浪费与5S
5S定义-7大浪费
推车、台车、叉车等搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物
（2）工作台 破布、手套等耗材 螺丝刀、扳手、力具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品 （3）办公区域 抽屉、书籍、档案 桌上的各种办公用品 公告板、海报、标语 风扇、时钟等
5s构成图
Seiri
素
整理
Seiton
整顿
shitsuke
养 Seiso
1.整理 :腾出空间,空间活用,误送,塑造良 好的工作环境. 2.整顿 :使工作现场一目了然,消除寻找物 品的时间,塑造整齐的工作环境,消除过多的 积压物品. 3.清扫 :稳定品质,减少工业停害. 4.清洁 :维持 5.素养 :习惯
做好5S工作 就是做好自己本来应该做的事
效率损失 秩序
工作人员座位或坐姿不当 A、易生疲劳 降低生产效率增加品质变异 B、影响作业现场工作士气
①资金的浪费 ②场所的浪费 ③人员的浪费 ④士气的浪费 ⑤效率的浪费 ⑥品质的浪费 ⑦成本的浪费 要成为一个有效率、高品质、低成本的企业， 重视整理、整顿、清洁并彻底做好。
四、5S推行要领
1.所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的
清洁推行要领
1、落实前3S工作 2、制定目视管理，颜色管理基准 3、制定稽核方法 4、制定奖罚制度，加强执行 5、维持5S意识 6、高阶主管经常带头巡查，带动重视
素养推行要领
1、持续推动前4S到习惯化 2、制定共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新人员加强） 5、推动各种精神提升活动（早会、礼 貌、运动等）
整顿重点：
A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西 的状态 B、要站在新人、其他职场的人的立场来看， 使得什么东西该在什么地方更为明确 C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能 立即取出使用 D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有 恢复或误放时能马上知道
精益5S七大浪费试卷
精益5S七大浪费试卷七大浪费与5s考试题姓名：部门：职务编号：分数：一、填空题（每空2.5分，共50分）（1）在市场经济环境下，生产企业的成本降低需要消除。
（2）企业利润=销售价格-。
(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、2、。
(4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、2、。
3、（5） 5S管理起源于，是指在生产现场对人员、机器、材料等生产要素进行相应的、等活动。
(6)整理的定义：以的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。
目的将最大化，合理利用空间。
（7）整改定义：从安全角度出发，对完工后需要的项目进行分类，摆放整齐，便于携带。
（8）整改的四个原则是1、2、3、4二、选择题（单选每空5分，共30分）（1）企业经营的直接目的是（）a.制造产品b.制造利润c.为社会服务d.服务人类（2）什么浪费的产出超过了顾客的需求（）A.处理B.等待C.库存D.生产过剩(3)任何“第一次没有做对“，并需要返工检查或整理的事物是指什么浪费（）a、行动B.等待C.缺陷（有缺陷的产品）d.生产过剩(4)对产品做客户要求之外的操作是指什么浪费（）a、处理B.处理C.库存D.等待(5)关于清扫的定义，正确的是（）a、对生产、工作、生活场所的物品进行分类，对不需要的物品进行清理。
b、将有用物品按规定分类摆放，并做好相应标记。
c、清洁生产现场，防止污染原设备。
d、对员工进行素质教育，要求员工有纪律性。
(6)关于素养的定义，正确的是（）a、对生产、工作、生活场所的物品进行分类，对不需要的物品进行清理。
b、将有用物品按规定分类摆放，并做好相应标记。
c、清洁生产、工作和生活场所。
d．每个员工在遵守公司规章制度的同时，维持前面4s的成果，养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风。
三、判断题（每个空白2.5分，共10分）(1)客户不愿意支付,产品生产过程中不增值的部分。
（）(2)不管下工序需要与否，按照生产计划生产就不会产生“过量生产”浪费。
5S管理法的应用
5S管理法的应用简介5S管理法是一种用于组织和管理工作环境的方法。
它的目标是通过整理、整顿、清洁、清理和素养这五个步骤，提高工作效率，减少浪费，并创造一个安全、有序、整洁的工作环境。
本文将介绍5S管理法的应用以及其带来的益处。
1. 整理 (Sort)整理是指对工作区域进行分类和排序，保留必需的物品，清除不必要的物品。
通过整理，可以减少杂物和冗余物的存在，提高工作效率。
例如，将工具和材料按照频率和使用率进行分类，放置在便于取用的位置。
2. 整顿 (Set in Order)整顿是指对工作区域进行布置和标记，使物品易于找到和归还。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并且减少错误发生的可能性。
