生产过程控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程掌控管理制度及考核方法一、引言随着现代化产业的不断进展，生产过程倚靠于高精度、高效率的各种自动化设备。
在生产过程中，为了保证生产效率的同时保障产品的质量，生产过程的掌控管理已经成为了企业不可或缺的一项工作。
本文重要探讨生产过程掌控管理制度及考核方法。
二、生产过程掌控管理制度1. 生产过程规划（1）产品要求分析：对产品相关要求进行分析，明确产品品质、品种、产量、成本等。
（2）生产工艺分析：针对产品要求进行生产工艺分析，确定生产工艺路线和标准工序时间。
（3）生产计划编制：依据产品要求和生产工艺，编制合理的生产计划，确保生产过程的合理和高效。
2.生产准则订立（1）工艺准则订立：针对生产过程中有关加工工艺的要求，订立严格的加工工艺准则，确保产品的质量稳定。
（2）质量标准订立：针对生产过程中的质量要求，订立严格的质量标准，确保产品质量的达到标准。
3.生产流程管理（1）物料准备：确保物料准备完全达标，防止物料误用、损耗等。
（2）设备检查：在生产过程中，定时检查设备的情形，确保设备的稳定运作，提高生产效率。
（3）产品检验：在生产过程中，定时检查产品的质量，如有不合格的产品，适时加以处理。
4.生产安全保障（1）设备安全：定期检查设备的安全情形，确保设备安全运行。
（2）环境保护：在生产过程中，加强环保检查，做好废弃物的处理，保护环境，防止污染。
（3）工作流程的人身安全：加强职工的安全教育，订立安全管理规定，做好安全保障措施，保障职工身体安全。
三、考核方法1.生产过程掌控管理制度的有效性评估：（1）制度的有效性评估：评估各项制度的执行情况，检验制度的健全性和可行性。
（2）资源投入评估：评估资源的投入与生产成本的占比，以及成本的合理程度和管理效果。
2.生产过程掌控的技术评估：（1）自动化掌控水平评估：定期评估生产自动化掌控系统的技术水平，监督制度的实施是否达到技术指标。
（2）生产效率指标评估：定期评估生产效率，检测生产指标是否达到预期目标。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法一、引言1.1 背景在现代企业中，生产过程的控制与管理是确保产品质量和生产效率的重要环节。
为了规范生产过程的控制与管理，提高生产效益和产品质量水平，制定生产过程控制管理制度及考核办法势在必行。
1.2 目的本文档旨在确立适用于公司生产过程的控制管理制度及考核办法，以规范生产操作流程，确保生产过程的稳定性和高效性，提高公司生产效率和产品质量。
二、生产过程控制管理制度2.1 流程控制2.1.1 生产计划制定•所有生产部门应每周制定生产计划，明确目标和生产需求。
•生产计划应与销售部门、采购部门等密切合作，实现生产和需求的有效对接。
2.1.2 原材料管理•采购部门应确保原材料的质量符合要求，并建立原材料供应商评估制度，定期对供应商进行评估。
•仓储管理部门应建立原材料的入库、出库、存储等标准流程，确保原材料的安全性和保质期。
2.1.3 生产设备管理•设备维护部门应制定设备维护计划，并按计划对设备进行定期维护和保养。
•生产部门应严格按照设备使用标准进行操作，确保设备的正常运转和寿命。
2.2 质量控制2.2.1 检验标准的制定与执行•质检部门应根据产品的特性和需求制定相应的检验标准，并建立检验流程。
•生产部门应按照检验标准进行产品的生产和检验，并配合质检部门进行抽检和巡检。
2.2.2 不良品处理•生产部门应制定不良品处理流程，明确不良品的分类和处理方式。
•质检部门应对不良品进行检验分析，制定改进措施，并与生产部门密切合作，确保不良品数量的降低。
2.3 过程改进2.3.1 过程监控与改进•生产部门应对生产过程进行监控，及时发现异常情况并采取正确的纠正措施。
•过程改进部门应定期评估生产流程，提出改进意见，并与生产部门共同推动改进措施的实施。
2.3.2 数据分析与统计•生产部门应建立数据分析与统计机制，对生产过程中的关键数据进行收集和分析。
•数据分析部门应根据统计结果提供决策支持，指导生产部门进行优化和改进。
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度第一章总则一、目的对生产过程、产质量量特征进行有效控制，保证产品知足顾客的需乞降希望。
二、合用范围合用于对产品形成过程确实认，生产过程的产品表记和可追忆性，产品的防备，对生产所用原辅资料、生产的半成品和成品进行监督和丈量。
三、职责1、生产车间负责对生产过程的控制。
2、检验员负责产品考证、表记及可追忆性监察管理。
3、库房负责产品防备控制。
4、检验员负责监察查核生产车间生产过程和产质量量情况。
第二章管理规定一、生产准备（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、查核、合格后上岗。
（二）设施车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设施进行冲洗消毒，管理部需对冲洗过程和成效进行监察、确认。
（三）工艺标准和操作规程1、技术质量部确立各种产品的工艺标准。
2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实行。
（四）生产环境生产车间限制没关人员出入，车间卫生整齐，管理部按期对卫生情况进行监察和评论。
