收率为： ％100％0.20.8100％Fx Dx F D 乙醇96.80654
30.4502814
8.8752=⨯⨯⨯=⨯=η 水的回收率为： ％100％)
0.2(10.0120)(1100％)x F(1)x W(1F W 水99.1965430.450221.5750=⨯-⨯-⨯=⨯--=
η
三. 操作线方程
根据回流比求精馏段操作线方程为
14687006.6944814
6.69446.69440.1x 0.1
0.8x 11R x x 1R R y D +=+++=+++=
提馏段操作线方程为
383159.10120.021.5750
89.864321.5750
21.575089.864389.86430.00-x -x x W -L′W -x W -L′L′y W =⨯--==
四.
图解法求理论板层数
采用直角阶梯法求理论板层数，如图（2）所示。

在塔底或恒沸点附近作图时将图局部放大。

图 2 图解法求理论塔板数 求解结果为：
总理论板层数 N T =16（不包括再沸器） 进料板位置 N F =15
精馏段的理论板层数 N 精=14
提馏段的理论板层数 N 提=2（包括进料板） 五.实际板层数的初步求取 设E T =46﹪,则
精馏段实际板层数 3130.4346
≈0.14
N T精==
提馏段实际板层数 54.3546≈0.2N T提== 总实际板层数 36531=+=+=提精p N N N 六.塔板总效率估算 （1）操作压力计算
塔顶操作压力 105.4kPa 4101.4p p p 表当地D =+=+= 每层塔板压降 0.7kPa Δp =
塔底操作压力 (kPa)0.7105.4Np Δp p p D W 130.636=⨯+=⨯+= (2)操作温度计算
表2 常压下乙醇—水系统的t-x(y)数据
图（3） 气液相平衡图
由图（3）得
塔顶温度 78.2℃t D = 塔底温度 96.8℃t W =
平均温度 87.50℃296.8)(78.2t m =+=
（3）粘度的计算
在t m =87.50℃时，查表得,s 0.3258mPa μO H 2·=s 0.4159mPa
μ乙醇·=，则 s)(mPa 0.340.3258)0.2(10.41590.2μx μLi i L ∑=⨯-+⨯==·97655655 (4)相对挥发度的计算 相平衡方程为 1)x
(α1αx
y -+=
，且过点q （q q y x ,)
q=1，6550.2x x F q ==
由图（2）得，56250.y q = 所以5625655
655
0.0.21)(α10.2α1)x (α1αx y q q q =⨯-+⨯=-+=
解得 3.5559=α （5）塔板总效率的估算
奥康奈尔(o ’commell)全塔效率图得：
塔效率： 0.245T 0.49(αμ)′
E -= 因为 3.5559=α，s mPa 0.34μL ·
97= 可解得46450.′
E T =， 因为％(＜1％)
0.E ′E T T 45=-，所以假设成立。

七.实际塔板层数的确定
取塔板总效率46450.E T =，则 精馏段实际板层数 3130.144645
≈0.14
N 精==
提馏段实际板层数 54.304645≈0.2N 提== 总实际板层数 36531=+=+=提精p N N N
4.2 精馏塔的操作工艺条件及相关物性数据的计算
4.2.1 操作压力
塔顶操作压力 105.4kPa 4101.4p p p 表当地D =+=+= 每层塔板压降 0.7kPa Δp =
进料板压降 kPa 120.7105.4p F 7.131=⨯+= 塔底操作压降 kPa 0.7p W 130.65127.1 =⨯+= 精馏段平均压降 kPa 2)12(105.4p m 116.257.1=+=
提馏段平均压降 kPa 12)1(1p m 28.8530.627.1=+=
4.2.2 操作温度
由图（3）得
塔顶温度 ℃7t D 2.8= 进料板温度 ℃t F 2.38= 塔底温度 96.8℃t W =
精馏段平均温度 ℃80.2)8(78.2t m 252.3=+=
提馏段平均温度 ℃2)8(96.8t m 89.552.3=+=
4.2.3 平均摩尔质量
一.塔顶混合物平均摩尔质量计算
由8140.8y x 1D ==，查平衡曲线（见图1）的8000.8x 1=。

