φ3200×3100格子型球磨机设计

φ3200×3100格子型球磨机设计
摘要
球磨机是选矿厂生产的关键设备之一。

在矿山生产中,球磨机作为主要的生产设备，其运转率和效率常常决定了全厂的生产效率和指标，成为全厂生产的“咽喉”环节。

球磨机是继破碎机之后，对矿石或其它物料继续进行粉碎，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产品的机械设备。

本文介绍了球磨机的基本理论，包括球磨机的工作原理、构造以及未来的发展趋势等。

简单介绍了球磨机设计的一般过程。

并以减少能耗为基础，详细的阐述了φ3200×3100格子型球磨机传动系统中各个零部件的设计和计算。

球磨机的传动部由大齿轮装置、小齿轮装置、齿轮罩，同步电动机等部分组成。

在本次设计中除了继承传统的方案设计以外，还采用了一些当前世界上比较先进的设计方案，增强了传动性能，增加了磨机的寿命，使球磨机更加具有市场竞争力。

关键词：球磨机；传动系统；设计
φ3200×3100 Check ball mill design
Abstract
The ball mill is one of ore dressing plant production essential equipment. In the mine production, the ball mill took the main production equipment, its service factor and the efficiency had decided frequently the entire factory production efficiency and the target, become the entire factory production “the pharynx and larynx” the l ink. Ball mill is the machine that continues to crush and grind the ore and other materials, after the crusher working procedure ,in order to get finer products that correspond the technology prescribed.IN this thesis ,I introduced the basic theories of ball mill ,including the theory of its work ,structure and the trend of it is design in brief .In order to improve the skills of production ,in this thesis ,I expatiate the design and calculation of every work and part ofφ3200×3100 stick in wet pattern ,belonging to drive system . the drive system concludes gearwheel part ,pinion part ,gear covers part ,synchronous electric motor and so on .During this design ,we not only inherit the traditional methods ,but use the advanced methods now days ,that develop the capability of the machine and prolong ,it’s service life to make the ball mill has the competition ability in market .
Key words: ball mill; drive system; design
目录
1绪论 (1)
1.1选题背景及目的 (1)
1.2国内外球磨机的发展状况及研究成果 (1)
1.3课题的研究内容及方法 (7)
2 总体方案设计 (8)
2.1磨矿机的主要类型 (8)
2.1.1圆筒式磨矿机的类型 (8)
2.1.2旋转筒式磨矿机的工作原理 (10)
2.2总体思路的选择 (11)
2.3主要部件概述 (11)
2.3.1筒体部 (11)
2.3.2给矿部 (11)
2.3.3排矿部 (12)
2.3.4轴承部 (12)
2.3.5传动部 (12)
2.3.6润滑系统 (13)
2.4球磨机内粉磨介质的运动状态 (13)
3 球磨机主要参数的分析计算 (15)
3.1球磨机筒体的一般尺寸 (15)
3.2球磨机转速的计算 (15)
3.2.1球磨机的临界转速 (15)
3.2.2球磨机的实际工作转速 (15)
3.3球磨机内球的脱离点轨迹计算 (16)
3.4球的落点轨迹的计算 (17)
3.5球的循环次数的计算 (18)
3.6球磨机中介质充填率的计算 (19)
3.7球磨机中装球量的计算 (21)
3.8球磨机功率的计算 (21)
3.9球磨机生产率的计算 (23)
3.10球磨机工作时筒体的受力分析 (23)
3.11筒体的强度计算 (26)
4传动系统设计计算 (29)
4.1主电机的选择及传动比的分配 (29)
4.1.1电动机的选择 (29)
4.1.2传动比的分配 (29)
4.2传动装置的运动和动力参数的选择和计算 (29)
4.3传动零件的设计计算 (30)
4.3.1齿轮减速器的设计计算 (30)
4.3.2齿轮轴的设计计算 (35)
4.3.3滚动轴承的选择和寿命验算 (39)
4.3.4键联接的选择和验算 (40)
4.3.5两大齿圈处的螺栓的联接的选择 (40)
4.3.6齿轮减速器的润滑和密封 (42)
4.4齿轮罩的总体布局设计 (42)
5 球磨机的安装与试车 (43)
5.1球磨机的安装简介 (43)
5.1.1球磨机总体安装顺序概述 (43)
5.1.2大齿轮的安装 (43)
5.1.3小齿轮装置的安装 (43)
5.1.4联轴器、气动离合器、主电机和慢速装置的安装 (44)
5.1.5齿轮罩的安装 (44)
5.2球磨机的试车 (44)
5.2.1无负荷试车 (44)
5.2.2负荷试车 (45)
6 球磨机的环保和经济性分析 (47)
结束语 (48)
致谢 (49)
参考文献 (50)
1 绪论
1.1选题背景及目的
丰富多彩的大学生活即将结束，为了总结大学四年来所学的知识，学校组织我们做毕业设计，毕业设计是大学学习课程的综合，是对我们四年来所学知识的一次全面考察，是大学各门知识的一次综合运用。