（五）检测技术质量部负责编制、采集、整理各种检验规程，明确检测点、检测频次、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设施等。
并按《检测设施、计量用具管理制度》对检测仪器进行保护养护和校订。
二、生产过程监控（一）进货考证进货考证详细规定按《进货检验记录制度》和《质量检验管理制度》履行（二）过程产品的监督和丈量1、首件检验每班开始生产、改换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工一定进行自检，合格后，再由质检员依据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原由改良后从头生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。
2、过程检验操作工依据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。
3、巡回监控生产过程中，质检员应付操作工的自检和过程检验进行监察，仔细检查操作工的作业方法、使用的检测设施、工具和检测频次等能否正确；并依据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
（三）成品的监督和丈量成品检验按《质量检验管理制度》履行。
生产过程控制通用要求
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程控制管理制度及考核办法范文(3篇)
生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。
二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。
三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。
1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。
1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。
1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。
2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。
2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。
2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。
3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。
3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。
3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。
四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。
1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。
1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。
2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。
2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。
2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。
3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。
生产过程控制管理制度及考核办法（三篇）
生产过程控制管理制度及考核办法一、总则1.1 目的为了规范企业的生产过程控制管理，确保产品质量稳定和生产效率提高，特制定本制度及考核办法。
1.2 适用范围本制度适用于企业的生产过程控制管理，包括各个部门的生产过程控制。
二、生产过程控制管理制度2.1 生产过程控制目标企业生产过程控制的目标是保证产品质量稳定、提高生产效率，达到经济效益最大化。
2.2 生产过程控制原则（1）全面控制：对生产过程中的各个环节进行全面控制，确保每一步骤都符合标准要求。
（2）持续改进：不断对生产过程进行优化和改进，提高质量和效率。
（3）常规检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理。
（4）数据分析：对生产过程的数据进行分析，发现规律和问题，以指导改进措施。
2.3 生产过程控制责任（1）生产部门负责整个生产过程的控制和管理。
（2）质量部门负责对生产过程进行监督和检验，确保产品质量符合要求。
（3）管理部门负责指导和协调生产过程控制工作。
2.4 生产过程控制措施（1）技术标准：制定明确的工艺流程和操作规范，确保每个环节都符合标准要求。