例如，为每种物品分配固定的存放位置，并使用标签或标识牌进行标记。
3. 清洁 (Shine)清洁是指保持工作区域的清洁和卫生。
通过定期清洁工作区域，可以改善工作环境，提高工作效率，并减少事故和健康问题的发生。
例如，定期清扫地面、清洁设备和工具。
4. 清理 (Standardize)清理是指制定标准和规范，确保5S管理法的持续应用和效果。
通过制定清理标准，可以确保每个人都遵守管理法，并且持续改进工作环境。
例如，制定每日、每周和每月的清理计划，并制定清理检查表。
5. 素养 (Sustain)素养是指培养良好的工作惯和意识，使5S管理法成为组织的一部分。
通过培养素养，可以使5S管理法持续应用，并获得长期的效益。
例如，提供培训和教育，鼓励员工积极参与5S管理法的实施和改进。
益处应用5S管理法可以带来以下益处：- 提高工作效率：减少寻找物品所花费的时间，提高工作效率。
- 减少浪费：通过整理和清理，减少冗余物和杂物的存在，减少浪费。
- 创造安全环境：通过清洁和整顿，创造一个安全、整洁的工作环境，减少事故的发生。
- 促进团队合作：通过共同参与5S管理法的实施和改进，促进团队合作和沟通。
- 持续改进：通过清理和素养，持续改进工作环境和工作效率。
『原创』5S现场管理必须消除的8大浪费
h t t p://w w w.c q x y w.c o m5S现场管理必须消除的8大浪费5S现场管理在企业中实施，就是为了找出企业在生产过程中的一切浪费，实现企业的高效发挥展，在企业中，总是避免不了一些浪费，从而导致企业的生产成本提高，这也是企业管理人员头痛不已的问题。
一、生产过程中的时间浪费在生产现场中，关于时间的浪费主要表现为以下情况：1）缺乏适当的计划，使工作人员在更换规格时产生等待，或停工待料；2）班长未能彻底了解其所接受的命令与指示；3）工作人员缺乏对全天工作内容的认识；4）工作人员对班长的命令或指示不清楚；5）未能确实督导工具、材料、装置等放置于规定处所；6）制造不必要的加班；7）未检视每一项工作是否已配置合适的工具与装配；8）放任员工故意逃避他们能做的工作；9）需要的人员不足；10）保有太多冗员；11）拙于填写报告及各种申请表格；12）纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间的坏习惯；13）疏于查问与改正员工临时旷工及请假的原因；14）未要求员工准时开始工作，松于监督；15）决策时常出现拖延现象；16）班长本身不必要的请假与迟到或不守时；17）迟交报告；18）机器需要修理时未立即请查原因；19）工作中不必要的谈话与查问；20）班长不能适当的安排自己的工作与时间。
这些现象，在生产现场中都会造成不必要的时间浪费。
实现企业生产的5S管理能减少企业的各种时间浪费。
二、创意的浪费h t t p://w w w.c q x y w.c o m创意是一个企业的生命源泉和发展力量，在企业生产过程中创意的浪费主要指：1）未能倾听员工的建议；2）未能鼓励员工多提建议；3）在各种问题上不能广听部属的意见；4）不能广泛的研究本身工作与业务的有关方法；5）未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见；6）未充分向其它部门请教相关知识；7）未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案；8）未能从会议中获取有益的意见；9）管理机能不好。
八大浪费与5S
（一）人本精细化生产方式的概念CU PS是以人为本，强调人的素质，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力追求零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。
（二）八大浪费的消除工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费缺料损失(人机场地等待)企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之比喻为“金钱丢失”。
浪费=金钱丢失管理及流程工厂常见的生产线现场八大浪费随处可见！！！顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂超时加班额外费用快！119轰隆隆！轰隆隆！！⑥库存视为万恶之源?质量问题交货问题维修问题效率问题1、库存浪费定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。
•特点:•在进货仓库中占据额外的空间•物流停滞•当出现问题时，不得不进行大规模的返工•要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)•对客户要求的改变反应迟缓原因:•过程能力低下•更换品种时间长•管理决策不当•局部最优化•不准确的预测系统2、搬运浪费定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。
特点:•额外的叉车•多处储存地点•额外的设施空间•不正确的存货清点•存在损坏/丢失物品可能原因:•计划安排不平衡•更换品种时间长•工作场地缺乏组织•设备布局不当•缓冲库存区过大3、不良浪费定义:为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。
