精益生产的两大重要因素
精益生产制造的三要素,了解一下
精益生产制造的三要素，了解一下由于许多生产制造业务在其整体运作中与提高效率的概念作斗争，许多业务发现自己正在寻求精益的方法。
精益生产可以通过降低成本、增加利润、适当的库存管理等方式，轻松地帮助您的生产设施。
aps高级排产精益生产是一套旨在减少生产时间和成本，同时保持高质量标准的实践。
所有制造业务的最终目标是最大限度地减少废物和产品缺陷，并在生产的每个阶段创造最佳效率。
所以在实施精益生产方法之前，了解精益生产制造的要素是很重要的。
精益生产制造的三要素包括：要素一：“改进”是日语中“变化”或“改进”的意思，它是精益生产的蓝图。
基于这样的理念：生产改进应该是持续的，线上员工的参与是至关重要的，因为他们对情况有最好的看法。
精益和改进的最终目标是减少浪费和改善流程。
当前生产的每一步都是文档化的，包括生产时间、行程、报废率、转换、瓶颈和质量等因素。
要素二5S工作场所组织：5S工作场所组织背后的理念是，低效的工作场所不能产生高效的生产。
工厂管理必须采取以下五个步骤来组织物理环境，然后才能进行真正的改变。
排序涉及到为平稳有效的工作流程而设计的站点。
对每个工具进行分析并仔细检查其对作业的价值，然后删除不相关的选项。
要素三、细胞制造：细胞制造，也被称为“连续产品流”，它认识到，为了最大限度地提高生产效率，生产的每一个阶段都必须与相邻阶段平稳一致地工作。
考虑到这一点，制造商配置了他们的工厂，以便生产可以快速和容易地从一个工作站流动。
定期维护机器和设备以避免停机，工厂的设计是为了有效地进行库存。
aps高级排产软件理解这些概念是很重要的，以便于在您的制造业务中最大限度地提高生产效率。
一种易于用精益方法生产设施实现的软件是aps高级排产软件。
aps高级排产软件通过允许您作为一个整体对整个过程进行可视化表示，从而在您的操作中提供洞察力。
它允许您操纵需要改进流程和提高效率的生产领域，并通过降低成本、增加利润等方式来提高您的生产效率。
精益管理基础知识题库
精益管理基础知识题库精益理念相关知识：1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。
5、管理目标五大要素是：质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识：1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
精益生产八大原则基本要素
精益生产八大原则基本要素一、精益生产八大原则基本要素之消除浪费精益生产可不能容忍浪费呢，就像我们平时生活中不能容忍吃不完的食物被扔掉一样。
浪费在精益生产里那可是个大“敌人”。
比如说过度生产，生产出好多产品堆在那里卖不出去，这就像我们买了好多衣服却从来不穿，占地方又浪费钱。
库存也是一种浪费，那些原材料或者成品在仓库里积压着，不仅占用空间，还可能因为存放时间长了而损坏或者过时。
不必要的运输也是，就像我们在屋子里来回搬东西，既消耗体力又没有实际的效益。
还有多余的动作，工人在操作的时候做一些没必要的动作，就像我们走路的时候故意绕圈子一样傻。
等待时间也是浪费，不管是工人等原材料，还是产品等检验，都是在浪费时间，这时间本来可以用来做更多有意义的事情呢。
二、精益生产八大原则基本要素之关注流程流程在精益生产里超级重要啦。
就好比我们做一道菜，从买菜、洗菜、切菜到炒菜，每个步骤都得有条不紊。
企业里的流程也一样，从原材料的采购，到产品的加工，再到最后的销售，每个环节都要环环相扣。
如果流程不合理，就像做菜的时候先放盐再洗菜一样奇怪。
我们要把每个流程都分析清楚，看看哪里可以改进。
比如生产线上某个工序特别慢，那就得想办法优化，是设备太旧了呢，还是工人操作不熟练呢？把流程理顺了，生产效率就能大大提高啦。
三、精益生产八大原则基本要素之拉动生产拉动生产就像是我们去餐馆点菜一样。
顾客先点菜，厨房再根据订单做菜，而不是先做好一堆菜然后等着顾客来选。
在企业里，就是下游工序向上游工序提出需求，上游工序根据需求来生产。
这样就不会出现生产过剩或者库存积压的情况啦。
比如说汽车组装厂需要10个轮胎，轮胎厂就生产10个轮胎，而不是盲目生产100个然后等着别人来买。
这就要求企业内部各个部门之间要有很好的沟通和协作，就像接力赛一样，一棒接一棒，不能掉链子。
四、精益生产八大原则基本要素之追求完美精益生产可不会满足于“差不多就行”。
就像我们学习，不能说考个及格就满足了，要追求满分。
2025年精益生产知识题库：第七部分自动化
2025年精益生产知识题库：第七部分自动化（填空14题、判断9题、单选7题、多选12题、简答3题，共45题）一、填空题1、“自蒯化”一词起源于丰田公司.2、简单地说，自蒯化就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停止。