（2）设备维护：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运转。
（3）人员培训：对生产操作人员进行培训，提高操作技能和质量意识。
（4）质量检查：在生产过程中进行质量检查，确保产品质量符合要求。
三、生产过程控制管理考核办法3.1 考核内容（1）生产效率：根据产量和生产周期进行考核，要求达到预定目标。
（2）产品质量：对产品进行质量抽检，要求达到合格率要求。
（3）工艺改进：对生产过程中的问题和改进措施进行考核。
3.2 考核指标（1）生产效率考核指标：以产量和生产周期为主要指标，可根据具体情况设定。
（2）产品质量考核指标：以合格率为主要指标，也可考虑其他质量指标。
（3）工艺改进考核指标：以改进效果和成果为主要指标。
3.3 考核方法（1）生产效率考核：根据实际产出和生产周期进行统计和比较，分析差距和原因。
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度
当今的经济发展步伐越来越快，竞争也越来越激烈。
企业在发展过程中，要想获取较高的生产绩效，就必须完善企业内部的生产管理制度。
其中，生产过程控制管理制度有助于企业实现有效的生产管理，提高生产绩效。
二、生产过程控制管理制度
1.对生产质量进行监督
企业要实施良好的生产管理制度，必须对全过程的生产质量进行有效的监督管理，以避免在生产中出现质量问题。
在生产过程中，企业要实施全程的监控，将所有的工序都纳入到一个完整的质量控制系统中，不断改善，以确保生产顺利进行和最终达到质量要求。
2.进行设备管理
在生产过程中，企业要实施良好的设备管理，及时对设备进行检修和维护，减少设备故障率，保证设备的正常运转，降低成本，提高效益。
企业还要定期检测设备，对设备进行完善，确保设备能正常运行，同时也要实施严格的安全管理。
3.强化管理体系
实施生产过程控制管理制度，必须充分认识和理解企业质量管理体系，以此强化管理体系。
企业要加强质量认证制度，提高质量标准，在质量评价系统中实施有效的质量保障措施，全员建立质量意识，提高企业的质量水准。
三、总结
良好的生产过程控制管理制度是企业发展和实现有效生产管理、提高生产绩效的关键，是企业获得长远发展成功的重要保证。
企业要依据自身的情况制定适合自身的生产过程控制管理制度，加强管理体系建设，提高企业的质量管理水平，以此保证企业的成功发展。
生产过程工序控制管理规定
河南煤炭建设集团机电安装有限公司郑州分公司生产过程质量目标控制管理规定为保证企业生产的有序进行，促进生产管理的协调统一，保障质量体系的健全和实施，确保产品质量分析的可追溯性，使产品质量处在平稳提高的有效控制之中，特制订本规定。
各职能部门、车间、工段、班组应认真学习落实本规定，严格按照规定对产品生产过程进行控制：交检、转序、验收，使生产始终处于有序进行中。
1.投产前的准备1.1技术准备1.1.1产品投产前技术质量部必须认真审查图纸、工艺、标准等技术文件，了解产品的相关技术要求。
1.1.2根据产品技术要求制定出既能完全满足产品质量要求，又适应本企业实际生产和设备能力的生产技术方案。
1.1.3根据产品需要及时向物质供应组提出物资的规格型号及材质要求。
1.1.4对相关人员进行产品技术交底，做到投产前相关人员对生产工艺知道、质量标准知道、零部件材质知道、检验手段知道。
1.1.5及时了解材料进入时的状况并索取材料的板幅等相关资料，套料时备用。
1.1.6数控编程人员要在编程前认真审查图纸、工艺要求，了解零件在物件中的位置和作用，结合工艺文件进行零件图的绘制和数控下料程序的编排。
编程时应在原材料里选用合适的板幅，认清钢材牌号进行套料，坚持大料中间套小料的原则，保证切割轨迹运行正确，尽量提高材料利用率，提高开枪率。
1.1.6生产过程中要深入现场，及时了解生产工艺执行情况和产品质量实际状态，指导并帮助生产人员解决生产过程中出现的技术和质量问题。
1.2材料准备1.2.1材料员根据技术组提供的物资供应明细调料和购料。
1.2.2所有调拨和购置的材料必须三证齐全，因数量或其他原因供应方不提供原件时，必须将原件复印并注明来源。
1.2.3材料到厂经技术质保部检验无误后分别标识与存放。
1.3生产计划管理1.3.1生产制造部根据用户要求制定出切实可行的生产计划，而且计划要留有余地。
1.3.2生产过程中及时了解实际生产状况。
为保证计划的最终落实，生产制造部应根据实际需要及时变更具体的生产安排。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法是指为保障生产过程的顺利进行，确保产品质量和生产效率，制定的一系列规定和制度，并采取相应的考核办法评估生产过程的执行情况。
以下是一个可能的生产过程控制管理制度及考核办法的范例：一、生产过程控制管理制度：1. 安全环保管理：- 生产现场应符合相关法律法规的要求，确保安全生产和环境保护；- 严禁使用不符合安全标准的设备和材料；- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
2. 设备管理：- 对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；- 设备使用过程中应遵守操作规程，禁止违规操作；- 发现设备故障时应及时报修并停止使用。
3. 质量控制：- 严格执行质量控制计划，确保产品质量；- 采取适当的质量检测手段，对产品进行抽样检验；- 对不合格品进行追溯和处理，并进行问题分析和改进措施。