特点:•工人需要额外的时间来检查/返工/修理•错过了装运/交货时间•使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)原因:•过程能力低下•操作者控制失误•缺少足够的培训•定义:•任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。
特点:•寻找工具•过度伸展/弯腰•机器/材料距离过远（步行的时间）•零件在设备间传送带上的来回传送•等候期间的额外“忙乱”动作原因:•设备、办公室和工厂的布局不当•工作场地缺乏组织•人员/机器效率不高•人机工程方面的设计不好•不一致的工作方法•加工批量过大定义:对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。
3D5S和七大浪费
那些库存物品能够一眼 算出多少数量？
< Point >
•控制包装单位和架子的 尺寸 • 最大/最小库存量明确定位 最大/红色 最小/黄色 • 用标示图片 • 一眼算出数量。
- 参考以下
<Point>
• 单位物品标签 • 存放架子上标签 • 方便更换标签 • 方便变更存放位置
定位置
物品摆放区该谮样定位才好呢？ 这个问题的答案是做个标牌、标签! 【 地区标示 】
程序3 : 平时做的清扫卫生活动-程序化 【清扫】 程序4 : 保持舒适的环境。 【清洁】
程序5: 用眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】
2）5S 活动的目标
□5S活动目标是不但清洁作业现场，而且还要消除在现场潜在的多数的 浪费. ●5S的种类 ①通道的5S ②存放处的5S - 产品存放处 - 材料存放处 - 其他保管场所等 ③设备的5S ●5S的对象
-库存调查需要很多时间
□在品质方面
-由于倒塌，摩擦等而发生破损及不良
-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良 -由于合格品和不良品混合存在，需要重新进行分选作业 -由于不能进行先入先出，所以腐蚀长期保管物品
-由于变形变质而精度下降，工具腐旧…
□在环境安全方面
5S 活动的展开方向
个 ●全员工参加 5S 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化 分 ●进行整理，整顿活 动 ●分配进行清扫，清 洁活动 ●着实地进行整理 ●整顿、清扫、清 洁
●清扫 是指构成无异物和污物的作业现场，通过发现现场的小缺陷，以事先预防可能发生的问题。 灰尘、脏污、刷、抹、扫等清除活动。 ●清洁
进行程序
准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】
程序1 : 首先果断扔掉不必要的。
5S及8大浪费
4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位 置，每个操作都有标 准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！ 一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方， 所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱
5S及消除浪费的培训资料
2
3
1
2
A
区域
号
单元
[A32]A区3单元2号
「哪里」, 「什么」, 「多少」要明确这三个， 做标牌、标签!
5. 物品保管方法 「3定原则 」
标牌战略 (可视化整顿 )
设备
库存
设备目录标示
多少[定量]数量标示
【 5-Why 】
☞ 5-Why是对问题指出疑问，反复地， 5次以上，找出根源。这个5次的次数是代表性的，而不是必须要做5次以上的指标，重点是找出问题的根源。
问题是什么？ ………… 为什么这样？ ……………
2. 现场观察方法
单纯动作或者附加动作是容易分别出发现的，即可改善。
Ⅱ. 显出浪费的活动
“ 发现浪费是从意识改革。。。" 没有思考转换发现浪费是不可能的。 目前的思考方式、基准白纸化。
1现 : 去现场2现 : 看现物3现 : 掌握现象
生产现场发生的问题，解决方案都在生产现场。
发现浪费 Point
1) 3现的原则
坐在办公桌子上判断现场的问题，建立改善对策，这样的话，很容易误导问题点，更是引起更多的问题，因此，必须到现场看现实现象掌握现场是最重要的。
程序5: 肉眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】
区分 表示纵横方向的地址。 3定, 标牌, 定位置
准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】
2. 进行程序
3. “3定”是什么?
谁都及时
看明白
回放
找到
3定
标准化
【 定位置 】 - 参考4
【 定品 】 在那里摆放的物品，你能否分别出什么物品？<Point> 单位物品标签 存放架子上标签 方便更换标签 方便变更存放位置
5s现场管理与七大浪费
处置方式： • 就近放在工作区域
• 是否经常使用
• 放在仓库
• 数量是否过多
• 多余部分或是丢弃或
是放在仓库
零乱的根源，主要来源于：
• • • • • • • a) 未及时舍弃无用的物品； b) 未将物品分类； c) 未规定物品分类标准； d) 未规定放置区域、方法； e) 未对各类物品进行正确标识； f) 不好的工作习惯； g) 未定期整顿、清扫。
什么是5S?