3、生产现场的异常管理就是指为了能够检测、控更1_、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。
4、产生错误的原因某本可归纳为人的因素、方法的原因和设备的原因。
5、自倒化拥有发现异常或缺陷并且能够使生产线或者设备停下来的装置，这种装置称为自做化装置.6,在生产现场，经常可以看到在机器运行的过程中，操作人员经常处于看管监视状态。
7、当设备在自动运行时，人可以离开，去操作另一台设备或其他工作，即所谓人机分离°8、管理的目的就是以异常状况作为中心进行管理，在丰田公司被称作异常管理。
9、自♦化是现场管理的重蓼手段。
10、实施自做化目的是：创造更好、更便宜的产品.IK防错的作用主要可以概括为：操作动轻松，提升效率与产品质量。
减少对技能的依赖,尊重工人的智慧,消除作业危险，提供安全保障。
12、自做化与准时化是精益生产的两大支柱,如果将准时化与自化的关系喻为棒球比赛的话，那么准时化就是积极配合,而自做化就是每个人的技能。
13.自励化也可以解释为自动的监视和管理异常的手段。
它可以防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱,并以此保证准时生产。
14、异常管理常用的工具有自动报警装置、防错装置、操作人员异常目视板、QC工程部、设备能力表等。
二、判断题1、自做化就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停5、为了彻底消除这种看管的浪费，可不采用自做化。
（X）6、异常管理是一个庞大的管理体系，包括许多实现自勘化的具体技术，如：标准作业、QC工程表、TPM、目视化管理等。
（J）7.安灯是日语Andon的音译，是在生产过程中出现异常时，迅速告诉大家的指示灯。
（J）8,简便自命化就是对作业者简单便利，把必要的作业要素及情报、利用公司内独有的技术、技巧、快速而“不花钱的智慧”发挥在好使用的（内制化）设备装置上来。
影响精益生产成功的八大因素
影响精益生产成功的八大因素1、领导层的支持公司领导层是否了解和认同精益生产的思想和原则，是否积极参与配合精益生产的引进工作对实施效果起着关键作用。
让他们在整个项目的推广过程中起带头作业。
这就意味着各个高级经理们必须与车间工人一道参与培训，不论他的工作有多忙，都要抽出时间参与到精益生产的整个实施过程中去。
2、企业文化精益生产的引进可以说是一场思想上的变革，人们总会产生一种本能的抗拒心理。
这种抗拒心理在不同的企业文化面前将呈现出不同的行为表现，如果企业原来的作风和传统习惯中就包含“消除浪费、鼓励创新”等，这种抗拒心理就会很快转变为精益生产变革的动力；如果企业文化相反，障碍也可想而知。
3、人力资源政策推行精益生产，将极大地提高生产效率和企业竞争能力，必定会赢得客户更多的订单，到时候不是要裁员而是要增员，企业应事先与员工进行充分的沟通，取得员工的支持。
4、执行组织精益生产需要一个专门的机构来推动，可以由全职或兼职的人员组成，看企业规模而定。
精益生产的推动机构应该直接由总经理领导。
5、专业技能精益生产是一项系统工程，一提起精益，很多人就想到“零库存”，但这并不是精益生产，精益生产不是简单的形式上的模仿，需要深入研究和理解背后所隐藏的逻辑，企业在熟练运用一些适合自己的精益工具如工业工程、价值流图分析、防差错技术、TPM等基础上，要不断消化吸收，创造出一套适合自己的精益生产模式。
6、持续改善目标精益生产需要一系列的衡量指标来测量精益生产的成效，从而引发从上到下所有员工的关注，并为目标的达成付出努力。
一般的衡量指标有投资回报率、利润率、交货周期、库存周转率、客户缺陷率、单位成本、人均效率等方面。
7、关注客户价值精益思想的核心在于“以客户的观点定义价值”，消除浪费需要遵循如下的途径来达成：准确确定特定产品的价值一一识别每一种产品的价值流--使价值流流动连续不断-- 由顾客拉动生产商创造价值--追求完美。
8、有效的激励1）物质激励企业在物质激励方面逐渐与员工绩效挂钩，企业工资改革过程中坚持将工资与员工的劳动效果、工作业绩挂钩，彻底打破平均主义，激发员工的工作热情。
精益管理知识题库
精益管理知识题库精益管理知识竞赛题库第一环节（个人必答题）第一轮1、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。
A、有B、没有C、不确定D、有一点2、实行“看板方式”的基础是： A 。
A、准时化B、自动化C、流水线生产D、均衡化生产3、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。
