法兰盘连续模设计
法兰盘冲压模具设计说明书
法兰盘冲压模具设计说明书1. 引言本文档是针对法兰盘冲压模具的设计说明书，旨在详细介绍该模具的设计原理、结构和使用方式。
通过阅读本文档，您将了解到该模具的设计要求、工作原理以及制造和使用过程中需要注意的事项。
2. 设计要求法兰盘冲压模具的设计要求如下：1.模具应具有稳定的结构，能够在高速冲压过程中保持精确的加工尺寸；2.模具应具有良好的耐磨性和耐久性，能够经受长时间高强度的工作；3.模具的设计应符合法兰盘的几何形状和尺寸要求，确保冲压加工的质量；4.模具应具有易于安装和调试的特点，便于生产线上的使用；5.模具的制造成本应尽量降低，同时确保高质量的加工效果。
3. 结构设计法兰盘冲压模具的结构设计应包括以下几个方面：3.1 上模上模是模具的主要工作部分，其设计要求如下：•上模应采用高强度材料制造，以保证工作的稳定性和耐久性；•上模应设计合理的冲头，以确保冲击力的均匀分布和准确传递；•上模的结构应易于拆卸和维护，以便更换和修理模具。
3.2 下模下模是与上模配合完成冲压加工的部分，其设计要求如下：•下模应具有与上模相匹配的几何形状和尺寸；•下模应采用耐磨材料制造，以增加模具的使用寿命；•下模的结构应易于安装和调试，以保证加工效果的准确性。
3.3 模具座模具座是模具的固定部分，其设计要求如下：•模具座应采用坚固的材料制造，以确保模具的稳定性；•模具座应具有良好的刚性和精度，以保证冲压加工的质量；•模具座应设计合理的固定方式，以方便模具的更换和调整。
3.4 导向系统导向系统是模具的重要组成部分，其设计要求如下：•导向系统应具有良好的刚性和精度，以确保上模和下模的正确配合；•导向系统应采用耐磨材料制造，以增加模具的使用寿命；•导向系统应易于调整和固定，以提高模具的工作效率。
4. 使用方法法兰盘冲压模具的使用方法如下：1.将上模和下模正确安装在模具座上，并确保其固定牢固；2.调整导向系统，确保上模和下模的正确配合；3.连接模具与冲压设备，进行模具的调试和测试；4.在使用过程中，定期检查模具的磨损情况，并及时更换和修理损坏的部分；5.严格按照冲压工艺要求进行操作，确保模具的安全和正常工作。
设计连续模的注意事项
设计连续模的注意事项连续模的设计是指对于具有连续输出的系统进行建模和分析的过程。
在连续模的设计中，我们需要考虑一系列注意事项，以确保设计的可行性和可靠性。
下面将详细介绍连续模的设计注意事项。
1. 系统的物理特性：在设计连续模之前，首先要了解系统的物理特性。
这包括系统的输入和输出特性、系统中的各个组件以及它们之间的关系等。
只有对系统的物理特性有充分的了解，才能有效地进行连续模的设计。
2. 系统的时间响应：连续模的设计通常涉及到系统的时间响应。
时间响应可以描述系统输入信号对系统输出信号的影响过程。
因此，在设计连续模时，需要考虑系统的时间常数、动态响应等因素，以确保系统的稳定性和性能。
3. 系统的控制：连续模的设计通常需要考虑对系统的控制。
控制可以通过调节系统的输入信号来达到期望的输出效果。
在连续模的设计中，需要选择合适的控制方法和算法，以实现对系统的准确控制。
4. 连续模的分析方法：连续模的设计通常需要使用适当的分析方法来评估和优化系统的性能。
常见的分析方法包括传递函数分析、频域分析、状态空间分析等。
在设计连续模之前，需要选择合适的分析方法，并根据分析结果进行模型的调整和优化。
5. 功耗和能效：在连续模的设计中，需要考虑系统的功耗和能效。
功耗是指系统在进行特定任务时所消耗的能量，而能效是指系统所完成的任务与消耗的能量之比。
在连续模的设计过程中，需要优化系统的功耗和能效，以提高系统的性能和可靠性。
6. 噪声和干扰：在连续模的设计中，需要考虑系统所受到的噪声和干扰的影响。
噪声和干扰可以导致系统输出的误差和不稳定性。
因此，在设计连续模时，需要采取适当的措施来降低噪声和干扰的影响，以提高系统的抗干扰能力和稳定性。
7. 故障检测与容错设计：在连续模的设计中，需要考虑系统的故障检测和容错设计。
故障检测可以及时地发现系统中的故障，而容错设计可以使系统在出现故障时继续工作。
在设计连续模时，需要考虑故障检测和容错设计的方法和策略，以提高系统的可靠性和鲁棒性。
法兰盘连续模设计
法兰盘连续模设计本文分析了电位器接线片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力与拉深力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具总体结构。
该级进模有冲裁、拉深、整形、胀形等7个工位。
详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。
同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性、以及凸模和凹模镶块的装配间隙，并制定典型零件的加工工艺本文将对法兰盘冲压工艺与级进模设计作一个系统、详细的介绍与运用。
它将我们所学课程的理论和生产实际知识联系在了一起，培养了个人独立工作能力和创新能力，树立理论联系实际和严谨求实的工作作风。
巩固、扩充模具专业课程所学内容，掌握多工位级进模的设计方法和步骤。
更加熟练的掌握了我们所学的模具设计知识和其他机械方面的技能，如计算分析、CAD绘图、查阅设计资料和撰写设计说明书，熟悉标准和规范。
通过毕业设计，能够提高自我分析、解决问题的能力，对学过的基础知识进行复习和运用，对专业知识有个更进一步的掌握和了解，提高自己的创新思维的能力，为我们进入社会提供了良好的自身环节。
毕业设计的涉及面较广，需要我们查阅各种相关的资料。
整个法兰盘的设计是按照我个人对模具的理解和查阅相关资料的情况下完成的，设计内容难免会有一些漏洞和错误，希望各位老师及领导予以批评和指正。
第一章法兰盘连续模设计1.1零件介绍图1 产品零件图生产批量：大批量材料：钢带08F厚度： 1±0.1mm1.2工艺分析：（1）材料：该冲裁件的材料为黄铜带H65δ0.4M ，具有较好的可冲压性能。
（2）零件结构：该冲裁件结构简单，尺寸及厚度都较小，中小批量生产，属普通冲压件，比较适合冲裁。
（3）尺寸精度：零件图上所有未标注的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定工件的公差。
各尺寸公差为：零件外形：1424.012.0++mm ， R4005.0-mm ，40.1016.0-mm 、3±0.5mm 、19.9-00.08mm 、1.604.00+mm 零件内形：R11.5±0.1mm 、R3.5005.0-mm 、Φ3.3±0.05mm 孔心距：10.1±0.035mm 、19.9±0.042mm 、 结论：该零件适合冲裁。
【精品】法兰盘零件冲压模具设计
法兰盘零件冲压模具设计法兰盘零件冲压模具设计摘要现代工业发展中,模具占有举足轻重的地位,由模具生产出的产品具有成本低,效率高,质量好等优点,因此模具在许多领域得到广泛应用。
本论文介绍了法兰盘零件冲压模具的设计。
文中首先简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势，接着对产品进行了工艺分析和工艺方案的确定，并按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、卸料板、始冲挡料销、导正销等。
本论文中的模具模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
模具的冲孔和落料凸模用相同的固定板固定；冲孔凹模和落料凹模则采用整体式。
导正销单独固定在凸模固定板内，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