4. 生产计划和进度管理：- 制定合理的生产计划和排产方案，确保生产进度的顺利进行；- 定期进行生产进度的跟踪和统计，及时发现并解决生产中的问题；- 对生产进度的延误或超前进行分析，提出改进措施。
5. 人员管理：- 建立健全的岗位责任制，明确每个岗位的职责和权限；- 对员工进行培训和考核，提高员工的操作技能和质量意识；- 建立员工绩效考核制度，对绩效优秀的员工进行奖励和激励。
二、考核办法：1. 根据生产过程控制管理制度的要求，设定相应的考核指标；2. 按照一定的周期对各项指标进行考核，并进行评分；3. 考核结果可以作为员工绩效评价的依据，对考核结果好的员工进行奖励和激励；4. 对考核结果不好的岗位或个人进行培训和辅导，提出改进措施；5. 考核结果应及时反馈给相关岗位或个人，以便改进和提高。
需要注意的是，具体的生产过程控制管理制度及考核办法应根据企业的实际情况进行制定，并根据实际运行情况进行不断改进和完善。
配制酒生产过程关键控制点的管理规定
配制酒生产过程关键控制点的管理规定一、应对本厂食品生产过程中关键控制点，进行严格管理，以确保食品质量及安全。
二、关键控制点的生产人员应经培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。
三、对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：——糖化发酵过程：糖化发酵温度及时间。
——浸泡过程：原料配比及浸泡时间。
——贮存过程：贮存时间、稳定性。
——勾调过程：原酒配比、酒精度。
四、生产主管应加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次。
五、在糖化发酵、贮存、勾调配制、浸泡工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：《糖化发酵监控记录》、《浸泡记录》、《贮存记录》、《勾调记录》。
六、生产主管应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并对这些工艺参数进行监控。
产品质量检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度1 对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。
2 检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台帐》。
3 应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。
4 对发现的不合格物料，应按《不合格品及纠正措施管理制度》的规定予以处理。
二、成品出厂检验制度1 本公司成品在出厂前，应按产品标准的要求，进行出厂检验。
2 检验员应在《产品出厂检验报告》上如实记录检验结果。
3 检验合格后，检验员签发合格证，产品方可出厂。
4 对不合格品，应执行《不合格品及纠正措施管理制度》。
三、委托检验的计划安排对产品标准要求中的铅、锰等项目，品管部组织每六个月送样一次，委托国家认可的检验机构进行检验。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程掌控管理制度及考核方法一、制度目的和适用范围本制度的目的是为了规范和管理企业的生产过程，提高产品质量和生产效率。
适用于全部涉及生产过程的部门和人员。
二、管理标准1. 生产过程流程1.1 生产部门负责订立和更新生产过程流程图，并在相关区域公示。
1.2 每个生产过程都应有明确的工艺流程和操作指南，确保每个步骤都能严格执行。
2. 生产设备管理2.1 生产设备管理人员应定期对设备进行巡检和维护，确保设备正常运行。
2.2 确保生产设备的保养记录和维护记录齐全，有关记录要及时归档。
2.3 定期检查设备的安全性能，有问题及时报修并采取措施防止事故发生。
3. 原材料子管理3.1 采购部门应严格依照企业的原材料子采购标准进行供应商的评估和筛选。
3.2 原材料子应符合相关法规和标准，并有相应的检验报告和证明文件。
3.3 原材料子应依照存储条件进行分类、标识和存放，并定期进行检查和清点。
3.4 不合格和过期的原材料子应立刻报废，并做好相应记录。
4. 生产过程监控4.1 生产过程监控人员应紧密关注生产过程中的关键环节，确保每个环节都符合企业的标准。
4.2 监控人员应熟识产品质量的关键参数和指标，随时掌握生产过程中的异常情况，并及时采取矫正措施。
4.3 监控人员应保存并分类存放生产过程中的检验样品，以备需要时进行质量追溯。
5. 记录和资料管理5.1 生产过程中的每个关键环节都应有相应的记录表和报告，包含生产数据、检验结果和操作记录等。
5.2 每个记录表和报告应按要求填写并签字确认，确保真实、准确和可追溯。
5.3 生产过程中产生的各类记录和资料应按规定进行归档和保管，保管时间不少于3年。
5.4 相关记录和资料的归档和保管应有专人负责，并定期对存档进行检查和整理。
三、考核标准1. 考核指标1.1 生产过程流程图的编制是否及时更新并公示。
1.2 生产设备的巡检和维护记录是否完整和规范。