A、不良品B、等待C、搬运D、过度加工4、丰田生产方式的基本思想是 D 。
A、围绕品质、效率、效益三大主线B、提高生产效率C、彻底杜绝浪费D、准时化、自働化5、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要 B 。
A、熟悉标准作业表B、推进5S活动C、开展TPM活动D、开展创意改善提案6、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的 A 原则A、尽善尽美原则B、价值原则C、价值流原则D、流动原则7、TPM管理中认为故障就是 C 。
A、人故意使设备发生障碍B、设备设计中的障碍C、设备运用中的障碍D、设备改造中的障碍8、下列不属于丰田公司三不原则的是 D 。
A、不接受不良品B、不生产不良品C、不流出不良品D、不改变不良品第二轮1、定品、定位、定量是整顿的关键因素。
（√）2、当设备在使用过程中出现异常时应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。
（×）3、T．T是指产品生产节拍；C.T是指产品的生产周期。
（√）4、5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础的阶段。
（√）5、山脊图表示各要素作业的顺序、时间。
（√）6、外部物流主要指供应物流和销售物流。
（√）7、准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。
（√）8、自主保全是以设备保全部门为中心，由设备专业人员开展的预防为主的生产保全活动。
（×）第三轮1、一个企业最基层、最活跃的组织是班组。
2、精益生产两大支柱是准时化、自动化。
3、整顿是对需要的物品按照便于使用的原则有条理地摆放，即实施定臵管理。
4、价值流包括一个产品从原始设计、制造过程，到收到货款等各步骤所包含的增值与非增值的所有活动。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产生产车间现场管理
精益生产生产车间现场管理何谓现场1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2•“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3•“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4•“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
走进现场1.现场的“三忙”现象: 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man）:数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine）:检查，验收，保养，维护，校准材料（Material）:纳期，品质，成本方法（Method）:生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment）: 5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------ 提咼技能和扩大实力，提咼设备稼动率等现场的日常工作1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则:a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3.交货期：管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法1.日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法P- D- C- A 管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
精益基础知识
精益基础知识一、简答题1.精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。
2.精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。
3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。
5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。