毕业设计需要我们充分运用大学所学的各门理论知识和毕业实习的生产实际知识去分析和解决生产问题，培养我们正确的设计思想和分析问题，解决问题的能力，并能综合反映我们的计算，绘图，查阅资料，熟悉标准和规范，了解国内外信息等基本技能。

毕业设计也是为我们将来参加工作打下一个良好的基础。

通过毕业设计，我们不仅能锻炼设计能力，而且也能开拓思维能力。

在毕业设计开始，我们先进行了毕业实习，对鞍山钢铁集团东鞍山烧结厂进行了参观实习。

在实习的过程中，我们在现场师傅的讲解下，对球磨机有了大概的了解。

球磨机也是现代矿山机械中一个非常重要的设备。

我们的任务是通过所学的理论知识来设计球磨机。

因为实际条件有限，我们的设计只是经过相关理论与经验公式的推导，来设计我们所选的球磨机,经过理论校核检验是否达到设计要求。

1.2国内外球磨机的发展状况及研究成果
球磨机是选矿厂生产的关键设备之一。

在矿山建设时期，球磨机的设备及基建投资约占选矿厂破磨设备总投资的50%；在矿山生产期间，球磨机的能耗(电耗和材料)同样占全部破磨作业的50%以上。

同时，在矿山生产中,球磨机作为主要的生产设备，其运转率和效率常常决定了全厂(系列)的生产效率和指标，成为全厂生产的“咽喉”环节。

因此，无论设计院在设计阶段对球磨机的选择还是矿山企业在生产阶段对球磨机的管理都十分重视。

同时许多球磨机的设计研究单位和生产厂家也对球磨机进行了很多研究工作，取得了很大进展，出现了多方面的研究方向。

因为球磨机处理能力和产物粒度对后续作业的效率和整体生产流程的技术经济指标影响显著，所以，有关球磨机的研究在国内外一直受到广泛关注和高度重视。

近年来，随着矿山规模的扩大，在开采大规模、低品位矿床时如何缩短工厂流程配置、提高处理能力以减少基本投资和生产成本，一直是众多矿厂追求的目标，这就对各种磨机规格的
大型化发展趋势提出了迫切的要求，使其成为国内外研究的热点。

球磨机传动方式的发展大致经过了三个时期：
第一时期(或称第一代)———传统的球磨机。

传统球磨机经历了相当漫长的历史时期，其基本结构特征是：在球磨机的筒体上安装有一个直径大于筒体直径的大齿轮，拖动电机的动力通过减速机减速后，通过与大齿轮啮合的小齿轮传递动力并再次减速的开放式周边齿轮传动方式，带动球磨机筒体运转进行磨矿作业，而机器的工作筒体是支承在两端的用巴氏合金制成的滑动轴承上。

第二时期(或称第二代)———圆锥型球磨机。

这类球磨机于20世纪80年代末出现,其基本结构特征是：其传动方式仍采用传统球磨机完全相同的开放式周边齿轮传动方式，不同之处是机器工作筒体支承在两端的滚动轴承上，该机还在出口端增加了一段锥体段。