• 1S——整理 • 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要” 的东西进行处理。 • 目的：腾出空间，提高生产效率。 • 2S——整顿 • 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明 确标识。 • 目的：排除寻找的浪费。 • 3S——清洁 • 定义：将工作场所清扫干净 • 目的：消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮 亮。
或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两
得）
清洁
• 定义 • 将工作场所清扫干净。 • 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清洁的目的
·消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ·稳定品质 ·减少工业伤害
清洁实施要领
• • • • 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范
公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识； 此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数 员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏 的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和 遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。
5S推行过程
• 1、计划： • 标准的建立
•
• 定位不同。 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。 既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工 作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５Ｓ 是现场管理之基石，５Ｓ是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将 坚持５Ｓ管理作为重要的经营原则。
精益生产之七大浪费及5S管理
七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
起因： •生产，运作不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •生产设备布局不合理 •缺少部分设备
七种浪费——运输浪费
定义：对物料的任何移动
表现： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的搬运人员 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
产生的浪费
除的浪费
如何提高制造系统的运营效率 ——消除浪费
浪费的定义
——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费
七 大 浪 费（P472）
1. 过量生产 2. 等待时间 3. 运输（物料搬运、成品运输） 4. 库存 5. 工序 6. 动作 7. 产品缺陷
七种浪费——库存
定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应
表现： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
起因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确
• 精益生产是一组活动的集合，旨在利用最少量库存的 原材料、在制品及产成品实现批量生产。
• 中心思想：及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向 零缺陷、零库存进军。
• 不仅适用于制造业也适用于其他行业；不仅适用于企 业也适用于政府工作部门
背景
• 市场需求变化
5S-八大浪费
序号
确认项目
一、时间的浪费
1
缺乏适当的计划,使工修人员在换规格时产生等待,或停工待料
2
一线主管未能彻底了解其所接受之命令与指示
3
缺乏对全天工作内容的认识
4
对一线主管的命令或指示不清楚
5
未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
6
不应加班的工作,造成加班
7
未检视每一工作是否供给合适的工具与装配
19
工作中不必要的谈话与查问
20
一线主管不能适当的安排自己的工作与时间
二、创意的浪费
1
未能倾听下属的建议
2
未能鼓励下属多提建议
3
在各种问题上不能广听部属的意见
4
不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法
5
未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见
6
未充分向其它部门(如生技等)请教
7
未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案
13