6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。
8.创造无间断流程的目的是？答：消除作业流程的浪费。
9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
10.什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。
11.精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
12.识别浪费的方法有哪些？答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；②三现原则：到现场、看现物、把握现象；③5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
13.精益生产三大重点？答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。
15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么？①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。
17.5WH法中的5WH各指何意？答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？18.价值流图的绘制步骤是什么？答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。
精益生产现场管理的五大要素
精益生产现场管理的五大要素
现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。
精益生产现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，同时为了实现现场管理目标，现场管理者应有效地管理人员、设备、材料、方法、环境五大要素。
1.人员。
人是生产系统中最重要、最活跃的因素，教导员工，使其掌握必要的作业技能、达到合格的行为质量和工作质量，确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。
同时，要调动一线员工的主动性、积极性和创造力，使全员开动脑筋、参与改善、自主改善。
2.设备。
设备是生产的重要条件，做好设备维护保养，给设备配备合适的工作条件，同时科学操作、使用设备，防止设备劣化，使设备发挥最大工作效率。
3.材料。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量
才能保证产品的质量。
要善于把握材料特性及变化点，做好应变管理。
4.方法。
操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础，根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。
在保证质量的前提下使员工做得更轻松、更容易，取得更高效率、更好效益。
同时针对不同的产品型号特点，不断细化工艺条件，使工艺条件更合理、更优化、更有针对性。
5.环境。
生产环境对人和设备的影响都非常大，广泛开展现场5S等活动，并不断进行现场改善，创造整洁、明朗、有序的生产环境，确保安全、质量和效率的实现。
精益生产现场管理的方法、手段十分丰富，从“三直三现”到PDCA，从定置管理到5S管理，从TPM到JIT，是一个持续发展、追求卓越的过程。
年企业年度工作规划如何实现精益生产
年企业年度工作规划如何实现精益生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，精益生产已经成为不可或缺的策略。
精益生产旨在通过消除浪费、优化流程和提高质量，以最小的资源投入获得最大的产出。
那么，在企业的年度工作规划中，如何有效地实现精益生产呢？首先，明确精益生产的目标和理念是关键的第一步。
精益生产的核心目标是满足客户需求，同时最大限度地减少浪费。
这意味着企业需要深入了解客户的期望和需求，以此为导向来优化生产流程。
例如，如果客户对产品的交付时间有较高的要求，那么企业就需要重点关注生产周期的缩短，减少库存积压，确保产品能够及时交付。
在制定年度工作规划时，全面评估当前的生产流程是必不可少的环节。
企业可以组织跨部门的团队，包括生产、质量控制、采购、销售等部门的人员，共同对现有的生产流程进行详细的梳理和分析。