这种传动方式较传统球磨机具有了明显的节能效果。

第三时期(或称第三代)———中心传动节能球磨机。

这类球磨机由中南工业大学与衡阳冶金矿山机械厂合作于上世纪90年代初研制成功，并取得了国家专利(专利号91212025·8)。

近些年推广应用很快，用户和生产厂家的发展都很快，已经实现了系列化生产。

该机采用了多项新技术：一是取消了周边啮合的大、小齿轮对，将传统的开放式周边齿轮传动方式改为密闭式中心传动；二是在电动机与减速机的主动轴(高速轴)之间采用了液力偶合器来传递动力，使电机能够在无负荷的情况下实现“软起动”；三是与圆锥型球磨机一样地采用了大型滚动轴承代替传统球磨机的巴氏合金滑动轴承。

（如图1所示）
图1 中心传动球磨机示意图
1.电动机
2.液力偶合器
3.行星齿轮减速机
4.联轴器
5.排料器
6.滚动轴承
7.球磨机筒体
8.滚动轴承
9.给料器
与此同期的还有橡胶托辊式摩擦传动球磨机，该机由国外引进并于1997年在国内研发试用，至今推广应用的实际用户还不多。

该机的基本结构如图2所示，它的结构类似于传统的圆筒型洗矿机，只是稍稍改变了传动方式。

它采用高强度轮胎与筒体之间摩擦传动从而带动筒体转动，其支承方式从根本上还是采用滚动轴承，比较滑动轴承来说，肯定要节能一些，该机尚处于研究试验阶段。

专家认为：由于传动的摩擦力有限，所以该机难以实现大型化。

图2 橡胶托辊式摩擦传动球磨机示意图
1.给料器
2.筒体
3.挡辊
4.高强度轮胎
5.轴承座
6.联轴器
7.减速机8.返（排）料螺旋管9.矿浆槽10.电动机
传统球磨机的缺点是显而易见的：它采用开放式周边齿轮传动，在大、小齿轮副的啮合面上，由于安装的偏差、工作环境的粉尘、加工精度、润滑体系等原因，很难得到良好的润滑效果。

于是造成的后果就是：大、小齿轮副的啮合面往往啮合不好、润滑不好、噪声大、能耗高；大、小齿轮的磨损严重，备件消耗成本高(一般大齿轮的作用寿命为2~4年,小齿轮的使用寿命仅几个月)。

它的两端中空轴承座采用的是巴氏合金滑动轴承，而滑动摩擦阻力肯定远远大于滚动摩擦阻力；且滑动轴承采用稀油润滑,在起动的瞬间润滑油膜尚未形成(或者合金球面的油槽加工不好或堵塞),其滑动摩擦阻力就更大，更增大了起动阻力、运转阻力和负荷，甚至有时还出现“烧瓦”现象，既增加了电耗，也增大了对电网的冲击和影响。

还有一个不容忽视的问题,因为它的大、小齿轮的啮合面往往也是采用稀油滴注的方式进行润滑，残油的处理问题一般都没有得到很好的解决，生产场所常常油污“横流”，既严重污染环境也增加生产成本。

圆锥球磨机在传统球磨机的基础上作了一些改进，这是基于大型轴承生产技术的发展而取得的成果。

它采用了大型滚动轴承代替传统的滑动轴承由于滚动磨擦阻力明显小于滑动磨擦阻力，因此圆锥球磨机比传统球磨机具有明显的节能效果。

但是，它仍然保留了传统的周边齿轮传动方式,由大、小齿轮的所带来的相关问题仍然继续存在。

中心传动节能球磨机(如图1所示)之所以能够称为“第三代”球磨机，是因为它在上述的问题上都分别采取了相应的技术应对措施，于是它就具备了几方面的优点：
(1)由于该机采用了与传统球磨机完全不同的闭式传动方式，它巧妙地将排料部与联轴器相结合，减速机的输出轴直接带动球磨机的筒体转动进一步改善了传统系统的润滑效果。