未重视事理整顿的重要
14
未培养及督导物品用完要归定位
15
未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持
6
纵容不满的员工煽动反抗公司的作法
7
一线主管未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持
8
未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛
9
一线主管在本部门内轻率地批评公司政策与私人
10
在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作包括学徒训练、公布栏、提案制度等
八、空间的浪费
1
整理整顿
2
材料之不适当排放与储存
3
未充分注意材料在工厂中的途程计划
5S管理的作用范文
5S管理的作用范文5S管理是一种用于组织和管理工作环境的方法，它包括整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）这五个步骤。
这种管理方法最初是由日本的丰田汽车公司引入并广泛应用于制造业，后来扩展到其他行业。
5S管理的主要目的是通过改善工作环境，提高工作效率和质量，减少浪费和错误，并建立一个良好的工作文化。
以下是5S管理的作用：1.提高工作效率：通过整理工作场所，将不必要的物品清理干净，使工作过程更加顺畅。
设置合理的工作区域和机器设备的位置，使工作人员可以更快地找到所需的物品和工具。
这样可以减少寻找物品和工具所花费的时间，提高工作效率。
2.提高工作质量：通过清洁工作场所，确保工作设备和物品处于良好的状态。
定期的清洁可以防止灰尘和垃圾积累，减少故障和损坏的可能性。
此外，通过标准化工作过程，确保工作人员按照标准操作，减少错误和不良产品的产生。
3.减少浪费：5S管理的一个重要目标是减少浪费。
整理工作场所可以帮助工作人员识别和清除不必要的物品和工具，减少不必要的消耗和浪费。
整顿工作区域和机器设备的位置可以降低移动和等待的时间，减少无效的工作。
此外，通过清扫工作场所，可以减少灰尘和垃圾的产生，减少清理和修复工作的需求。
4.提升工作安全：通过整顿工作区域和机器设备的位置，确保工作人员可以安全地操作和移动。
清洁工作场所可以减少绊倒、滑倒和摔倒的风险。
标准化工作过程可以确保工作人员按照安全操作规程进行工作，减少事故和伤害的可能性。
5.建立良好的工作文化：5S管理强调团队合作、责任分配和定期的自我检查。
通过整理工作区域和交流工作标准，可以加强团队之间的合作和沟通，提高工作效率和质量。
定期的自我检查可以帮助工作人员发现问题和改进的机会，促进持续改进的文化。
总的来说，5S管理是一种管理方法，通过整理工作场所、整顿工作区域、清洁工作场所、标准化工作过程和定期的自我检查，提高工作效率和质量，减少浪费和错误，并建立一个良好的工作文化。
(5S现场管理)七个浪费与5S管理精彩
七个浪费与5S精益就是建立杜绝浪费的长期理念。
真正的成功是找出浪费并改进流程，了解问题的根本原因，找出解决此根本问题的对策。
我们知道丰田公司已识别出企业制造流程中的7个浪费既未能创造价值的活动。
它们是：1，过量生产2，等待3，不必要的搬运4，过度加工5，库存过剩6，多余的动作7，不合格品这里面有三个是关于物料的浪费：过量生产；过度加工；库存过剩。
有三个是关于劳动力和时间的浪费：多于的动作；不必要的搬运；等待。
一个是关于质量方面的：不合格品。
三个是关于物料的浪费：过量生产：不仅是超出客户的需求，而且是生产量多于下道工序的需求。
这个浪费最严重。
过度加工：多余的加工步骤，不适当的工具或返工。
库存剩余：现有的库存多于了拉式系统所规定的最小数量。
而不是片面的追求零库存。
三个是关于劳动力和时间的浪费：多于的动作：没有增值的动作，如找零件。
不必要的搬运：不必要的运输和搬运零件和产品。
等待：等候下一个处理，如看机器。
等待零件运到。
一个是关于质量方面的：不合格品：质量瑕疵的浪费。
生产过剩是最根本的浪费，因为它导致其它方面更多的浪费。
制造过程中任何工序的多于生产都会导致下游工序的存货增加。
库存堆放，等候进入下一个工序。
生产过剩和库存会隐藏问题。
要知道5S只不过是促进流程稳定性，连续流动的一项工具。
现在，很多公司把5S活动当成独立的改进项目。
如果这样，就算是再整洁，仍然也是浪费。
因为，并没有实现真正顺畅的流程，并没有解决真正阻碍流程的根本性问题。
那么减少浪费的方法是什么？1，理念：长期杜绝浪费2，原则：创造连续流3，绩效：缩短提前期4，策略：创造相互依赖的连接流程5，方法：拉动式制度6，工具：看板；零件超市；先进先出通路7，成果：大大减少了浪费；使问题快速浮现，显示问题的急迫性与重要性。
8，影响：必须快速解决问题9，控制方法：可视化控制，以使问题无所隐藏。
10，再次循环。
Subject:如何更好地建立绩效指现代人力资源管理理论说到绩效的时候，一般都用绩效管理这个概念，而不仅仅指的是绩效考核。
高效现场管理基础-5S与消除浪费
识别和消除人力浪费
识别人力浪费
分析员工的工作状态，找出人力分配不合理、工作负荷不均 、技能不匹配等人力浪费现象。
消除人力浪费
通过优化工作流程、合理分配工作任务、提供培训和职业发 展机会等措施，提高员工的工作效率和满意度，消除或减少 人力浪费。
04 实施5S与消除浪费的案例 分析
成功实施5S的企业案例
提升企业形象
整洁有序的工作环境能够展现出 企业的良好形象和高效管理。
02 5S基础介绍
整理（Seiri）
01
02
03
整理的定义