找出其中存在的浪费环节，如过度生产、库存过剩、等待时间过长、运输损耗等。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示整个生产过程中物料和信息的流动情况，帮助发现潜在的改进点。
针对评估中发现的问题，制定具体的改进措施和行动计划是实现精益生产的重要步骤。
比如，对于过度生产的问题，可以引入拉动式生产系统，根据客户的实际需求来安排生产，而不是依靠预测进行大规模的提前生产。
对于库存过剩，建立精确的库存管理系统，设定合理的库存水平，并加强与供应商的合作，实现准时化供应。
对于等待时间过长，可以优化设备布局和工作流程，减少工序之间的等待和搬运时间。
人员培训也是实现精益生产的关键因素。
企业需要为员工提供精益生产的相关培训，让他们理解精益生产的理念和方法，掌握相关的工具和技术。
例如，培训员工如何进行价值流分析、如何运用 5S 管理方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养）来改善工作环境和提高工作效率。
同时，鼓励员工积极参与改进活动，提出创新的想法和建议，并给予相应的奖励和认可。
持续的监控和评估是确保精益生产顺利推进的重要保障。
精益生产的两大支柱
精益生产的两大支柱
1、准时化（JustInTime）
“准时化”就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。
因此，每个加工工序都能够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。
2、自动化（Jidoka）
所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或者说是将人的智慧赋予机器。
“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人—丰田佐吉。
丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。
另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。
所以一个人可以管理多台机器，使得生产效率大大提高。
后来，丰田公司又把这种思想用于整个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防止了次品的产生，避免了过量生产。
智能工厂如何实现精益生产
智能工厂如何实现精益生产在当今竞争激烈的制造业环境中，智能工厂已经成为提高生产效率、降低成本、提升产品质量的关键。
而精益生产理念的融入，更是为智能工厂的发展注入了强大的动力。
那么，智能工厂究竟如何实现精益生产呢？首先，我们要明白精益生产的核心思想。
精益生产强调消除浪费，以最少的投入获取最大的产出。
这意味着要减少库存、缩短生产周期、提高生产质量、优化人力资源配置等。
而智能工厂则凭借先进的技术手段，为实现这些目标提供了有力的支持。
在智能工厂中，自动化技术是实现精益生产的重要基础。
通过自动化生产线，可以大大减少人工操作带来的不确定性和失误。
例如，在汽车制造中，机器人能够精确地完成焊接、喷漆等工艺，不仅提高了生产效率，还保证了产品质量的一致性。
而且，自动化设备能够 24 小时不间断运行，有效地延长了生产时间，进一步提高了产能。
信息化系统在智能工厂的精益生产中也发挥着至关重要的作用。
企业资源规划（ERP）系统可以整合企业内部的各种资源，包括采购、生产、销售、财务等，实现信息的实时共享和协同工作。
制造执行系统（MES）则能够对生产过程进行精细化管理，监控生产进度、设备状态、物料流动等，及时发现和解决生产中的问题。
这样一来，管理层可以根据准确的信息做出决策，避免了盲目生产和库存积压。
数据分析是智能工厂实现精益生产的另一个关键因素。
工厂内的各种设备和系统会产生大量的数据，通过对这些数据的收集、分析和挖掘，可以发现潜在的问题和改进的空间。
比如，通过分析设备的运行数据，可以预测设备的故障，提前进行维护，减少设备停机时间。
分析生产过程中的质量数据，可以找出影响产品质量的关键因素，采取针对性的措施加以改进。
此外，智能工厂中的精益生产还注重供应链的优化。
通过与供应商建立紧密的合作关系，实现准时化（JIT）供货，减少原材料库存。
同时，利用物联网技术，实时跟踪原材料和零部件的运输情况，确保供应链的畅通无阻。
在生产布局方面，智能工厂采用灵活的单元式生产布局，取代传统的流水线布局。
精益生产现场管理五大要素是什么
精益生产现场管理五大要素是什么一、标准作业标准作业是指通过流程标准化、操作标准化和工艺标准化等方式，确保生产过程的稳定性和可控性。
标准作业的制定需要考虑到各种因素，包括生产设备、人员技能、材料供应等，以确保生产过程的高质量、高效率和高稳定性。