1.3 原材料子的采购是否符合采购标准，并有相应的检验报告和证明文件。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法一、目的为了规范生产过程，提高产品质量，确保生产安全，提升企业核心竞争力，特制定本生产过程控制管理制度及考核办法。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产部门，包括生产车间、质量控制部门、设备维护部门等。
三、生产过程控制管理制度1. 生产计划管理（1）生产部门根据市场需求和公司发展规划，制定详细的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。
（2）生产计划经审批后，由生产部门组织实施，并确保计划执行过程中的调整和优化。
2. 工艺技术管理（1）工艺技术部门负责编制和修订生产工艺规程，确保生产过程的科学性和合理性。
（2）生产部门按照工艺规程进行生产，并对工艺规程的执行情况进行监督和检查。
3. 设备管理（1）设备维护部门负责设备的日常维护和保养，确保设备运行状态良好。
（2）生产部门在使用设备时，严格遵守操作规程，防止设备损坏和事故发生。
4. 质量管理（1）质量控制部门负责对生产过程中的产品质量进行监控，确保产品符合国家标准和客户要求。
（2）生产部门积极配合质量控制部门的工作，对质量问题及时进行整改和反馈。
5. 人员管理（1）人力资源部门负责生产人员的招聘、培训和考核，确保生产队伍的稳定和素质。
（2）生产部门负责人对下属人员进行日常管理，培养员工的团队合作精神和责任感。
6. 安全生产管理（1）安全生产部门负责制定和落实安全生产措施，预防生产事故的发生。
（2）生产部门严格遵守安全生产规定，对安全隐患及时进行排查和整改。
四、考核办法1. 生产计划完成率：根据生产计划完成情况进行考核，完成率达到95%以上为合格。
2. 产品质量合格率：根据产品质量检测结果进行考核，合格率达到98%以上为合格。
3. 设备完好率：根据设备维护记录进行考核，完好率达到95%以上为合格。
4. 安全生产事故发生率：根据安全生产事故统计进行考核，发生率低于行业平均水平为合格。
5. 员工出勤率：根据员工出勤记录进行考核，出勤率达到95%以上为合格。
生产过程控制管理办法
生产过程控制管理办法一、生产过程控制管理的目标和原则1.目标：提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现企业持续发展。
2.原则：科学规划，合理布局；全员参与，责权明确；标准作业，过程可控；持续改进，追求卓越。
二、生产过程控制管理的内容和要求1.生产计划管理-制定详细的生产计划，包括生产任务、生产周期、生产工序等。
-按照生产计划，合理安排生产资源，确保生产进度和交货期的准确性。
2.生产现场管理-确定生产现场布局，合理划分生产区域，确保物料流、信息流和人流的流畅性。
-调整生产设备的位置和数量，提高设备利用率。
-建立和优化生产作业指导书，规范员工操作流程，确保操作的正确性和一致性。
3.生产质量管理-建立完善的生产质量检验标准和流程，确保产品质量的合格性和稳定性。
-对产品进行全面监控，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。
-建立追溯体系，确保能够对产品质量进行溯源和追溯。
4.生产成本管理-制定生产成本目标，开展成本控制和成本分析，降低生产成本。
-管理并节约原材料和能源消耗，提高资源利用率。
-定期进行成本评估和分析，优化生产成本结构。
5.生产安全管理-建立健全的生产安全制度和规范，确保生产过程中的安全。
-对员工进行相关安全培训，增强安全意识和应急能力。
-定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。
三、生产过程控制管理的实施步骤1.制定生产过程控制管理制度，明确管理的责任和要求。
2.组建专业化的管理团队，负责制定和实施生产过程控制管理计划。
3.进行现状分析，了解生产过程的优势和不足。
4.制定改进方案，优化生产过程控制管理流程和方法。
5.进行试点推广，不断完善生产过程控制管理制度。
6.培训相关人员，提高他们的业务素质和管理水平。
7.监督和检查，确保生产过程控制管理的有效实施。
8.进行评估和总结，及时调整和改进控制管理制度。
生产过程控制管理办法的实施能够提高企业的生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
同时，通过成本控制和安全管理，可以降低生产成本和生产风险，保证企业的正常运行。
产品生产过程控制管理制度
产品生产过程控制管理制度
产品生产过程控制管理制度是指对产品生产过程中各个环节进行控制和管理的制度。
其主要目的是确保产品质量的稳定和可靠，提高生产效率，降低生产成本，保护环境和员工安全。
1. 生产计划和排程：制定详细的生产计划和排程，确保生产任务按时完成。
2. 生产工艺控制：制定和执行生产工艺控制标准，确保产品的制造过程达到预期要求。
3. 质量控制：建立完善的质量检测和检查程序，检验原材料、半成品和成品的质量，确保产品符合质量标准。
4. 设备维护管理：建立设备维护计划，定期检修和保养生产设备，确保设备的正常运行。
5. 库存管理：制定合理的库存管理政策，确保原材料和半成品的供应充足，避免过多的库存。
6. 成本控制：建立成本核算体系，控制生产成本，提高生产效率，降低生产成本。