将工作场所内的物品区分 为必要的和不必要的，必 要的留下，不必要的物品 清理出现场。
整理的目的
腾出空间，防止误用、误 送，营造整洁的工作环境。
整理的推行方法
制定废弃物处理方法，定 期检查和整顿。
降低成本
通过消除浪费，企业可以降低生产成本、库存成本和人力 成本等，提高整体盈利能力。
提升品质
5S管理有助于提高产品品质和客户满意度，减少不良品 率和退货率。
保障员工安全
通过保持现场整洁和有序，5S管理可以降低安全事故发 生的概率，保障员工的安全。
如何持续推进5S与消除浪费
01
02
03
04
制定实施计划
01
案例一：某汽车制造企业
02
5S管理在该企业中得到了全面实施，从生产现场到办公 区域都进行了严格的整理、整顿、清扫、清洁和素养管理 。
03
通过实施5S，该企业提高了生产效率，减少了生产过程中 的浪费，并改善了工作环境，提高了员工的工作积极性和满 意度。
04
案例二：某电子产品制造企业
05
该企业通过实施5S管理，实现了生产现场的整洁和有序 ，提高了工作效率和产品质量。
5s运动12种浪费及改善提示
更改生产项目时的时间
换模方式之改进表的设计
7．搬运的
流程不顺
搬运器具之设计
8．加工方法的
无意义的作业方法
改良加工方法
9．材料、副料的
材料用量过多
标准用量之决定
10．转记的
各种报表的整理、重记
表格之重新设计、有效利用
11．未清扫、
Байду номын сангаас未整理的
废料、半成品堆积现象
不用物品立刻丢弃，每项物品均需定位
5S
浪费的
型态
例
改善提示
1．取放时的
材料、工具的取放位置
使易取、易放并标准化
2．等待的
出现等待时间
多能化训练
3．动作的
材料、工具等的放置方法
材料、工具放置方法之重新检讨，两手同时作业
4．生产过
多的
预行生产
设定标准中间制品量，到达标准量后即停止
5．整修品、不良品、退货的
出现不良品
工具、夹具之重新设计、防呆装置（Fool proof）
12．传达、联络方式不良的
规格变更时之联络
联络、确认方法之重新检讨
5S管理方法简介(1)
5S管理方法简介(1)一、什么是5S管理方法？5S是50年代起源于日本的一种现场管理方法，因为这五个日文的罗马拼音发音的字头均是以S打头。
故简称5S。
它的内容是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seio）、清洁（Seiketu）、素养（Shiture）。
5S活动提出的目标简单而明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。
5S的倡导者相信，保持工厂干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大限度地提高工作效率和员工的士气。
让员工工作更安全、更舒适，从而提高生产效率、产品质量和准确的交货时间，通过对各种制度的被动遵守到形成习惯，进而提高了人的品质。
二、在企业中常见的不良现象：在许多企业里，以下不良现象或多或少都有存在。
1、仪容不整的工作人员：有损形象，影响塑造良好的工作气氛；缺乏一致性，不容易塑造团队精神；看起来懒散，影响整体士气；易生危险，不易识别管理。
2、机器设备放置位置不合理：半成品数量增大；增加搬运距离；无效作业增大。
3、机器设备保养不当：不干净整洁的机器，影响工作情绪；机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精度，进而影响设备的使用效率，并使品质无法提高；故障多，增加修理成本。
4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放：容易混料；寻找花时间；难于管理，易造成堆积、呆料；增加人员的走动时间。
5、工夹具、量具等杂乱放置：增加寻找时间；增加人员走动，工作场所秩序紊乱；工具易损坏、丢失。
6、通道不明确或被占：作业不流畅；增加搬运时间；对人、物均易生危险。
7、工作场所脏污：影响企业形象、影响士气、影响品质。
从以上不良现象可以看出，不良现象会造成人、财、物的浪费。
三、5S管理的作用：1、提升企业形象，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，更有信心欢迎客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩、会成为学习的样板。
5S、七大浪费培训
1、5S的起源：
5 S起源与日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进
行有效管理
5 S是日式企业独特的一种管理方法
2、5S的含义：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）3、5S的定义：
•整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”物，将不要物清除。
•整顿（SEITON）：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。
•清扫（SEISO）：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检。
•清洁（SETKETSU）：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化。
•素养（SHITSUKE）：遵守规定的事项，并养成习惯。
4、七大浪费：
过度库存浪费：由于原材料或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。