标准作业的关键点包括：1.设计清晰的工序流程，明确每个工序的具体操作内容和要求；2.制定操作标准，规定员工执行操作的方式和要求；3.确定工序的工时标准和产能标准，以确保工序的节拍和产量；4.设定质量标准和检查标准，确保产品的质量和可靠性。
二、5S整理5S整理是指清理、整顿、清洁、清扫和纪律的管理方式，旨在改善工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
5S整理的目标是创建一个整洁、有序和高效的工作场所。
5S整理的步骤包括：1.清理：清除多余的物品，保持工作场所的整洁和有序；2.整顿：将工作场所的物品摆放整齐，使其易于操作；3.清洁：定期进行清洁和保养，确保工作环境的清洁和舒适；4.清扫：通过定期清扫，排除隐患，提高工作安全性；5.纪律：遵守规章制度，维持工作场所的纪律和秩序。
三、价值流分析价值流分析是指通过分析整个生产流程，确定价值活动和非价值活动，从而找出生产过程中存在的浪费和瓶颈，进一步减少或消除这些浪费。
价值流分析的步骤包括：1.绘制当前状态价值流图，分析整个生产流程；2.确定非价值活动和浪费，如等待、运输、库存、瑕疵等；3.制定改善计划，通过降低非价值活动和浪费，提高价值活动的效率和质量；4.绘制未来状态价值流图，展示改进后的生产流程。
四、流程改进流程改进是指通过不断优化和改进产品和流程，以提高生产效率、生产质量和客户满意度。
流程改进的步骤包括：1.制定改进目标和方向，明确改进的重点和方向；2.分析当前流程，确定改进的瓶颈和问题；3.制定改进计划，包括改进方法、改进步骤和改进时间表；4.实施改进计划，通过流程优化、技术改良等方式改进生产流程；5.持续改进，通过监控和评估，不断寻找改进的机会和方式。
精益生产试题与答案
精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
精益生产实施关键因素及评价体系研究
文献标 识码 ： Ａ
ａ ｌ ｓ ｏ ｉ ｎｄ ｉ ｃ ａ ｔ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｉ ｍｐｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ａ ｎ ｄ ｅ ｖ ａ ｌ ｕ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｒ ｅ ｃ ｏ ｍｍ ｅ ｎ ｄ ａ ｔ ｉ ｏ ｎｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ ：ｌ ｅ ａ ｎ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ；ｉ ｎ ｌｕ ｆ ｅ ｎ ｃ ｅ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ；ｅ ｖ ａ ｌ ｕａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｄ ｅ ｘ
ｙ ａ ｈ ｏ ｏ ． ｃ ｏ ｎ． ｒ ｃ ｎ 。
２ ０ １ ３年 ４月 分认 识 ］ 。
魏鹏飞： 精 益 生产 实施 关键 因素及 评价 体 系研 究
・ ５・
（ ３ ） 员 工对 企 业 推 行 精 益 生 产存 在 强 烈 的抵 触
共 同努力 。决 策 层 面 要 有 一 个 具 有 前 瞻 性 的 企 业 家； 执行 层面 要有 一个 坚 决果 断 的职业 经 理 人 ； 核 心 层 面要有 一支 拥 护 、 支 持 变 革 的核 心 团 队 ； 基 础 层 面 要 有众 多敢 于创 新 ， 乐于 接 受 改变 的 员工 ； 辅 助 层 面 要 有实 事求是 的精 益生 产专 家 。 （ ３ ） 最后 ， 人员 的持 续发展 是精 益持续 推进 、 企业 持续 发展 的力量 源泉 。对全 企业 的人员 （ 包 括精 益推 进 人员 ） 本身 的职业发 展 以及 生 活上各 方面 的发 展 给 予 持续性 的支持。制定合理 的加薪及晋升制度 以保证
全面质量管理管理复习题判断 (2)
质量是指产品或服务满足顾客需求的程度。
(×)产品的可靠性是指产品满足使用目的的所具备的技术特性。
(×)美国质量管理专家朱兰博士从顾客的角度出发，提出了着名的“适用性”观点。
他指出，“适用性”就是产品符合规范或需求的程度。
(×)从质量和企业关系方面看，提高质量是企业生存和发展的保证。
(√)由于质量特性是人为变换的结果，因此我们所得到的或确定的质量特性实质上只是相对于顾客需要的一种代用特性。
这种变换的准确与否直接影响着顾客的需要能否得到满足。
(√)顾客满意是指顾客对其要求已被满足的程度的感受。