避免了大、小齿轮在开放的大环境下难以保持良好润滑的情况彻底避免了与大、小齿轮相关联的一切问题。

(2)与圆锥球磨机一样，它同样采用了大型滚动轴承代替传统的滑动轴承，轴承体采用润滑脂润滑，大大减少了磨擦阻力，且油耗极低、操作极为方便。

因此它的节能效果十分显著，其电机功率较传统球磨机减少了10·9%~40·5%,油耗减少80%以上。

详细比较见表1：
表1 中心传动球磨机与传动球磨机电机配置功率对照表
球磨机功率
(mm)
中心传动球
磨机功率(kW)
传统球磨机功率
(kW)
节能率
(%)
Φ900×900 11 15 40.5
Φ900×1800 15 22 31.82
Φ1200×1200 18.5 30 38.33
Φ1200×2400 37 55 32.73
Φ1500×1500 37 60 38.33
Φ1500×3000 75 95 21.05
Φ2100×2200 132 155 14.84
Φ2100×3000 185 210 11.90
(3)任何事物都是一分为二的。

正是由于它采用中心传动方式，当设备规格大型化时，其起动阻力矩和工作力矩都非常大，这时对联轴器材料的机械强度要求就非常高，因此在大型化、超大型化方面受到一定的限制。

球磨机的衬板除了承受研磨体与物料的冲击和磨损之外，还有提升研磨体的作用。

随着物料粉磨技术的快速发展，球磨机趋于大型化，对衬板材料的性能也提出了更高的要求，提高其耐磨性是研究的重点。

目前球磨机中广泛应用的衬板材料主要有以下几类：（1）高锰钢；（2）高铬铸铁；（3）中碳钢；（4）橡胶。

其中橡胶衬板具有以下优点：（1）同型号球磨机内部有效工作空间增加l0-20％；（2）球磨机自重小，为石质衬板的50％左右，工作电耗大大降低；（3）工作噪音低；（4）使用寿命长，更换容易。

目前，世界上生产大型球磨机的主要生产厂家有：丹麦 F.L.Smidth集团旗下的FFEMinerals公司(由其子公司FLSMinerals和原美国Fuller公司重组形成的)、澳大利
亚Outokumpu公司和ANI公司、芬兰Metso Minerals公司(1988年并购了原美国AC公司)德国Krupp公司和日本的川崎重工等。

世界各国在球磨机产品研发制造方面投入大量人力和物力，不断地改进产品的结构，提高制造质量，加强耐磨材料的研究，延长易损零部件和筒体的使用寿命，进一步改进筒体结构，不断使筒体直径和长度增大，以及齿轮传动系统、轴承系统、自动化控制系统等方面不断更新进步，充分发挥磨矿设备的生产能力，努力提高设备机械化和自动化水平，研制大型化、智能化、高生产率和高效率的磨矿机械。

例如，磨机驱动系统的主要制造商有瑞士ABB公司，其在无齿轮磨机驱动(GMD－Gearless Mill Drive)方面尤为擅长；在轴承系统方面和控制系统方面，我国近几年来也获得了较好的发展。

下面简要介绍国际一些公司的产品及主要技术参数：
1998年末，澳大利亚Outokumpu公司为本国的Cadia Hill铜金矿选矿厂制造的二台φ6.71×11.13m、装机容量2×4500kw/台的球磨机(钢球介质直径为65mm，采用双边齿轮啮合传动)投入运行，它们与一台φ6.71⨯12.2 m，装机容量20000kw的当时世界上最大的半自磨机配套，处理能力为2065t/h，碎磨矿物粒度可达0.1mm。

FFEMinerals公司和瑞士ABB公司合作，为秘鲁的Antamina铜锌矿制造的三台φ7.32×11.0m球磨机(GMD－earless MillDrive，以下所提到的磨机驱动方式均采用GMD)于2001年6月投入运行，其装机容量11200kw/台，筒体转速为11.8 r/min。

为智利Escon-dida铜矿制造的3台φ7.62×11.58m球磨机于2002年12月投入运行，其装机容量13430kw/台，筒体转速为11.5r/min，该系统处理能力为4583t/h。