(kg/kmol)18)0.8(1460.8M LDm 42.6400800800=⨯-+⨯= (kg/kmol)42.18)0.8(1460.8M VDm 6792814814=⨯-+⨯=
二.进料板混合物平均摩尔质量计算
由图解理论板（见图2）得
4560.3y F =
查平衡曲线（见图1）得
6200.0x F =
(kg/kmol)19.18)0.(1460.0M LFm 7360620620=⨯-+⨯= (kg/kmol)27.18)0.3(1460.3M VFm 6768456456=⨯-+⨯=
三.塔底混合物平均摩尔质量计算
由0.0120x W =,由图解平衡线（见图2）得
0.12y w =
kmol)18.336(kg/180.0120)(1460.0120M LFm =⨯-+⨯= (kg/kmol)180.12)(1460.12M VFm 21.36=⨯-+⨯=
精馏段混合物平均摩尔质量
(kg/kmol)31.2)19.(4M Lm 1887362.64=+=
(kg/kmol)2)27.(42.M Vm 35.178067686792=+=
提馏段混合物平均摩尔质量
(kg/kmol)2)19.(18.336M Lm 19.036736=+=
(kg/kmol)2)27.(M Vm 21.5184676821.36=+=
4.2.4平均密度 一.气相平均密度
由理想气体状态方程计算，即 精馏段 )(kg/m 1.3273.15)(80.8.314116.RT M p ρ3m Vm m Vm 9182535.1780
25=+⨯⨯==
提镏段 )(kg/m 1.273.15)
(8.31412RT M p ρ3m Vm m Vm 047789.5521.5184
8.85=+⨯⨯==
二.液相平均密度
表二：不同温度下乙醇的密度
温度t/℃ 50
60 70 80 90 100
110 乙醇密度ρ/（kg/m 3
） 765 755 746 735 730
716 703
液相平均密度依据下式计算，即
∑=i i m
ρωρ1
（1）塔顶液相平均密度
由℃7t D 2.8=，查手册得3乙醇737.5kg/m ρ=，3
水
m 971.253kg/ρ=。

)(kg/m 74971.253
0.0737.5
0.91
ρ3LDm 6.48295
5
=+=
（2）进料板液相平均密度
由℃t F 2.38=，查手册得3
乙醇kg/m
73ρ 3.6=，3水kg/m 9ρ70.528= 。

进料板液相的质量分数
4456206206200.118
)0.0-(1460.046
0.0ωA =⨯+⨯⨯=
)(kg/m 9967.847
)
0.1-(1734.50.11
ρ3LFm 25.3663445445=+=
（3）塔底液相平均密度
由96.8℃t w =，查手册得3乙醇725.3kg/m ρ=，3
水m
951.068kg/ρ=。

)/m 942.269(kg 951.068
0.97
725.3
0.03
1ρ3LWm =+=
（4）液相平均密度
精馏段 )(kg/m 832)9(74ρ3Lm 5.926625.36636.4869=+= 提馏段 )(kg/m 932
930.709)(942.269ρ3Lm 3.8177=+= 5.2.5液体平均表面力的计算
临界温度：
物 质 临界温度（℃） 氦 －267．9 氯化氢 51．5
氢 240 氨 132
氮 147 氯 144
氧 －118．8 乙醚 194
甲烷 －83 乙醇 243.1
二氧化碳 31 水 374 乙醇和水的混合液的表面力：
25℃时的乙醇和水的混合液的表面力与乙醇浓度之间的关系为： σ= 67.83364-2.9726 ×x + 0.09604 ×x^2-0.00163× x^3 + 1.348 × 10^-5× x^4- 4.314 × 10^-8 ×x^5 式中 σ——25℃时的乙醇和水的混合液的表面力，N ／m ； x ——乙醇质量分数，％。

其他温度下的表面力可利用下式求得
σ2/σ1=[(Tc-T2)/(Tc-T1)]^1.2
式中,σ1——温度为 T1 时的表面力；N ／m ； σ2——温度为 T2 时的表面力；N ／m ； TC ——混合物的临界温度，TC ＝∑xiTci ，K ；
xi ——组分 i 的摩尔分数； TCi ——组分 i 的临界温度， K 一.塔顶液相平均表面力的计算
当乙醇的质量分数为95％时，且乙醇的临界温度为243℃，水的临界温度为374.2℃， 25℃下，质量分数为95％的乙醇溶液的表面力：
Ν/m 1025.3-⨯=6σ
则混合液体的临界温度为：
∑=⨯-+⨯==℃2374.2)0.8(12430.8T x T iC i mCD 58.648814.1814
将混合液体的临界温度代入
3458.64858.6480.73)25278.22(
)T T T T (σσ 1.2
1.225℃mCD D mCD 25℃
tD =--=--= 解得 Ν/m 1018.σ3
tD -⨯=7750
二.进料板液相平均表面力的计算
当乙醇的质量分数为48％时，查表得Ν/m 1027.σ325℃-⨯=3，
且乙醇的临界温度为243.1℃，水的临界温度为374.2℃，，则混合液体的临界温度为：
∑=⨯-+⨯==℃3374.2)0.2(12430.2T x T iC i mCF 39.4061654.1654
将混合液体的临界温度代入
5539.406182.339.40610.78)2533(
)T T T T (σσ 1.2
1.225℃mCF F mCF 25℃
tF =--=--= 解得 Ν/m 1021.σ3
tF -⨯=4442
三.塔底液相平均表面力的计算
当乙醇的质量分数为3％时，查表得Ν/m 10.95σ325℃
-⨯=3，且乙醇的临界温度为243℃，水的临界温度为374.2℃，则混合液体的临界温度为：
∑=⨯-+⨯==372.63℃374.20.0120)(12430.0120T x T iC i mCW .1
将混合液体的临界温度代入。