(√)顾客是指组织外接受服务和使用产品的个人或团体。
(×)国际标准化组织把产品分成了四个大类：即硬件、软件、服务、流程性材料。
(√)提高质量能带来全社会的效益，但是生产企业的成本会增加。
因为质量越高，成本也越高。
(×) 魅力特性是指那些如果充分就会使人产生满足，不充分就会使人产生不满的特性。
(×)质量检验阶段是一种事后把关型的质量管理，因此不是一种积极的质量管理方式。
(√)最早提出全面质量管理概念的是美国的戴明博士。
(×)朱兰的质量管理三部曲是一个由质量策划、质量控制和质量改进三个互相联系的阶段所构成的一个逻辑的过程。
(√)全面质量管理强调“始于识别顾客的需要，终于满足顾客的需要"，顾客就是指外部的最终的顾客。
(×)质量策划明确了质量管理所要达到的目标以及实现这些目标的途径，是质量管理的前提和基础。
(√)质量控制致力于提供质量要求会得到满足的信任占。
(×)质量改进意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式不断提高。
(√)组织文化可以通过职工的着装、标志、行为模式、组织的规范等完全反映出来。
(×)质量文化主要由三个层次构成，其中制度文化层就是指通过各种规章制度来约束员工行为和组织行为。
(√)精神文化层是质量文化的核心层。
精益管理题库
以下是100道精益管理相关的题库题目(附答案)：一、单选题（40题）1.精益生产起源于（）。
A.美国福特汽车公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众汽车公司D.韩国现代汽车公司答案：B。
精益生产是由日本丰田汽车公司在20世纪50-60年代创造的一种生产方式。
2.精益管理的核心思想是（）。
A.消除浪费B.提高效率C.降低成本D.保证质量答案：A。
精益管理强调通过消除各种浪费来优化流程，虽然提高效率、降低成本和保证质量也是其目标，但核心是消除浪费。
3.以下哪种情况不属于七大浪费中的“等待浪费”？（）A.设备故障等待维修B.物料供应不及时等待C.工人在操作过程中的必要停顿D.工作安排不当导致的人员闲置答案：C。
工人在操作过程中的合理必要停顿不属于浪费，而设备故障、物料供应和工作安排问题导致的等待是不必要的等待浪费。
4.价值流图析中，以下哪个符号表示库存？（）A.三角形B.圆形C.矩形D.箭头答案：A。
在价值流图析中，三角形表示库存。
圆形常表示加工工序，矩形可能表示数据框等，箭头表示物流或信息流。
5.5S管理中，“整理”的目的是（）。
A.腾出空间，防止误用B.消除寻找物品的时间C.保持现场整洁D.维持整理、整顿、清扫的成果答案：A。
整理是将必需品和非必需品区分开，把非必需品清理出现场，目的是腾出空间，防止误用。
消除寻找物品时间是整顿的目的，保持现场整洁是清扫的部分目的，维持成果是素养的作用相关。
6.看板管理是实现（）生产的重要工具。
A.推动式B.拉动式C.混合式D.随意式答案：B。
看板管理是实现拉动式生产的重要工具，通过看板传递信息，根据下游的需求拉动上游的生产。
7.在精益生产中，一个流生产是指（）。
A.每道工序只有一个工人操作B.物料在生产过程中连续不断地流动，没有停顿和积压C.产品按批次依次通过各工序D.一种产品只有一条生产线生产答案：B。
一个流生产强调物料在生产过程中的连续流动，没有停顿和积压，旨在减少库存和缩短生产周期。
精益生产实战案例
精益生产实战案例
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
精益生产实战案例
法则六
强调生产均衡化
这样做会花费时间和精力，决策会慢，
但很稳健。决定一旦作出后，推动会迅速，执
行也有力。
精益生产实战案例
法则十八
不断学习，持续改善
形成学习的氛围，营造持续改善的环境。 把学习作为改善的基础，学新知识、新
技术、新方法。 掌握新信息，发现新问题，总结新经验，
提出新创意，形成不断改进的机制，推进持 续改善。
精益生产实战案例
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
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精益生產的兩大重要因素
此次參加精益生產報告會,給我影響最深刻的是,所有參與人員對精益的認識存在巨大差距,各種理解都有,我將其主分為兩類:一,完全不理解精益。
此類人考慮更多的是可见成本或直接成本,他在乎的是眼前的、即時的利益,他不知道什麼是精益。
二,片面的理解精益
精益已成为一个热门的概念,也更为网络的热门之一。
随便在网络中搜索,可以查到很多关于精益的内容,且形式多样,JIT、TPS 等词汇,致使很多初学者开始迷惑--精益究竟是什么?