该结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：法兰盘，连续模，冲孔，落料The Blanking Die Design of Ring FlangeABSTRACTIn the modern industry development, dies hold the pivotal status, products produced by dies have advantages of lower cost, higher efficiency ,better quality and so on, so the die obtains widespread application in many fields.The progressive flange dies is designed in this paper. This paper has briefly outlined the ramming die development of condition and tendency at present.to the product, has detailed craft analysis and determined the craft plan，the ramming die designs which according to the general step. designed main spare part of this set o f die which according to calculated, for example: The punching die, the concave die, the dead plate of, the backing strip, the unload yard lumber, the lead yard lumber, the beginning flush kept off the material to sell, the lead sell and so on.The mould frame used the standard mould frame, selected the appropriate blanking equipment. In this design has carried on the essential examination computation to the work components and the press specification.The punching and blanking punching use the same dead pl ate to be fixed; The punching die and blanking concave die used the overall dead plate to be fixed，the lead selling fixed in the dead plate of punching die lonely guaranteed on the work piece in the hole and accuracy of the contour relative position, increased the processing precision.So the structure of this design may guarantee the die work movement reliably and request of the ramming product mass production.KEY WORDS:ring flange, progressive die，punching，blanking目录前言 (4)第一章设计任务 (9)§1.1 设计要求 (9)第二章设计步骤及内容 (10)§2.1 确定零件基本冲压工序 (10)§2.2 冲压件工艺分析 (10)§2.3 冲压材料分析 (11)§2.4冲模零件工艺方案拟订 (11)§2.5 排样及搭边 (11)§2.6 压力中心的确定 (13)§2.7 冲压力的计算 (14)§2.8 压力机的选择 (15)第三章模具总体结构设计 (16)§3.1基本结构形式 (16)§3.1.1总装配图 (16)§3.1.2模具闭合高度 (16)§3.1.3导向方式 (16)§3.1.4卸料方式 (16)§3.2冲模零件的尺寸及设计 (17)§3.2.1工艺结构零件 (17)§3.2.2辅助零件 (26)§3.2.3紧固件及其他零件 (30)结论 (32)参考文献 (33)致谢 (34)前言冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力方法。
连续模设计作业指导书
连续模设计作业指导书一. 通則1.成品圖展開前必須調整公差為開模尺寸:A.孔(1):t<= 1.2,公差值小於等於0.1時尺寸取上限,大於0.1時尺寸取上限減0.02mm.(2)t>1.2,公差值小於0.1時尺寸取上限加0.02mm,大於0.1時尺寸取上限(3) t>2mm公差另定.B.外形公差值與孔相反.C.彎曲位置與內側尺寸取公差值的1/3(例:100+0.15/-0,取100.05)D.凸台或橋形高度重要者加0.2mm2.成品圖在展開後將無R角處倒R0.5,再開始繪模具圖.3.線割孔不重要的銳角至少倒R0.5以上,沖子或入塊配合處倒C角。
4.不重要的鑽孔,必須以加工中心現有刀具為設計基礎;5.未鑽穿之鑽孔其加工深度由鑽尖算起.6.沖圓孔在下墊板的逃孔為沖孔徑加1MM,下模座逃孔為沖孔徑加2MM,不可牽就加工中心現有刀具.7.外導柱固定在上模座,襯套在下模座,合模後,導柱末端和下模座底部約留20mm安全距離;還須考慮目錄中的規格長度.8.外導柱選用?36,?45等兩种;9.無止高板的模具,模座要有2~4個止高柱;直徑做?38,不可阻礙送料.10.模具的送料高度, 閉合高度必須遵照沖床的規範(詳閱相關資料);11.模板儘可能以300mm為分段基準,以免熱處理變形.12.為避免熱處理變形, 上下墊板及止高板在尺寸超過400mm時必須適度將其在熱處理前鋸開成2至4塊;上墊板須注意不可有細小沖子在鋸開處,下墊板鋸開後若有線割落料孔的每一塊板,都要和下模座打兩孔合梢孔.13.線割穿線孔應置於非使用(如刀口,彎曲,成形以外)邊.14.直徑大于10圓孔線割穿線孔距孔邊取4mm,穿線孔徑?3放在相對圓心45 角處;有加工沉頭孔時(如夾板),為避免與穿線孔破孔,造成鑽頭損壞,穿線孔仍放在圓心,夾板沖子線割穿線孔與掛台沉頭孔亦須避免破孔.15.異形線割孔穿線孔距孔邊最大取4mm.16.基於線割機安全考慮,模板板長方向線割孔邊至板邊距離以不小於12mm為原則.17.配合加工中心治具,非線割孔邊至板邊距離必須以不小於7mm 為原則,除非特殊原因,所有板尺寸原點必須優先在左上角,其次為左下角.18.板邊尺寸不重要的板, 若有線割須在其中加一?10鉸孔, 再逃?11.5深為板厚減1mm的孔,做為線割基準孔;19.有3d加工,或重要銑槽(如拉伸,成形,定位)之線割模板,必須加工兩個線割基準孔,此二孔亦必須與3d,或銑槽同時加工完成.20.不重要的讓位孔其設計加工的優先順序為: 鑽→鋸→銑→放電(或線割);21.彎曲讓位要考慮產品的旋轉半徑.22.下模板, 脫料板, 夾板固定螺絲及等高套筒的設計順序為: 先排下模板螺絲(孔距為15倍M),再排等高套筒螺絲(孔距為20倍M), 最後排夾板螺絲(孔距為15倍M). 板寬超過250MM時,板內應適當增加螺絲鎖固.孔中心距板邊為2倍M;螺絲應平均分佈.23.脫料彈簧在計算出的脫料力後, 排放考慮重點為:(1)將彈簧放在須較大脫料力(壓料力)的地方;(2)以較大直徑(最大?30)及較重荷重取代大量的彈簧(節省成本);(3)注意脫料力的平衡;(4)以計算出的彈簧數加適當安全量;(5)注意彈簧的壽命, 以50萬次為基準;(6)彈簧力還須考慮向上彎曲,成型的力量及下模浮昇件的彈簧力.24.有方向性的入塊或沖頭都須防呆, 內導柱用?16, ?20,?25三种,左下角一孔向料帶的平行方向偏移10MM以上防呆;25.沖頭和入塊的掛台厚度一般取5MM,凸出0.8MM,方形沖頭和入塊儘可能以其角當掛台,掛台C角最好大於等於2MM.26.斜滑塊線割儘可能角度上限為ARCTAN25/(板厚+14),若超出就必須做線割治具.27.斜滑塊加工時成形邊每邊尺寸裕留0.2,待組立時實測配合尺寸後研磨調整,圖面必須標註兩成形邊之使用距離,或孔邊到成形邊之使用距離,配合間隙公模+-0,母模單+0.05MM.28.鎖固螺絲攻牙深度取2~2.5倍的公稱尺寸(M),鑽孔深至少為攻牙深加5MM.29.有經過線割的沖頭和入塊,線割條件必須標註,外形和內孔之重要可量測尺寸亦須標註.30.壓毛邊模塊加工方式:以?4球刀加工, 詳細參考相關圖例.31.以鋸切方式讓位時,在轉角處鑽?6.5孔,孔中心並適度內移,(例90度邊界孔中心X和Y軸座標各內移1.5MM)以避免和其他孔破孔.32.以銑削方式讓位時, 轉角處儘可能以較大的R角或先在角落處鑽孔以逃避銑刀的R角方式加工;不重要的讓位比產品位置單邊大1MM以上.33.除非特殊情況,逃沖子.入塊掛台或讓位銑刀直徑以不小於?5為原則.34.