过量生产浪费：生产的量比所需的量要多要快。
不合理搬运浪费：生产过程中所有不必需的物料搬动和不合理的搬运方式。
纠正错误浪费：对产品或服务的检验或返工、返修所产生的浪费
过度加工浪费：从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力
多余动作浪费：任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。
等待浪费：两个工序或过程不同步时产生的停顿时间。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
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生产现场的6大TROUBLE
- 缺品 - 准备交换 - 不良 - 故障 - 切削工具交换 - 负荷的UNBALANCE
不好意思 等一下…
还没有 好吗…
浪费
等待 的浪费
说明
材料、作业、搬运、检 查等所有等待与监控作 业等
内容
•人、作业、时间等浪费 •在工与在库的增加
不必要的移动是动作的浪费
浪费
动作 的浪费
说明
不必要的动作，无附加价 值的动作，过慢的动作
内容
•人员、次数的增加 •技能的缺陷化 •作业的不稳定 •不必要的动作
原因
•孤立的小岛似的作业 •裁人气氛蔓延 •空间布置不合理 •无教育· 无培训
对策
•挑战流水式生产 •配备 U 字形设备 •标准作业 •动作改善的彻底
标准化作业
工艺
团队合作 12
5S活动 消除浪费 士气 13 合理化建议 14 消除浪费
现场管理金字塔
消除浪费
在制造活动过程中对产品不能产生附加值的所有行为。浪费 = 移动 + 非效率性 “工作”
• 附加值作业
• 创造产品附加值的作业 附加值 15% 浪费 作业 附属 作业 40% 100% 45% • 能够收到收益的作业
5S现场改善
5S的概念 5S的5个阶段 现场定置化管理
5S现场改善
5S的理解
5S是一种运动，一种活动。 5S就是贴胶带。 5S就是打扫卫生，没事做的时候的事情。 5S是一种形式，没有必要的东西。 5S是一种管理工具，管理方法。 5S是公司的要求，跟我个人没多大关系。
5S现场改善
(1) 5S定义
头: 挑战的思考 眼: 正视现实 翅: 革新的加速化 爪: 必达目标的拼搏精神
革新意识
公司管理方式多途径，多效果以打造第一流人才为中心
No.1 Members
Strong（强的）
Right （合适的）
Smart （快速的） Active （主动的）
能够在竞争中获胜，我们面对不可能的事， 需要的不只是“苦干” 而是需要向一次性解决的突发性思想转变
说明
本来不必要的工程
内容
•不必要工程、作业 •人员次数的增加 •作业效率低下 •不良增加
原因
•工程顺序的检讨不足 •作业内容的检讨不足 •辅助工具较差 •标准化不彻底 •材料未经检讨
对策
•工程设计的适当化 •作业内容再评价 •辅助工具改善与自动化 •标准作业的彻底化 •VA/VE 的推进
消除浪费
⑤ 等待的浪费
• 附属作业
• 支援创造附加值的作业 • 以经费支付的作业
• 浪费作业
• 与产品价值无关的作业
• 提高成本的作业
消除浪费
“工作” 是能够创造出产品附加值的行为 “移动”是对产品不能创造出附加值的所有行为
只创造出附加值 的动作 • 组装 • 电焊 • 上色 • 加工 非效率性的 附加值动作 ※人 • 手工拧紧 • Know-how 作业 • 附加作业(设计变更) • 不良生产 ※ 设备 • 性能底下(加工能力) • 部品的磨损性(Tip) • 不良生产 与作业无关的动作 • 等待作业 • 闲谈 • 闲逛(流动)
To be winning company, we need not only ―work hard‖ but ―break fixed idea‖
现场管理金字塔
团队合作
士气 材料 利润
人员
2
1
标准化作业
4
利润
产量
5
合理化建议 质量
质量 成本 产量
6 7 8
3
人员
设备
9 10 11
工艺
材料
5S活动 成本 设备
1. 如果丢弃能用的物品的话，会不会却造成浪费? 2. 区分必要的与不必要的基准凭什么比较好? 3. 今天不马上使用的话，要丢弃吗?
5S现场改善
1) 第一阶段 : 整理
关键Activity(活动) 1. 判断必要/不必要的基准确立
: 根据物品的使用频率/周期设定统一的基准。
2. 红标贴活动
: 通过找到不必要品的来清除浪费。
整理
清洁
5S现场改善
5S的5个阶段
1) 第一阶段 : 整理
■ 定义 : 指区分为必要的与不必要的，将不必要的果断地丢弃。
整理的定义
■ 活动目标 : 通过将不必要品为零，确保Space(空间)及布置效率化，防止混用，减少成本
整理活动图像
不用品 不急用品 不需要的
必要品 必要的
■ Talking Point
5S是：该运动是为了形成更便于工作、提高生产性和品质的基础而实行的，非扎根不可， 而且通过不断进行改善活动，避免回复到原来的状况。 整理(Seiri)，整顿(Seiton)， 清扫(Seisoh)，清洁(Seiketsu) 习惯化(Shitsuke) 5个S 5S
(2) 5S的效果
5S活动指暴露出因问题被隐藏而看不见的浪费，使得任何人都一看就能判断为这是浪费。
2.1. 免责区域选定
: 不必要品临时保管场所(员工们容易看到的地方)
2.2. 贴附红标
: 用于区分不必要品并表示物品的信息
2.3. 初步判定
: 自律判断必要/不必要品(确定整理对象品)
千万别舍不得废弃!
