发现浪费与消除浪费

成品
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6.2 思维方式的改变
传统企业 增值
非增值活动95%
最初的提前期
传统的 增值
生产改进
小的改进
非增值活动
精益消灭浪费
增 非增值 值 活动
精益首先从非增值活动入手
重大的改进
较少的改进
改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间
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生产活动中的浪费
■ 创造附加值的动作
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。
✓ 作业一旦定下来，其本质的机能会被渐 渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。
✓ 可是要考虑在作业方法、环境、条件方 面是否在做必要以上的作业。
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3.七大浪费
3、动作浪费
动作浪费
只靠手、脚、身体是 不能产生附加值
✓ 一天的作业并非都有附加值 ✓ 大部分作业是移动，有附加值的
“对问题的认识”
NO -工作和移动的理解
-工作 ≠ 移动
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生产活动中的浪费
附加值动作
· 组立 · 焊接 · 涂敷 · 加工
非效率性的附加值动作
·※人 · 手动拧紧 · KNOW-HOW 作业 · 附加作业(设备变更) · 不良生产
※ 设备 · 性能底下(加工能力) · 部品的磨损性(Tip) · 不良生产
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简单动作
· 等待作业 · 聊天 · 闲逛(流动)
附带动作
※人 · 寻找 · 搬运 · 移动 · SW on/off 操作
※ 设备 · 感应(加工) · Loading · Un Loading
生产活动中的浪费
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？
不可信， 再检查！
•不必要的动作 •多余的运输 •停工待料或停工待机
•不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack & Jones增加的)
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3.七大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
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等待浪费
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加工本身的浪费
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动作浪费
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库存浪费
5
制造不良的浪费
6
生产过剩浪费
7
搬运浪费
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3.七大浪费
○ 人员不足引起的抽样检查 ○ 出现不良，生产线也不停
7. 识别浪费的方法
7.2 三现原则 ▶ 三现的原则
“ 浪费发现基于意识的改变 ..... " 没有思考的转变，就不可能发现浪费。
摈弃现有的想法、方式、基准。
到现场，看现物，掌握现象。
[三现原则]
到 现场
看 现物
掌握 现象
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7. 识别浪费的方法
精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费” 实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪
些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。 实施精益制造是企业不断进步的过程。
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2. 浪费的概念
在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为
浪费 = 移动 + 非效率性“工作” 即使有些动作认为是必要的行为 ，但如果不能产生附加值，那就 是浪费。
7.3 5Why主义
对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题
▶ 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问
寻找问题的根本原因
▶不是说必须要反复五次以上 ，而是说
反复到找出问题的根本原因为止
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学会观察和问为什么
我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费和低效。我们必 须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们这样做？ 我们的程序和方法通常随时间而改变，最初的目的可能不复存在。
七大浪费
发生的主要根源
生产过剩的浪费
= 从生产思想 开始的浪费
○ 前工程推式生产(PUSH) ○ 忽视生产节奏( TIME) ○ 注重设备稼动率100% ○ 生产计划的超过完成
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
○ 直线流水生产 ○ 工程编制的不均衡性
○ 自动设备的 1人1设备 ○ 忽视生产节奏( TIME)
工具在哪？
还是不良！
你昨天约会 怎么样啊？
XX资材 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
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7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生
不一致 实际与标准不一致 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 作业条件与规格不同 ○ 标准未遵守 · 5S 等 ...
– 真正创造出用户可以接受的价值的活动 – 不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上
取消的活动（I型muda浪费） – 不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）
取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路
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6.1 创造价值的活动
• 布局不合理 • 流程交汇点
• 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失 • 高成本、数量总是不对
• 增值的障碍 • 人机工程学、安全
• 技巧的低效使用 • 没有决策原则 • 投资掩盖低效 • 批量处理、没有流动 • 投资低效 • 低效的内置
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业务/行政管理流程中的浪费
缺陷：不正确的数据输入 过度生产：准备多余的报告、报告没有响应、成批处理 运输：流程中额外的步骤、距离远、没有配合 等候：批量方法、不稳定的工作流程（例如：关帐、发票、结帐） 库存：数据未及时处理，处理文件的进出，签字周期 移动：额外步骤、额外数据输入，信息不在使用点 处理：签字和批准
制造中的浪费有： – 为了使人和机器忙起来进行的过量生产 – 工艺布置造成的工件移动路程过长 – 由于不好的设计造成的过程本身就是浪费
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设计工程流程中的浪费
缺陷：沟通不利、绘图差错 过度生产：没有标准化或再利用 运输：寻求批准、交接和扯皮、没有配合 等待：其他职能部门或批准 库存：设计数据没有有效整合或充分利用，过程的设计工作量超过了实际能力 移动：不必要的分析、测试或审核。 处理：重新设计、团队会议组织不好，发送或打印未要求的设计文件。
1、等待浪费
对不起，请 少等会儿...
还没 好 吗？.