精益生产就是看板管理、精益生产就是單件流、精益生产就是後拉式生產等,這是很多人的理解。
這也反應了當前國內企業學習豐田的一種現狀:企業往往把注意力过分放在丰田生产中的技术细节和生产工具,而没有认真研究保障丰田生产方式成功的重要因素。
我認為保障豐田生產方式成功因素主要有以下兩點:
重視現場管理,杜絕浪費
丰田中层管理者的任务不是在办公室里计划指挥,而要亲自現地現物,深入到生产第一线中,对生产过程中的人、设备、技术、物流
和操作的每一个细节都要有所把握。
现场管理的核心是组建更好的管理体制,使人、方法、材料、设备、计策达到最佳成果,杜絕浪費。
從我們公司的現實情況來看,大部分中層管理人員都能做到現地現物,但缺乏
科學的、系統的、深入的解決方法和計策,缺少問“5個為什麼”的習慣,這是我們今後工作的重點需解決的問題。
“解決問題要從根源入手”。
充分調動人的積極性
丰田认为:生产的本质实际上是人才的培养。
本月日本之行,感受最深的就
是各公司對本公司員工的重視及培養。
現在的生產,不论采用如何先进的现代化工艺技术,没有员工的能力和热情以及对工作内容的熟悉和把握,企业都不可能完成生产任务。
我們要改變工人就是简单的机械操作者的想法,我們應該把他們當成是我們企業發展基石。
我們的管理人員應該增加些對員工贊賞、表揚的言語,激發他們的工作熱情和工作創意,和他們一起享受工作成果體會。
“你們干得好、你們辛苦了”這是對員工最大得激勵。
加強員工的歸屬感,充分发挥一线工人的聪明才智。
在丰田眼里,没有消极的员工。
只要方法正确,员工都能焕发活力。
因为,人都希望有归属感,个别人的落后也会在集体向上的带动下,发生变化。
只不过,时间不同而已。
“没有人喜欢自己只是螺丝钉,工作一成不变,只是听命行事,不知道为何而忙,丰田做的事很简单,就是真正给员工思考的空间,引导出他们的智慧。
员工奉献宝贵的时间给公司,如果不妥善运用他们的智慧,才是浪费。
”
------大野耐一
因此我們需要做工作的是:
△提高整体员工精益的意识。
△提高员工发现问题,解决问题的能力。
△提高员工的創新意識。
△养成员工规范做事的良好习惯
当然,这一工作的开展必然会遇到困難,关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视,缺乏以上任何一点,都将使工作的执行和收益大打
折扣。
(廠長辦公室已開始對生產部部分管理人員展開精益生產培訓,並計劃後面向員工發展)
学习丰田生产体系的核心是要学习其精髓和内涵,而不是形式和模式。
丰田生产体系的精髓是它对员工的高度重视、培养和培育,对产品质量一丝不苟的认真态度,以及对生产过程中浪费现象的深恶痛绝,和对企业长远发展的执着信念。
我們學豐田,不能死搬硬套,最主要是找到适合自己企业的管理方法。
对于任何企业来说,管理方法没有最好的,而只有最适合的。
做精益生产需要有以下5大意識:
a.團隊意識
b.主动承担责任的意识
c.主动的工作意识
d.跨边界的管理意识
e.创新意识
全文完。
謝!。