整理成功的关键在于 果断地废弃。
2.4. 最终判定
: 对判为不必要品经过最后审议决定处理方向(转移/变卖/丢弃)
制造 不良 的浪费
说明
材料不良、加工不良、 检查、Claim、修整等
内容
•材料费增加 •生产效率低下 •检查人员，工程较多 •不良 Claim 增加
原因
•检查的重点 •检查引起的方法不完善 •标准作业的漏点
对策
•自动化、标准作业 •防止失误装置 •全数检查 •在工程上制造品质 •无保管的流水式生产 •品质保证的确立
物的浪费
七大浪费
搬运浪费 库存浪费 加工浪费
人的浪费
等待浪费 动作浪费
质的浪费
不良浪费
消除浪费
① 生产过剩的浪费
生产出了超过顾客需求的量而发生的
存在人、设备的剩余力时，利用多余能力生产出没有必要的
都卖不 出去….
过剩的生产导致滞留发生库存浪费 库存堆积必然会发生搬运浪费 过多的生产是制造出更多问题、隐藏问题的真正原因
计无 划法 变对 更应
发 生 不 良
设 备 故 障
延 期 供 货
能 力 差 异
安 全 事 故
其 他 浪 费
库存将隐藏所有的问题 ! (库存=问题)
说明
材料、部品、组装品等物 品停滞的状态，当然也包 括仓库品和工程间的在工 品
浪费
在库 的浪费
内容
•纳品期延期 •改善育苗去除 •统计过程控制浪费 •搬运· 发生检查 •资金周转增加
消除浪费
① 生产过剩的浪费
如果过量生产的话，不知道在哪里、是什么时候发生了问题。
可以生产的时候， 要生产了放在那， 这样才安心…
天哪，没库存了， 好不安啊… 得赶快生产~
高价的机械， 要提高时间运转率 商讨砍价
生产过剩的浪费
消除浪费
② 搬运的浪费
因设备、摆放台位置不合理发生的搬运、放上、放下、重新摆放等的所有物的移动 因不合理的Layout 库存等情况时发生没有必要的搬运、拿、放、重新堆积 不合理物的流动、搬运距离等问题导致生产性 低下
• 可降低库存调查的浪费。 • 可清除时间方面的浪费。 • 可降低搬运的浪费。
• 保持，提高设备性能。 • 将工作环境变好。 • 可消除引起灾害(安全)的因素。
清扫
整顿
习惯化 • 可确保空间有效地使用。 • 可减少待机Loss和库存。 • 可防止部件、工具等遗失。 • 遵守已决定的事项。 • 一看就能掌握是否异常。 • 减少疏忽大意的部分。
消除浪费
消除浪费
消除浪费
消除浪费
⑦ 生产不良的浪费
在工程能力的不稳定、标准作业设定不合理 /未遵守、设备不合适、4M的差异时发生
作业 Miss会导致不良发生，社外发生不良会导致Claim
不良
增加检查员会减少Claim，减少Claim并不能代表不良的减少 改善不良发生的根源
生产不良的浪费、材料的不良,、加工的不良,检查的不良等. 浪费
原因
•在库存在认为是应该的 •设备布置不合理 •过量生产 •混乱的生产 •先行生产
对策
•对在库意识的改革 •配备 U 字形设备 •平均化生产 •准备更换的简单化
消除浪费
④ 加工其本身的浪费
因不必要的加工消耗的所有的时间和劳动 ——与目的不符合的加工
是不是真正需要做的作业啊…？
浪费
加工 本身 的浪费
时间都浪费在搬运上面了
浪费
搬运的 浪费
说明
不必要的搬运，物品的 移动、保管、重新摆放 等；或者长距离搬运， 灵活性等方面恶化
内容
•统计过程控制浪费 •生产效率低下 •搬运次数增加 •缺陷、击伤等发生
原因
•布置不合理 •过量生产 •单性能 •左式作业 •灵活性差
对策
•配备 U 字形设备 •流水式生产 •多功能化 •站立式作业 •活性指数向上
原因
•发生混乱 •设备配置不好 •前工程散乱 •能力缺乏 •能力有限 •马虎式生产
对策
•平均化生产 •产品别配置（U 字形） •防止失误装置 •自动化 •规定范围内准备更换
消除浪费
⑥ 动作的浪费
人员配备/Layout不周到, 设计/工法不周全, 部品 / 道具摆放位子不合理, 作业习惯等
单纯的移动手和脚是不能创造出附加值 一天所有的工作并不是全部能够创造附加值的工作 其作业的大部分是移动, 只有一部分的“工作”能够创造出附加值 不能直接创造附加值的移动都是动作的浪费