7. 环境管理：建立环境保护措施，减少废物和污染物的产生，确保生产过程对环境的影响最小化。
8. 安全管理：建立安全生产管理制度，保护员工的人身安全，预防事故的发生。
9. 绩效评估：建立绩效评估机制，评估生产过程的绩效，并进行改进和优化。
通过建立和执行产品生产过程控制管理制度，企业可以规范生产操作，减少质量问题和生产风险，提高产品质量和生产效率，提升企业竞争力。
生产过程控制制度范本(6篇范文)
生产过程控制制度范本（6篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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生产过程控制管理规定 Final revision on November 26, 2020
生产过程控制管理制度
1、目的
为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。
2、范围
本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。
3、职责
3.1生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作
3.2办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。
3.3车间、班组负责工作区域的现场管理工作。
4、控制程序
4.1工艺管理
4.1.1关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。
4.1.2严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。
4.1.3合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。
4.1.4严格执行工艺文件的规定程序，更改手续必须齐全，任何人不得擅自更改。
4.1.5车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。
4.1.6实施定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作场地作堆放区域。
4.2设备管理
4.2.1要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
4.2.2操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象
4.2.3凡生产设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定要求，及时夹注润滑油。
4.2.4凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。
4.2.5做好设备的日常检查工作，使操作者都明了和做到“三好”“四会”。
4.3质量管理
4.3.1严格贯彻执行“三检一隔离”，三：即首检、巡检、完检。
一隔离：即对合格的产品、半成品实行隔离。
4.3.2关键控制点的工序，应严格按关键控制点文件的要求进行加工生产，并认真填写好《关键控制点的监控记录》，使产品加工始终处于受控状态。
4.3.3对各工序在生产加工过程中出现的质量问题要及时处理，对产品加工质量问题和质量事故处理要有原始记录。
4.3.4生产过程中各工序的合格品、废次品、返工品、报废品要分开堆放，并给予明显的标识，返工的产品应重新检验合格后，方可转序。
4.4计量管理
4.4.1生产过程中所需量具必须保持完好，量具使用应在有效检定时间范围内。
禁止使用已超过检定时间的量具。
4.4.2操作工使用量具，应经常校对零位，量具不能与其它工件混放在一起。
4.4.3检验员操作工所使用量具应按规定周期送检，并有合格证明，无合格证不得使用。
4.4.4检验员和操作工的各自量具不能共用、混用。
4.5生产管理
4.5.1生产过程中，操作工每天的产量要有专人核实，不得有误。
4.5.2车间内部应建立台帐，对操作工每天的生产数量、质量、规格等进行日报。
4.5.3半成品、在制品转序必须注意转序标识及检验状态标识，不得将不合格品进行转序加工。
4.5.4在制品加工过程中，按照各工序规定的工位器具存放区域进行存放及堆放。
存放区域要有明显的标志，流转搬运周转时防止跌落、混杂等。
4.5.5在车间内流转的在制品，应做到帐物一致，准确率应达到95%以上，并做好月报送相关部门。
4.6安全生产现场管理
4.6.1生产过程中必须贯彻以防止为主的原则，严格遵守安全守则，操作规程和劳动防护的各项制度。
4.6.2生产操作现场严禁违章指挥、违章操作，不准穿拖鞋、裙子、短裤、赤膊进入生产现场，无关人员一律不准进入车间。
4.6.3生产操作人员在操作设备机器时，思想要集中，专心致志。
4.6.4生产作业完毕，应将电源、火源、汽源、水源切断后，方可离开。
4.7生产现场环境管理
4.7.1生产现场应保持环境清洁，做到无垃圾、无积水、无烟头、无杂物等现象。
4.7.2生产车间现场通道标志要明显、车间道路要畅通、整洁，材料在制品要定位摆放整齐，不得占道。
4.7.2生产作业现场严禁私自存放个人物品。
5发现质量异常应立即处理，追查原因，并采取纠正措施，防止再发生，具体按《纠正与预防措施》的有关规定执行。