連續模兩用梢排放原則:(1)第一孔孔邊距板邊取5mm (2)在模板內儘可能拉長導正距離(3)料帶在送到第一個導正梢之前兩邊必須至少各兩個兩用梢,且此兩個兩用梢的距離以不小於料寬為原則,否則必須加前導板.35.彎曲若使用圓形浮昇梢脫料時, 浮升梢的孔邊距彎曲邊保持在2.5MM.36.無熱處理的合梢孔以鉸孔方式制作,但若該板有其他線割孔則一起線割.37.使用吹氣梢時,在下模座上面銑槽寬5MM深3MM到近下墊板邊,再從下模座鑽一未穿孔,後從下模座側面鑽進氣口快速接頭孔攻牙,設計方式勿使側面鑽孔太深.38.吹氣梢進氣口快速接頭牙孔用PT1/4-19.39.修邊直線部過切1MM.40.非沖孔修邊沖頭及入塊外形尺寸,應儘可能取整數以利加工.41.成品推出方式考慮優先順序:a.自由落下(2/3成品在模具外側).b.料帶推出.c.空氣吹出.42.零件公差標註參考:零件尺寸公差標註原則.DWG.43.連續模設計作業標準詳細圖例參考: 連續模設計作業標準-圖形.dwg44.落料&讓位加工方式,參考附檔: 落料&讓位加工方式.dwg43.模具設計之圖層分類,參考附檔: 模具設計之圖層分類.xls44.模具圖面各种孔類型代號解說,參考附檔: 模具圖面各种孔類型代號解說.xls45.模具設計須參考廠內機台加工範圍,如附檔: 模具廠機台加工範圍.doc.46.連續模各標準件之加工間隙,參考附檔: 連續模標準件之加工間隙.DWG47.材質使用:SLD:(1).沖機殻模的刀口(2).沖不鏽鋼,矽鋼片的刀口SKD11:(1).沖一般鐵板,鈹銅,磷青銅的刀口.(2).引伸母模及壓料板.(3).彎曲一般鐵板,不鏽鋼,矽鋼片,機殻模具的沖頭,入塊,壓料板.(4).字模.Cr12:(1).沖鋁板,雲母片,電木板,黃銅的刀口.(2).一般脫料板.(3).彎曲鋁板,黃銅的沖頭,入塊,壓料板.(4).引伸凸模(不含整R角的凸模).(5).引伸整R角的母模,壓料板.40Cr:(1).下模板面積較大,沖孔或成形處不多,可用加入塊方式制作以節省成本時.(2).彎曲外脫板.(3).引伸整R角的凸模.(4).定位塊.鐵氟龍:使用於產品表面不得刮傷之浮昇件。
连续模设计规范
2.0~3.0
＞1.5~2.5
2.0~2.5
3.0~4.0
＞2.5~3.5
2.5~3.0
4.0~5.0
修訂記錄
版次
內 容 摘 要
生效年月日
制作修定Biblioteka V：A新版制定2006
10
01
V：B
增加修訂記錄格式
2007
06
04
核
准
2.3導正銷兩邊須制作兩支頂料銷，以便于脫料，頂料銷彈簧力量不宜過大。
2.4下模盡可能設計浮升導引銷。
3.定距切刀：
3.1一般連續模設計時，須加定距切刀和節距定位切刀。
3.2側刀切邊量參照下表經驗值：
薄料取下限，厚料取上限。
材料厚度
金屬材料
非金屬材料
≦0.5
1.0~1.5
1.5~2.0
＞0.5~1.5
昆山鉅銘精密五金有限公司
文件編號
JE-QW-05
版本
V:B
類別
連續模設計規范
制定日期
2006年10月1日
操作規範
頁次
1/1
1.結構五金配件依公司規范。
2.導正銷制作標准：
2.1導正孔標准規格孔，如∮2、∮3、∮4等，相應的導正銷直徑規格為：∮1.97、∮2.97、∮3.97等。
2.2導正有效長度：0.3≦H≦1.2t，薄材選上限，厚料選下限。
连续模设计秘籍（下）
连续模设计秘籍（下）连续模料带形式1一.连续模料带功能：连续模是将完成产品所需的冲压工序(站)，排列在同一套模具内进行冲制。
连续模所使用的材料为卷料，以送料机将材料等距离的送至模具内各单独的工程站进行冲压加工，到最后工程站完成制品。
在连续模内会将材料分次加工：冲切、分离、折弯…等，而链接各工程站半成品的余料，称之为料带。
一般把在模具内带料区域与链接各工程站半成品至完成制品部分统称为料带，有经验的模具设计人员，观察一条料带即可知道此套模具设计方式。
2二.连续模料带组成：料带是由一定位孔与一安全宽度的材料所组成，定位孔主要功能为让材料可以等距离的送到每个工程站进行冲压加工，确保冲压加工精度，而边缘宽度的余料主要作为链接与传送各工程站之半成品，将各个半成品连结并传送至下一个工程站进行冲压加工。
1.定位孔∮径：定位孔的∮径是依据送料距离(pitch)与料带宽度而定，一般会设计∮1.5mm以上，大部分是以0.5mm为基数作为定位孔选择方式(例：∮2.0mm、∮2.5mm、∮3.0mm…等)，但是现今冲压零件越来越小，送料pitch亦越作越小，现有定位孔已经设定到∮0.7mm，模具专家个人微信：mujuren2.料带宽度设定：料带宽度主要在于可以稳定连结与传送各半成品至冲压工程站。
一般常见料带宽度设定≧3.0mm，亦可依据实际需求设计之。
3三.连续模料带带料方式：1.单侧带料式：2.双侧带料式：3.双料带式：4.双独立料带式：5.中间带料式：4四.各种连续模带料形式运用：1.单侧带料式：广泛运用在连接器端子、较小之冲压零件。
2.双侧带料式：主要适用于特征较为复杂、折弯高度较高、材料宽度较宽、容易在料带传送过程中变形的、较大型之冲压件等，无法靠单侧料带传送者，可选择双侧带料式。
3.双料带式：双料带式主要是双侧料带式演变而来，目的也是为了省料设计，当使用双侧料带带料时，需有二侧料带进行带料，如在加上一条并排料带，则可节省一条料带之材料。
法兰件的冲压工艺与模具设计(1)
摘要在工业发展大步向前迈进的中国，冲压工艺也在不断发展中占据着越来越重要的地位。
此次设计首先通过计算坯料的尺寸，明确拉深的次数，最终确定了完成工件的加工需要两次拉深。
在这之后以目标工件即法兰件为准，在分析了目标工件和拉深工艺的基础上，根据工序设计要求以及对比了常见的三类模具的优缺点，在其中选择了复合模具完成落料拉深工序。
在之后的设计中，计算了要如何排样，计算各个重要的力，还设计了要如何把板料冲裁为坯料的方案。
在之前的计算和设计的铺垫下，这之后很顺利地计算和设计了模具零件的部分尺寸，如工作部分凸、凹模的刃口尺寸，并根据标准对一些数据进行校核。
然后根据参考资料和标准设计了其他模具零件，如定位零件，卸料零件等等。
在进行了以上计算和设计的基础上，最后绘制出了模具的装配图和零件图。
关键词：落料；拉深；复合模；法兰件ABSTRACTAs the Chinese industry continues to develop, stamping process is being more and more important. In this paper, three different stamping processes (single process, posite process and continuous process) of the forming process are pared and analyzed for the punching process and drawing process of the wide flange cylindrical parts. And selected the posite process .The shape, size, nesting, cutting plate scheme, the number of times of drawing, the nature, number and order of stamping process are briefly analyzed. It was determined that two deep drawing is required.The work force, pressure center, mold part of the work size and tolerance calculation, and design of the mold. But also the specific analysis of the main parts of the mold (such as convex and concave die, unloading device, drawing punch, plate, punch fixed plate, etc.) design and manufacturing, convex and concave mold gap adjustment. A detailed list of the parts required for the mold is listed and a reasonable assembly drawing and part drawing are given.Key words: blanking; drawing; posite mold; flanges目录前言第一章零件的分析21.1 零件的技术要求21.2 零件的可拉深性能31.3 零件的形状及尺寸公差等级要求3第二章工艺分析方案42.1工序尺寸的计算42.2模具类型的选择5第3章压力机的选择和成型部件的计算83.1 搭边值的确定83.2排样方式83.3 步距93.4 计算材料利用率103.5 计算冲压力与压力中心，选择压力机103.6 确定压力中心113.7 校核冲压设备基本参数123.8 计算凸凹模刃口尺寸12第四章整体方案设计154.1整体工作原理概述154.2各零件作用概述154.3模具的形式164.4判断是否选用压边圈164.5拉深模间隙4.6定位与卸料装置17第五章落料模具零部件结构的确定185.1凸模结构的设计185.2 凹模结构的设计185.3 凸凹模的的结构设计195.4.