其为世界第四大铜矿—智利的Collahuasi铜矿制造的两台φ7.92×11.58m，装机容量为15 500kw/台，筒体转速为11.42 r/min的球磨机，已在2004年11月交工试运转，它们与一台φ7.31×12.2 m、装机容量21000kw的迄今世界上最大的半自磨机配套，处理能力达65000t/h。

据有关报道，Metso Minerals公司将向西澳大利亚Boddington 金矿公司(BGM)提供破碎和研磨设备该订单包括提供4台14500kw的球磨机，于2007年第四季度交货。

FFE Minerals公司为世界最大的铂矿—南非的Anglo latinum铂矿制造的两台φ7.92×12.2m，装机容量为17500 kw/台的球磨机预计于2007年底交付使用，这是迄今世界上装机容量最大的球磨机。

1.3 课题的研究内容及方法
此次设计内容是球磨机的设计，根据生产实际对易于发生故障的部件进行了设计，分析，改造和校核。

各种类型的球磨机、棒磨机和砾磨机的构造基本相同，它们之间仅是个别不见不同而已。

球磨机主要由筒体部、给矿部、排矿部、轴承部、传动部和润滑系统组成（如下图所示）。

其中，传动系统是本文设计校核的重点。

传动系统包括减速机、齿轮座、联接轴、联轴器等部件组成。

图1-3 格子型球磨机俯视图
设计的方法是：首先，进入鞍钢集团东鞍山烧结厂参观实习。

在感官上认识这次所要设计的设备。

在那里我们通过参观和现场师傅的认真讲解，对我所设计的球磨机的传动系统有了初步的了解。

熟悉了球磨机的工作情况及传动系统的传动方式。

然后，通过查阅材料和计算确定球磨机的主要参数，然后根据主要参数来设计球磨机的传动系统。

最后，确定球磨机等部件的结构参数并校核，完成图纸绘制及说明书、论文。

通过毕业设计，我们把大学中学到的知识真正应用到实际，在设计中我们不但使所学的专业知识得到了具体应用而且还用到了很多以前所学的基础知识。

毕业设计是我们工作的第一步。

因此，我们要好好的完成毕业设计，在设计中我们要逐步培养独立分析问题、解决问题的能力，熟练掌握设计过程。

2 总体方案设计
2.1 磨矿机的主要类型
2.1.1 圆筒式磨矿机的类型
圆筒式磨机有四种分类方法：
(1)按筒体内装入破碎介质的种类不同可分为：
①球磨机：以金属球作为破碎粉磨介质；主要有格子型和溢流型两种，在开路或闭
路磨矿流程中对物料进行干磨或湿磨。

对于溢流型球磨机来说，内径
与其筒的长度一般：L=(1.3-2)D；特点是重载荷、转速低、启动转矩
大。

②棒磨机：以金属棒作为破碎粉磨介质；棒与棒间具有“筛分分级”作用，故棒磨
机具有较强的“选择性磨碎”特性。

③砾磨机：以砾石作为破碎粉磨介质；被磨物料严禁铁质金属混入，有用矿物很软，
多用于化工、陶瓷等工业。

④自磨机：用被磨矿石自身作为破碎粉磨介质。

也称无介质磨机，为了防止自磨机
工作时发生物料偏析现象，因而筒体的内径较大，筒体长度较小，两
者的比值不是常数，是随着筒体内径的变化而变化。

又分为干式自磨
机（一般用
4
2-
=
L
D
）和湿式自磨机（一般用3
≈
L
D）两种。

(2) 按筒体形状不同可分为：
①短筒型磨机：筒体长度L不大于筒体直径D，即L≤D (如图2-1a ),a 种磨机在选
矿厂中被广泛采用。

②长筒型磨机：筒体长度L=（1.5- 3)D(如图2-lb、c)；
③圆锥型磨机：筒体长度L=(0.25-1)D(如图2-1d),由于该机充填率低，磨机利用率不充分，磨矿效率较低，所以目前只有在少数选矿厂或其他工业应用。

④管磨机：筒体长度L=(2.5-6)D (如图2-1e)，对于开路磨矿系统，取
图2-1 旋转园筒式磨机类型
L=(3.5-6)D,对于闭路磨矿系统，取L=(2.5-3.5)D.因筒体长，故物料在筒体内受磨碎的时间较长，可获得很细的粒度。