等待浪费
因材料或作业的等待 或者闲暇时间而发生
✓ 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多
✓ 资材等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态也属于等待浪费
✓ 资材或产品停滞在仓库的情况也是等待 浪费
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3.七大浪费
2、加工本身的浪费
加工本身的浪费
“工作” 只是一部分。不能直接产生附加 值的移动就是动作浪费。
机械设备的配置或部品和工具的 排列有误的情况下也会发生动作浪费。
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3.七大浪费
4、库存的浪费
这样才 放心了
库存的浪费
利用库存回避工厂的 许多问题。
在这种意识下发生的。
✓ 不只是一般库wk.baidu.com品还包括返工品
✓ 这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞 的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、 工程间的返工品也是在库。
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5.精益思想
精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗 化，更易于企业理解和接收。
精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学 者径直将精益说成是“消除浪费”。
消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力。
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6.识别浪费
区分3类活动
检查所有的浪费、瓶颈和所有客户问题，优化处理。
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4.更多的浪费
产品/服务设计中的浪费： – 客户并不需要的功能的突出心裁的设计； – 过度质量和选料要求的设计； – 导致制造过程变化或复杂的设计； – 标准化程度低的设计就是浪费。 （标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）
搬运浪费
为储存、堆积在临时仓库 而进行的搬运所导致
✓由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致 (前后工程间的不平衡) 、库存等引起的不必 要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差 等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划 伤等不良。
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浪费举例
浪费
TOYOTA汽车规定95%以上是浪费
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3.七大浪费
丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（ Taichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）指 出了7种浪费（muda）：
•产品缺陷 •不必须的过量生产 •等待加工或消费的商品库存 •不必要的过程
有缺陷的产品 过度生产 多余库存 过多的移动 过多的处理 运输 等候
举例
• 供应商提供的部件错误 • 不完整的信息
• 低产出率，花110的精力生产100 • 生产多于需求
• 库存投资在闲置’ • 每个复印机旁都有纸
• 30％的时间寻找部件、工具 • 纸张未放在复印机旁
• 多余的手工劳动 • 职能部门签字
7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
1）浪 费 : 投入了劳动力但没有效果 (制造现场的七大浪费)
2）不合理 : 无视原理、原则而进行，不遵守规格、规定、手册 的行为 (造成产品的再返工、作业困难 等)
3）散 布 : 事物原因和结果的不协调，意味着不一致 (违规、任意作业 等)。
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7. 识别浪费的方法
搬运浪费
= 供应系统是原因之一
○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运 ○ 不开箱就直接供应到生产线
○ 装卸 ○ 拿出和放入
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7. 识别浪费的方法
七大浪费
加工本身的浪费
= 技术力不足产生的浪费
发生的主要根源
○ 没有VA、VE改善的设计图 ○ 过剩品质的放置 ○ 留有加工的潜在对策或余量 ○ 过多去除毛刺
卖也卖不 出去
✓ 生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的 原因。
生产过剩的浪费
生产量超过市场 需求量而发生
✓ 如果发生人和设备的富余，会利用该剩余的 能力在不必要的时候生产不必要的产品和不 必要的量。
✓ 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场 发生的问题，所以叫做浪费之根。
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3.七大浪费
7、搬运浪费
工
附加值动作
■ 能带来现金流的动作（大）
作
非效率性的附加值 ■ 低效率的附加值动作
活
动作
■ 能带来现金流的动作(小)
动 移
简单动作
■ 与作业无关的动作 ■ 白花钱的动作（成本上升）
动
■ 对附加值动作必要的动作
附带动作
■ 不能带来现金流的动作
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生产活动中的浪费
‘工作’ 是指创造产品附加值的行为 ‘移动’ 是指不产生产品附加值的行为
库存的浪费
= 从生产、资材分类开始 的浪费
动作的浪费
= 看不到浪费而产生的 浪费
制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的 浪费
○ 立体的自动仓库的存在 ○ 部品堆放在生产线
○ 左右手的交差 ○ 扭动肩和腰
○ 维修人员过忙 ○ 考虑了不良率而追加投入
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○ 库存多也能产生物品短缺 ○ 叉车经常不足
○ 左手夹，右手递 ○ 部品交叉混乱
模块一：发现浪费和消除浪费
持续不断的消除浪费是精益生产的根本
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授课大纲
1. 新观念看传统企业 2. 浪费的概念 3. 七大浪费 4. 更多的浪费 5. 精益思想 6. 识别浪费 7. 识别浪费的方法 8. 消除与限制浪费
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1. 新观念看传统企业
用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的 企业，其过程的臃肿和多余是必然的。
•对客户很重要。 •改变了信息或原料。 •一次做对。
所有要思考的活动都包括这三项
创造价值的活动——增值活动
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增值活动示例
订单录入 定购和交付部件 组装生产
单元组装和测试
配送
•思考累计效应
时间
•所有流程都有原料和成品
•每个流程都包含增值和非增值的时间：
应收帐款
原料
所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。
但我们的客户需要它！
再问为什么！
•可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
✓ 要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。
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3.七大浪费
5、制造不良的浪费
不 良
制造不良的浪费
材料不良 加工不良 检查不良 等
✓ 作业的失误会带来不良 不良发生会成为公司外的投诉
✓ 增加检查员可以减少投诉，但 投诉的减少并不意味着不良品减少了
✓ 要改善不良发生的原因
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3.七大浪费
6、生产过剩的浪费
不均衡 产品制造不均衡 ○ 日产量的不均衡 ○ 作业速度的不均衡 · Line Unbalance ○ 返工，库存过多 ○ 非效率性的作业者
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不合理 不合理的作业方法 ○ 内在因素 · 产品再返工 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外部因素 · 资材过量供给 · 资材使用不方便 · 资材位置不合理