冲模的导向装置205.5.冲模的定位装置5.6.卸料装置215.7. 确定导向方式5.8 紧固件225.9 其他零件的设计22第六章成型模具零部件结构的确定236.1 凸模的设计6.2凸模固定板的设计236.3凹模结构的设计246.4 定位套的设计6.5 卸料装置6.6紧固件6.7 导柱导套6.8 模架设计6.9 模柄的设计第七章零件加工工艺7.1冲孔凸模加工工艺过程287.2落料凹模加工工艺过程7.3 凹凸模加工工艺过程总结致谢参考文献前言1冲压模具在制造业的地位在工业的不断进步的当下，冲压工艺也在不断发展中占据着越来越重要的地位，而且得到了广泛的应用。
连续模设计知识
连续模基本知识定义：连续模又称级进模、多工位级进模、跳步模，他是在一副模具中，按所加工的工件分为若干等距的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压件某部分的加工。
连续模可完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序，直至模有时也可以只完成工件冲压中前段冲压，后续冲压由工程模完成。
冲压材料用于连续模的材料，一般均为长条状。
若材料较厚或是批量较小时，可用条料；若材料较薄且批量较大时，则考虑用卷料。
用卷料时可自动送料，可使用高速冲床自动冲压。
连续模对材料的宽度有较严的要求：过宽时，材料不能进入导料板，送料不畅；过窄，则影响送料精度，还易损坏模具。
模具特点—优点1，连续模是多工序冲模，在一副模具中可以包括冲裁、弯曲、拉深成型等多种多道工序，因此比复合模有更高的生产效率，也能生产相当复杂的冲压件。
2，连续模操作安全。
3，连续模设计时，工序可以分散。
因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。
因此相对来说，模具强度好，寿命长。
4，由于连续模中不存在人为送料误差，故精度较高。
模具特点—缺点连续模的缺点是结构复杂，制造精度要求高，制造周期长，成本高。
对于外形较大较复杂的工件，若用连续模，则模具往往很大，有时无法与冲床匹配。
因为连续模是将工件的形状依次在不同的工步冲出，每次都有定位误差。
因此工件上如有相对位置精度较高的部分，尽量考虑在模具的同一工位冲出，以保证精度。
送料方式1，手工送料。
适用于生产批量不大、材料较厚、工件较大的情况（如对于3.0MM 不锈钢工件）。
2，自动送料器送料。
一般适用于冲压中卷料的送料。
其特点是送料精度高，生产效率高，在大量生产中常用此种送料方式。
3，在模具上附设自制的送料装置。
常用小滑块、齿轮等机构，一般较少用。
（PITCH）的基本尺寸就是两相临工位的中心距。
连续模中任何两相临工位距必须相等。
步距及定距方式定距方式有三种1，档料销定步距2，侧刃定步距3，自动送料器定步距料带图的意思设计连续模时，首先要设计料带图，一旦确认料带图，就确认了1，模具的工位（站）数和各工位（站）的工序内容2，各工序的安排及顺序3，工件的排列方式4，步距，料宽及材料利用率5，导料方式、浮升装置和导正销的安排6，基本上确认模具结构排样在连续模的设计中，排样是至关重要的，排样时要考虑以下内容：1，工序安排；2，侧刃与导正孔的设计；3，料带的连料；4，分段切除时的过切；5，送料顺畅与出料方便；6，其它因素工序安排1，冲裁工序尽量避免采用复杂形状的凸模。
塑料法兰盘模具工程项目综合实践———模具结构设计及装配图
个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。
许多企业已经采用了CAE、PDM、CAPP、RE、CIMS、ERP等技术及其他许多先进制造技术和虚拟网络技术，使得逐渐形成塑料模CAD/CAE/CAM集成化，塑料模CAD/CAE/CAM集成化，模具商品化和标准化。
ABS(丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚物)壳体注塑模具设计1. 产品技术要求及塑件成型工艺分析1.1 产品技术要求1.1.1 产品设计图制件名称：壳体绘制出了塑件的三维实体模型，便于对塑件更直观的掌握。
三维实体模型由pro/e绘图软件绘制如图塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适宜性。
在塑料生产过程中，一方面成型会对塑件的结构、形状、尺寸精度等诸方面提出要求，以便降低模具结构的复杂程度和制造难度，保证生产出价廉物美的塑料制件；另一方面，模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析，弄清塑件生产的难点，为设计和制造提供依据。
1）要素的数目要素是指组成某整机、部件的塑件或构成某塑件的个形面和尺寸。
所以往往要素数目多的产品不容易生产，当然工艺性也就差。
2）原材料的选择和利用率在满足强度的条件下，尽量采用便于采购、几个便宜的材料。
原材料的利用率是指热塑性聚合物回头料再次掺和使用的问题。
这样的做法主要能使生产成本大幅度降低。
技术要求，模具结构简单制造容易。
当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。
因此选用如下分型面：制件二维图2.2 型腔数目的确定确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑：1.使塑件精度比较容易得到满足；2.不使模具结构复杂化；3.考虑塑件生产批量的大小；4.降低模具制造成本提高经济性。
总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，避免片面性的错误。
通过对塑件工艺性的分析。
由于塑件总体尺寸比较小，精度要求不高，都属于一般精度要求，生产批量为大批量。
法兰盘设计说明书
法兰盘设计说明书一、引言法兰盘是一种用于连接管道、阀门、设备的重要连接件。
其设计合理与否，对于管道系统的正常运行和安全稳定性有着重要影响。
本文将详细介绍法兰盘设计的相关要点和技术指导，以确保其满足使用需求并达到设计要求。
二、设计原则在进行法兰盘设计时，需要遵循以下原则：1.安全性原则：确保法兰盘在使用过程中不会发生泄漏、断裂等危险状况，保障人身安全和设备正常运行；2.可靠性原则：保证法兰盘具有良好的密封性和承载能力，能够长时间稳定运行，减少维修和更换频率；3.经济性原则：在满足安全可靠的前提下，尽可能降低法兰盘的制造成本，提高生产效率；4.适应性原则：根据实际使用环境和工艺要求，选择合适的法兰盘型号和材质，确保其适应各种工况。
三、法兰盘设计要点在进行法兰盘设计时，需要考虑以下几个要点：1.材质选择：根据介质性质、温度、压力等要求，选择合适的法兰盘材质。
常用的材质有碳钢、不锈钢、合金钢等。
不同材质的法兰盘具有不同的耐腐蚀性和承载能力，需根据具体情况进行选择。
2.密封性设计：法兰盘的密封性直接影响到管道系统的工作效果和安全性。
在设计时，需要考虑密封面的平整度、密封垫的选择以及紧固螺栓的预紧力等因素，以确保法兰盘在正常工作条件下具有良好的密封性。
3.法兰连接形式：常见的法兰连接形式有对焊法兰、螺纹法兰、承插法兰等。
在设计时需要根据管道系统的特点和工作环境选择合适的连接形式，确保连接紧密、牢固。
4.尺寸设计：根据管道系统的设计流量、压力等参数，合理计算法兰盘的尺寸。
尺寸的设计需满足相关标准和规范的要求，确保法兰盘能够承受预期的工作条件，并方便安装和维护。
5.标准符合性：在进行法兰盘设计时，需遵循相关的标准和规范要求，如国际标准ISO 7005、GB/T 9119等。
合格的法兰盘需符合标准的尺寸、性能和产品质量要求。