筒体内分为二、三或四个不同长度
的仓室时称为多仓管磨机，广泛地用于水泥工业中。

(3)按排矿方式的特点可分为：
①溢流排料磨机：排料是通过中空轴径自由溢出(如图2-1 a,b,d)；
②格子排料磨机：在排料端盖上设有格子，产品通过格子强制而排出(如图2-1e)；
③周边排料磨机；产品通过筒体周边的排料口排出(如图2-lc);目前很少采用。

（4）按粉磨作业特点可分为：
①湿式磨机：给矿的同时加入水，粉磨成一定浓度的矿浆而排出，在闭路系统中与
水力分级设备组成闭路；
②干式磨机：排矿有的用风抽出，筒体与风力分级装置组成闭路:有的用自流排出(如水泥磨)。

上述各种分类中，主要是第一分类，其它分类可用来区分各方面的不同特点。

球磨机可以处理任何性质的矿石，其给矿粒度视选矿厂最后一段破碎机排矿粒度可能达到的又是比较经济的粒度而定，一般小于15mm，给矿越小产量越高。

它的产品粒度一般在1.5-0.074mm之间，多用于细磨，有的也用于粗磨。

棒磨机多用于粗磨，主要用来获得粒度为3mm以下的粒状产品，它的给矿粒度一般为20-25mm左右。

砾磨机磨矿不用金属粉磨介质，可以节省大量的金属，因此应用越来越广。

大型自磨机可直接处理600mm 以下的物料，一次磨到有用矿物单位分离的细度，因此它可同时完成中、细碎和粗磨作业。

旋转筒式磨机的规格以筒体内径D (不算衬板)筒体长度L表示，如智能型MQY5067溢流球磨机，是指筒体内径5030mm，筒体长度为6700mm。

2.1.2 旋转筒式磨矿机的工作原理
图2- 2为磨机的结构示意图。

它有一个圆形筒体1，筒体两端有端盖2,端盖的轴颈支承在轴承3上，电动机通过装在筒体上的齿轮4使磨机回转。

在筒体内装有介质(球或棒)和被磨物料。

其总装入量为整个筒体有效容积的25-45%。

当筒体回转时，在摩擦力和离心力的作用下，介质被筒体衬板带动提升。

当提升到某一高度后，由于介质本身受重力的作用，产生自由泻落或抛落，从而对筒体内的物料进行冲击、研磨和碾碎。

当物料达到要求后，便从筒体另一端中空轴颈口排出。

各种磨矿机可用于湿磨，也可用于干磨。

在湿磨时，物料随着水流流出，并且湿磨有很多优点，例如生产率高，通常比干磨高30%，产品过粉碎现象少，因此在我国几乎各选矿厂都用湿磨。

干磨时，物料是靠抽风或自然排料方式排出，多是对于某些忌水矿物，或因气候条件不宜用水的场合或干旱缺水地区，采用干磨作业较为合适。

1-筒体 2-端盖 3-轴承 4-大齿轮
图2-2 球磨机结构示意简图
2.2 总体思路的选择
根据产品粒度的要求，属于细磨，所以我首先选定的磨机为格子型球磨机，传动方式为大小齿轮周边传动，筒体支承方式为静动压轴承支承，排矿方式格为格子排矿。

溢流型球磨机与格子型球磨机的构造基本相同，其区别仅在于筒体内无排矿格子。

格子型球磨机与溢流型球磨机相比较，具有以下优点：排矿口矿浆面低，矿浆通过的速度快，能减少矿石过粉碎，装球多，不仅可以装大球，同时还可以使用小球，由于排矿端装有格子，小球不会被矿浆带出筒体，并能形成良好的工作条件。