四、法兰盘设计流程法兰盘设计的一般流程如下：1.确定使用要求：根据实际的工程需求，明确法兰盘的使用条件和要求，包括介质性质、温度、压力、流量等参数。
连续模设计汇总
連續模設計
模具特點—缺點
連續模的缺點是結構復雜﹐制造精度要求較 高﹐制造周期長﹐成本高。 另外﹐對于外形較大且較為復雜的工件﹐若 用連續模﹐則模具往往很大﹐有時無法與沖床匹 配。 因為連續模是將工件的形狀依次在不同的工 步沖出的﹐每次沖壓都有定位誤差。因此工件上 如有相對位置精度較高的部分﹐盡量考慮在模具 的同一工位沖出﹐以保証其精度。
14
連續模設計
排樣的其他注意事項
在排樣中﹐除了注意以上原則外﹐還應注意﹕ 5.對工藝內容比較密集的部分或成型力比較大的部 分﹐應考慮模具強度(必要時通過計算進行強度校 核)﹐並可考慮采用降低沖裁力的措施。 6.為方便組立和維修﹐應考慮“快換”結構,尤其是 那些易損壞的入子﹐沖子等。 7.為便於修理﹐一般應將沖裁部分﹐成形部分等不同 的工藝內容分開且相對集中(盡可能分板)﹐先沖裁﹐ 再彎曲﹐最后切斷﹐卸料。 8.當產品從料帶上分離后﹐頇保証產品順利推出﹐尤 其是一些扁形件和高度較大的零件 。
6
連續模設計
步距及定距方式
步距(PITCH)的基本尺寸就是兩相鄰工位的 中心距。連續模中任何兩相鄰工位的步距都必頇 相等。對于單列排樣﹐步距就等于產品輪廓尺寸 加上搭邊值。對于側刃定步距的模具﹐步距就等 于側刃的長度。 定距方式有三種﹕ 1.擋料銷定步距﹔ 2.側刃定步距﹔ 3.自動送料器定步距。
12
連續模設計
工序安排
在連續模中﹐工序安排應考慮以下一些原則﹕ 11.對于沖裁彎曲連續模﹐應先沖切掉孔和彎曲部分 外形﹐再進行彎曲﹐然后再沖距彎曲邊近的孔和側 面有位置精度要求的側壁孔。 12.對于沖裁拉深的連續模﹐先安排切口工序﹐再拉 深﹐最后將其從條料上切下來。 13.對于帶有壓印的沖壓工件﹐為了便于金屬流動和 減少壓印力﹐壓印部位周邊余料要適當切除﹐然后 再壓印﹔壓印部位有沖孔時﹐先壓印后沖孔﹔如有 折彎﹐先壓印后切余料﹐最后折彎。
连续模设计步骤
连续模设计步骤1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。
但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。
其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。
但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。
但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。
这样有利于保证复杂工件的加工精度。
4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。
7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。
尽量把成形凸模固定在脱板上面。
后面加装背板。
9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。
10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。
法兰盘模具设计
法兰盘模具设计分析题目：法兰盘模具设计院系：机电学院班级：学号：姓名：景德镇陶瓷学院目录摘要---------------------------------------------------------------------------3 第1章前言------------------------------------------------------------------41.模具行业的发展-----------------------------------------------------42.计算机技术在模具行业的应用-----------------------------------53.设计方法--------------------------------------------------------------7 第2章塑件造型设计------------------------------------------------------- 71.塑件实体----------------------------------------------------------------72.塑件材料及参数-------------------------------------------------------83.塑件设计----------------------------------------------------------------9 第3章塑件模流分析--------------------------------------------------------91.塑件导入及网格划分修复-------------------------------------------102.浇口分析----------------------------------------------------------------113.浇注系统创建及分析-------------------------------------------------124.冷却系统创建及分析-------------------------------------------------165.整体分析----------------------------------------------------------------18 第4章分析总结--------------------------------------------------------------30摘要：模具工业是国民经济的重要基础工业之一。
法兰盘冲压模具设计
河南理工大学万方科技学院毕业设计（论文）法兰盘冲压模具设计摘要本文介绍了法兰盘的冲压模具设计，文章介绍了冲压模具设计的全过程。
对冲压模具的设计进行了全面的介绍和分析，并在此基础上进行了模具的设计，设计包括分析工艺性、拟定零件的工艺方案及模具结构、排样裁板、计算工具压力选取压力机及确定压力中心、确定模具结构和绘制模具总装配图，冲裁刃口尺寸及公差的计算、冲模刃口尺寸及公差的计算、确定各主要的零件结构尺寸、设计并绘制总图和选取标准件、绘制出部分非标零件图等一系列的工作。
关键词：法兰盘；冲压；模具河南理工大学万方科技学院毕业设计（论文）AbstractThis paper describes the flange punching die design. this paper introduces the whole process of flange punching die design. On cold stamping mould design a comprehensive introduction and analysis, and on this basis the die design, the design includes analysis of the technology of technological scheme, drew up parts die structure, arrangement and cutting board, computational tool pressure pressure center and confirming the selected press mould structure and rendering, identify sketch, punching mould assembly blade dimensions and tolerances of calculation, punching the blade dimensions and tolerances of computing, confirm the main parts structure size, design and drawing layout, and select the standard parts, and draw the part ofnon-standard parts graph, and a series of work.Key words:flange; punching; die目录前言........................................................................................................ - 1 -第一章冲压基本知识 ......................................................................... - 3 -1.1冲模的概念、特点及应用 ..................................................... - 3 -1.2冲压基本工序 ......................................................................... - 3 -1.3 冲压模具 ................................................................................ - 5 -1.3.1 冲模的要求 ................................................................. - 5 -1.3.2 冲模的分类 ................................................................. - 5 -1.3.3 冲模基本结构组成 ..................................................... - 5 -1.4 冲压技术的现状及发展方向 ................................................ - 6 -第二章冲压工艺分析及方案论证 ................................................... - 13 -2.1 冲压工艺分析 ...................................................................... - 13 -2.1.1 零件的工艺分析 ....................................................... - 13 -2.1.2 冲裁件的精度与粗糙度 ......................................... - 13 -2.2 确定工艺方案 ...................................................................... - 13 -第三章主要工艺参数计算 ............................................................... - 15 -3.1 毛坯尺寸的计算 .................................................................. - 15 -3.2 判断拉深次数 ...................................................................... - 16 -3.3 压力中心的确定 .................................................................. - 16 -3.4 排样 .................................................................................... - 16 -3.4.1 排样设计 ................................................................... - 16 -3.4.2 冲裁单件材料的利用率 ......................................... - 17 -3.5 计算工序压力 ...................................................................... - 18 -3.5.1 落料力计算 ............................................................... - 18 -3.5.2 卸料力计算 ............................................................... - 18 -3.5.3 冲孔力计算 ............................................................... - 19 -3.5.4 推件力计算 ............................................................... - 19 -3.5.5 拉深力计算 ............................................................... - 19 -3.5.6 选择冲床时的总冲压力： ........... 错误！未定义书签。
机械设计与制造《4.2.1连续模结构设计》
材质：SKD11；热处理：HRC58；厚度
7打背板
材质：YK30；热处理：HRC52；厚度
8上夹板
材质：SS41；热处理：none；厚度
9上垫板
材质：YK30；热处理：HRC52；厚度
10上模座
材质：SS41；热处理：none；厚度
11上垫脚
材质：SS41；热处理：none；厚度
12上托板
材质：SS41；热处理：none；厚度
图4-12连续模的标准结构
二、连续模模板功能、厚度、材料、热处理要求
1下托板
材质：SS41；热处理：none；厚度
2下垫脚
材质：SS41；热处理：none；厚度
3下模座
材质：SS41；热处理：none；厚度
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ垫板
材质：YK30；热处理：HRC52；厚度
5下模板
材质：SKD11；热处理：HRC58；厚度
一、连续
连续模是指在一套冲模中，具有多个工位，能同时完成两个或两个以上的多个工序，最后将零件整形并成型与条料分离的冲模。连续模的标准结构如图4-12所示。
1下托板2下垫脚3下模座4下垫板5下模板6上打板7上打背板8上夹板9上垫板10上模座11上垫脚
12上托板13导料架14浮升导料销15侧刃16挡块17导料块（导尺）18浮升块19导正销2021筒21误送检知装置
法兰盘设计说明书
法兰盘设计说明书摘要：一、法兰盘概述1.定义与作用2.分类及特点二、法兰盘设计原则1.设计依据2.设计要求三、法兰盘设计流程1.设计准备2.设计步骤3.设计校核四、法兰盘材料选择1.材料种类2.选材原则五、法兰盘连接方式1.螺纹连接2.焊接连接3.法兰连接六、法兰盘应用领域1.工业领域2.建筑领域3.其他领域正文：法兰盘设计说明书一、法兰盘概述法兰盘，又称法兰，是一种用于连接管道、阀门、泵等设备的零部件。
其主要作用是使连接的管道在连接处保持密封，防止流体泄漏。
根据连接方式、形状和材料的不同，法兰盘可分为多种类型，具有各自的特点。
二、法兰盘设计原则1.设计依据法兰盘的设计应依据我国相关标准和规范，如GB/T 9119-2010《钢制管法兰》等。
2.设计要求法兰盘的设计应满足以下要求：（1）确保连接处的密封性能；（2）承受管道及设备的工作压力、温度等；（3）便于安装、拆卸和维修；（4）满足工程成本和使用寿命要求。
三、法兰盘设计流程1.设计准备（1）了解法兰盘的相关标准和规范；（2）收集法兰盘所连接的管道、阀门、泵等设备的技术参数；（3）分析法兰盘的工作环境，如温度、压力、介质等。
2.设计步骤（1）根据设备参数和连接方式选择合适的法兰盘类型；（2）根据工作压力、温度等计算法兰盘的尺寸；（3）设计法兰盘的连接螺栓、垫片等部件；（4）绘制法兰盘的详细设计图纸。
3.设计校核（1）校核法兰盘的尺寸是否满足标准要求；（2）校核法兰盘的材料选择是否合理；（3）校核法兰盘的连接方式是否满足使用要求。
四、法兰盘材料选择1.材料种类法兰盘的材料主要有碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据不同的使用环境和要求，选择合适的材料种类。
2.选材原则（1）保证法兰盘的强度和刚度；（2）考虑法兰盘的耐腐蚀性；（3）考虑法兰盘的成本。