格子型球磨机比同规格的溢流型球磨机的产量高20~30%，并能省电力10~30%。

它的缺点是构造较溢流型球磨机稍复杂。

2.3 主要部件概述
2.3.1 筒体部
筒体部由筒体、法兰盘、衬板、螺钉和人孔盖等构成。

筒体部是磨机的主要部件，是由钢板焊接而成的。

为了便于更换衬板和检查筒体内的情况，筒体上留有两个对称配置的人孔，人孔用盖子密封，盖子则用螺钉固定在筒体上。

筒体上两端盖焊有法兰盘，法兰盘的止口和端盖靠合，用销钉定位，然后用螺栓均匀地拧紧。

衬板用螺栓把合在筒体上，为了防止矿浆磨坏筒壳，衬板在筒体内错开排列。

衬板和筒体之间垫有耐热耐碱橡胶板，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用。

为了防止料经沿螺钉孔流出，在螺帽下面垫有密封圈和锥面垫圈。

磨机内衬板除保护磨机主件不被磨损外，它还有提升介质的作用。

2.3.2 给矿部
给矿部的作用是将被磨物料和分级返砂迅速给入磨机中。

给矿部是由带中空轴颈的端盖、联合给料器、扇形衬板和轴颈内套等组成。

端盖内表面上敷有扇形锰钢衬板，各衬板之间留有一定间隙颈（约15mm），以便于安装和拆卸，衬板用螺钉直接固定在端盖上。

中空轴颈内镶有一个内表面带有螺旋叶片（也有不带螺旋叶片的内套，主要根据中空轴颈粗细而定）的铸造内套，它们中间垫着衬垫，内套保护中空轴颈不受磨损，螺旋叶片随筒体旋转而把物料送入筒体内，为了防止内套和筒体相对转动，用螺钉把它固定在中空轴颈的端部，给矿器则用螺钉固定在内套的端面上。

2.3.3 排矿部
排矿部的作用是将已磨好的料浆能及时排出去，避免过磨，提高产量。

排矿部由带有中空轴颈的端盖、格子衬板、中心衬板、楔铁和轴颈内套等零件组成。

在端盖的内壁上铸有放射形的筋条，相当于隔板。

每两根筋条之间有格子衬板，并用楔铁挤压住。

楔铁则用螺钉穿过壁上的筋条固紧在端盖上。

在中心部分是利用中心衬板的止口托住所有的格子衬板。

在中空轴颈内镶有内套。

内套在排矿格子的一端制成喇叭形叶片，以引导由隔板掬起的矿浆顺着叶片流出。

2.3.4轴承部
轴承部由轴承座、轴承盖、表面浇铸巴氏合金的下轴瓦和销钉等组成。

轴承座和下轴瓦是球面接触。

下轴瓦做成凸形的球面，而轴承座为凹形球面，便于自动调心，以避免中空轴颈和轴瓦形成局部接触。

为防止轴瓦转位过大而从轴承座中滑出，在轴承座和轴瓦的球面中央放在一个圆柱销钉，销钉的下部牢固地固定于轴承座上，上半部则与轴瓦的钉孔保持一定间隙。

轴承盖用螺钉固定在轴瓦上。

轴承部采用静动压轴承，是一种既有静压浮生作用又有动压润滑的轴承。

在磨机启动前及停磨时，向轴承内供入高压油，浮起回转部，此时静压起作用；磨机正常运转时10分钟后，停止供高压油，启动压作用，称为静动压轴承。

磨机启动前供入高压油，将磨机回转部浮起，约0.10~0.25mm，降低了启动负荷，减少了对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤轴瓦，提高了磨机的运转率。

磨机停止运转时，供入高压油，将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停转，延长了轴承的使用寿命。

轴承的作用是支承磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，轴承衬与中空轴的包角呈120℃，摩擦面上铸有轴承合金，轴承衬与轴承座之间呈鼓形面接触，当磨机回转时可以自动调心，每个主轴承上装有二个铂热电阻，当轴承温度大于规定的温度时，能自动停磨。

2.3.5传动部
传动部由小齿轮装置、齿轮罩、大齿轮等部分组成。

传动轴承在两个双列调心滚柱轴承上，齿轮是直齿圆柱齿轮。

为了防尘，用防尘罩将齿轮副密封。

由于采用低速同步电动机驱动，使传动系统简化，即由电动机通过联轴器直接带动小齿轮，小齿轮与大齿。