五、法兰盘连接方式1.螺纹连接通过螺纹将法兰盘与管道连接，具有拆卸方便、密封性能较好的特点。
2.焊接连接通过焊接将法兰盘与管道连接，具有连接牢固、密封性能好的特点。
法兰盘的三维建模教学
分数
5 10 5 5 5 10 10
10
10
10
10 5 5 100
得分
谢谢！
技能点 6：三维阵列
技能点 7：三维布尔运算(差集)
过程 自评
（30 分）
学习目标和任务是否明确，学习或工作计划是否可 行 通过老师的演示完成学习任务 及时解决学习与工作中出现的问题，确保任务的顺 利完成
情感 自评
（20 分）
是否有成员之间的交流合作 是否有创新意识 实践动手操作的兴趣、态度、积极性
绘制长方体的步骤
绘制圆柱体的步骤
1、命令所在： 【修改】→【实体编辑】→【差集】。 2、调用【差集】命令，选择要回转体为从中减去的
实体，选择长方体、圆柱体为要减去的实体，完成 布尔运算。
3、形成法兰盘的三维模型。
旋转 三维阵列
差集
请大家注意，三维建模是更为复杂的绘图过程， 所以作图时要严谨、细致，记住绘图步骤。
我们以典型的盘套类零件法兰盘为例，学习三 维建模的设计过程。
法兰盘简称法兰，它是盘状物，主要起连 接作用，通常用于管端之间的连接或是两个 设备之间的连接。
分析法兰盘的结构，不难看出它是回转体，因此我 们可以截取法兰盘纵向断面的一半，用旋转法作出 回转体。
然后，再挖切长方体和以及盘辐上的圆柱体，形 成键槽和圆孔，最终建模完成。
域，选择旋转轴及旋转角度。
（3）旋转完成后，可选择【视图】→【视觉样式】 →【真实】，展现立体的真实效果。
1、命令所在： 【绘图】→【建模】 →【长方
体】。
2、调用【长方体】命令，输入 FROM，确定基点为中心圆的 任一个象限点，输入长方体的 底面顶点的相对坐标（@22, 3），并确定长方体的高度为33。 完成长方体的绘制。
法兰盘冲压模具设计说明书
法兰盘冲压模具设计说明书设计说明书1. 引言本设计说明书用于指导法兰盘冲压模具的设计。
法兰盘冲压模具是用于加工法兰盘的重要工具，本文将详细介绍设计的各个方面，包括模具的结构、尺寸、材料选择、制造工艺等。
2. 模具概述2.1 模具名称：法兰盘冲压模具2.2 模具用途：用于加工法兰盘的冲压工序2.3 模具工作原理：通过冲击力将板材冲压成法兰盘形状2.4 模具结构：分为上下模，上模包括模具座、导柱、导套等组成，下模包括模具板、冲头等组成2.5 模具尺寸：依据法兰盘的要求确定模具尺寸3. 模具设计要求3.1 加工精度：满足法兰盘的设计要求，尺寸精度为±0.1mm3.2 使用寿命：模具具有较长的使用寿命，可连续加工50000次以上3.3 结构稳定性：模具结构要稳定，具有足够的刚性和抗变形能力3.4 施工安全性：模具使用过程中要注意施工安全，防止事故发生4. 模具结构设计4.1 上模设计：上模采用多部件组装，模具座用于固定上模组件，导柱和导套用于引导上模的运动轨迹4.2 下模设计：下模采用多部件组装，模具板用于固定下模组件，冲头用于冲压板材4.3 模具间隙：根据冲压板材的厚度和冲击力确定模具之间的间隙4.4 模具导向：使用导柱和导套进行模具的上下运动导向5. 材料选择与热处理5.1 模具材料：选用具有高强度和耐磨性的工具钢作为模具材料5.2 热处理工艺：采用淬火和回火工艺，以提高模具的硬度和韧性6. 制造工艺6.1 模具加工：采用数控机床进行模具的加工，保证加工精度和质量6.2 零件装配：将上下模的各个零部件组装在一起，进行间隙和导向的调整6.3 质量检验：对模具进行严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度等方面的检测6.4 试模验证：对制造好的模具进行试模验证，调整模具的参数和结构，以达到设计要求7. 附件本文档涉及附件：附件1：模具结构图纸附件2：模具装配图纸附件3：模具加工工艺文件8. 法律名词及注释8.1 冲压工序：指利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等加工过程的工艺。
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目录引言 (4)第一章冲压工艺与模具设计 (5)1.1 零件介绍 (5)1.2 工艺分析 (6)1.3 工艺方案的确定 (6)1.4 工艺设计 (7)1.4.1 计算毛坯尺寸 (7)1.4.2 排样图 (8)1.4.3 材料利用率 (8)1.5 计算冲压力 (8)1.5.1 冲压力 (8)1.5.2 冲孔力 (9)1.5.3 卸料力 (9)1.5.4 推件力 (9)1.5.5 初选压力机 (9)1.6 计算压力中心 (9)第二章工作零件刃口尺寸计算 (10)2.1 凸凹模尺寸的计算 (10)第三章零件的工艺分析 (14)3.1冷冲压工艺卡片 (14)第四章冲模零件机械加工工艺过程卡 (15)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)法兰盘连续模设计摘要本文分析了电位器接线片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力与拉深力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具总体结构。
该级进模有冲裁、拉深、整形、胀形等7个工位。
详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。
同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性、以及凸模和凹模镶块的装配间隙，并制定典型零件的加工工艺关键词：法兰盘落料翻边级进模模具设计AbstractThis paper analyses the potential for the cable-forming process features, including the use of the workpiece size of the plan is launched, part of the process, punching power and drawing power, the difficulty of die design, identified the Progressive Die Die layout programmes and the overall structure. The Progressive Die a blanking, drawing, shaping, bulging, and other seven-position. Details on the punch and die, fixed panels, unloading devices, the design and manufacture of parts and components, and press option. At the same time on the work of the die process, forming the coordination of action and punch and die insert the assembly space and to develop parts of the typical processing technologyKey words: Flange Blanking Flanging Progressive Die Die Design引言本文将对法兰盘冲压工艺与级进模设计作一个系统、详细的介绍与运用。
它将我们所学课程的理论和生产实际知识联系在了一起，培养了个人独立工作能力和创新能力，树立理论联系实际和严谨求实的工作作风。
巩固、扩充模具专业课程所学内容，掌握多工位级进模的设计方法和步骤。
更加熟练的掌握了我们所学的模具设计知识和其他机械方面的技能，如计算分析、CAD绘图、查阅设计资料和撰写设计说明书，熟悉标准和规范。
通过毕业设计，能够提高自我分析、解决问题的能力，对学过的基础知识进行复习和运用，对专业知识有个更进一步的掌握和了解，提高自己的创新思维的能力，为我们进入社会提供了良好的自身环节。
毕业设计的涉及面较广，需要我们查阅各种相关的资料。
整个法兰盘的设计是按照我个人对模具的理解和查阅相关资料的情况下完成的，设计内容难免会有一些漏洞和错误，希望各位老师及领导予以批评和指正。
第一章法兰盘连续模设计1.1零件介绍冲裁件，材料为钢带F08，厚度为1mm，大批量生产图1 产品零件图生产批量：大批量材料：钢带08F厚度： 1±0.1mm1.2工艺分析：（1）材料：该冲裁件的材料为黄铜带H65δ0.4M ，具有较好的可冲压性能。
（2）零件结构：该冲裁件结构简单，尺寸及厚度都较小，中小批量生产，属普通冲压件，比较适合冲裁。
（3）尺寸精度：零件图上所有未标注的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定工件的公差。
各尺寸公差为：零件外形：1424.012.0++mm ， R4005.0-mm ，40.1016.0-mm 、3±0.5mm 、19.9-00.08mm 、1.604.00+mm 零件内形：R11.5±0.1mm 、R3.5005.0-mm 、Φ3.3±0.05mm 孔心距：10.1±0.035mm 、19.9±0.042mm 、 结论：该零件适合冲裁。
1.3工艺方案的确定根据制件工艺性分析，其基本工序有落料、冲凸和弯曲三种。
可以采用以下几种工艺方案：（1） 冲孔-翻边-落料，单工序冲压（2） 冲孔-翻边-落料连续冲压，采用连续模生产 （3） 冲凸-落料-弯曲复合冲压，采用复合模生产方案（1）属于单工序冲压。
由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产效率低，操作也不安全，故不宜采用方案（3）复合模在压力机的一次行程中，在同一个位置上同时完成几道工序，因此它至少要有一个凸凹模，若采用不积聚废料的正装复合模，其最小壁厚要>0.5mm ；而此工件的最小壁厚为0.75mm 符合，但废料每次必须由打棒打出，操作不便；若采用积聚废料的倒装复合模则其最小壁厚要>1.4mm 不符合，故不采用复合模方案（2）连续模既解决了方案（1）的问题，又不存在（3）的缺点，故此方案最合适。
因制件薄而窄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置，并采用侧刃定距及定位钉定位方式，提高生产率。
1.4工艺设计1.41计算毛坯尺寸相对弯曲半径为： R/t=0.5/0.4=1.25>0.5 （1）式中R—弯曲半径（mm）t—料厚（mm）可见制件属于有圆角半径的弯曲，则毛坯展开尺寸L=∑L直线+∑L圆弧（2）先求中性层曲率半径ρ=R+xt （3）式中x—与变形程度有关的中性层系数，查《冷冲模设计》表5-5可得x=0.335 则：ρ=R+xt=0.5+0.335*0.4= 0.634mm∑L圆弧=2*2πρΨ/360°=2则L=14.96+2=16.96mm≈17mm1.42画排样图查《冷冲模设计》表3-10确定搭边值：两工件间的搭边：a =0.8mm工件边缘的搭边：a1 =1.0mm步距为：A=D+a=24.3+0.8=40.1mm条料宽度：B=（D+2a1+Δ）0-Δ+D侧刃= 28.80-0.5mm实际确定排样图，如图2所示：图2 排样图1.43材料利用率一个步距内的材料利用率：η= ×100%=57.9%查黄铜带材标准可知，宜选900×1800mm 的带材，每张黄铜带材可剪裁为31张条料(28.8mm ×1800mm)每张条料可冲89个零件，每张板材可冲2759个零件。
则ηB 为：ηB =LBnA 1×100%=56.8％ 1.5计算冲压力 1.5.1冲压力落料力 F 落 =1.3L 1t τ=1.3×86×250×1 ≈28(KN)查《冷冲模设计》表2-3得τ=250 1.52冲孔力F 冲=1.3L 1t τ×3+1.3 L 2t τ=1.3×10.4×1×250×3+1.3×25.1×1×250 =18.3(KN)1.5.3卸料力 F 卸=K 卸F=0.045×(28+18.3) =2.1(KN)1.5.4推件力F 推=nK 推F=14×0.05×(28+18.3) =32.4(KN)其中n 为卡在凹模直壁洞内的制件(或废料)件数，一般卡3-5件，本例取n=5总冲压力：F 总=F 落+F 冲F 卸+F 推 =28+18.3+2.1+32.4=80.8（KN ）1.5.5初选压力机根据计算的总冲压力参照参考文献［1］选择100(KN)的开式压力机1.6计算压力中心：冲模压力中心的求法,采用求平行力系合力作用点的方法。
具体方法如下：确定直角坐标系x —y ；计算出级进模各工序的力，如冲裁力、拉深力等，并求出各部分的重心位置的坐标数值(x 1，y 1)、(x 2，y 2)、… (x n ，y n )；按下列公式求冲模压力中心的坐标数值A(x 0，y 0)；x 0=(L 1x 1+L 2x 2+L 3x 3+L 4x 4+L 5x 5+L 6x 6+L 7x 7+L 8x 8+L 9x 9)/(F 1+F 2+F 3+F 4+F 5+F 6+F 7+F 8+F 9)y 0=(L 1y 1+L 2y 2+L 3y 3+L 4y 4+L 5y 5+L 6y 6+L 7y 7+L 8y 8+L 9y 9)/(F 1+F 2+F 3+F 4+F 5+F 6+F 7+F 8+F 9)x 、y —坐标数值， L —工件轮廓， F —各工序压力。
如图3所示：图3 压力中心的计算取坐标系如图3 则 X 0=90.2 Y 0=0第二章 工作零件刃口尺寸计算2.1凸凹模尺寸的计算落料部分以凹模为基准计算、落料凸模按间隙值配合；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，凹模按间隙值配合。
公式 第一类：变大的尺寸A=Δ（)4/10)(+∆-x A第二类：变小的尺寸B=0)4/1()(Δ-∆+x B 第三类：无变化尺寸C=±C Δ/8公式中A 、B 、C —凸模刃口尺寸， δ ——模具公差，可取δ=△/4， △ ——零件公差。
△ 查表3-4：Z min =0.10mm 、Z MAX =0.13mm △ z =Z MAX -Z min =0.03mm采取分别加工凸模和凹模，保证下述关系： │δ凸│＋│δ凹│≤Z min －Z MAX根据该零件的公差查表3-5，得磨损系数x=0.75 零件冲裁时凸、凹模的制造偏差为：δ凸＝δ凹-△z=△/4-（Z MAX -Z min ） =-0.024mm δ凹=δ凸-△z ＝△/4-（Z MAX -Z min ）凸、凹模的尺寸和公差：D 凸=（D MAX -χ△- Z min +δ凸）0－δ凸 d凹= (d min +χ△+Z MIN -δ凹)+δ凹 凸模尺寸，尺寸如图所示：尺寸⑴D凸=（D MAX-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=（3.3-0.75×0.05-0.01-0.024）0024.0- = 3.220024.0-.尺寸⑵D凸=（R4-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=R3.960024.0-mm尺寸⑶d凸= (3-χ△-Z MIN+δ凸)0－δ凸=2.960024.0-mm尺寸⑷D凸=（40.1-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=40.06004.0-mm尺寸⑸D凸=（4.3-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=4.260024.0-mm尺寸⑹D凸=（5-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=4.960024.0-mm尺寸⑺D凸=（36.1+χ△+ Z min-δ凸）0－δ凸=36.35025.0+mm尺寸⑻D凸=（1.6-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=1.55001.0-mm尺寸⑼D凸=（0.7+χ△+Z min-δ凸）0－δ凸=0.7301.0+mm尺寸⑽D凸=（R3.5-χ△- Zmin+δ凸）0－δ凸=R3.430025.0-mm尺寸⑾D凸=(14-χ△- Z min+δ凸）0－δ凸=13.81002.0-mm尺寸⑿D凸=(19.9-χ△- Zmin+δ凸）0－δ凸=19.81002.0-mm尺寸⒀D凸=0.800045.0-mm尺寸⒁C1=10.1±Δ/8=10.1±0.01mm尺寸⒂C2=19.9±Δ/8=19.9±0.01mm 落料凸模、冲孔凸模尺寸：凸模长度：L=h1+h2+h3+=93mm其中：h1-凸模固定板厚度 h2-橡皮块的厚度 h3-卸料板厚度凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。