管理中的八大矛盾

管理中的八大矛盾
管理中的八大矛盾

企业管理中的八对矛盾

管理是企业永恒的主题。管理能力给予企业家纵横捭阖的底气。企业成败源于管理,成功的企业家必定拥有卓越的管理能力。没有管理能力的企业家最多算是一个成功的商人。

量化与“悟”

管理其实是文化的一种表现。中华文化博大精深,从企业管理角度上看,更多地表现为一个“悟”字,领导与员工之间,员工与员工之间,更多地以“悟”来传递信息。是量化地、准确地表达好,还是靠“悟”好呢?现代社会生活节奏十分快捷,需要以最短的时间让对方明白你要传递的信息,“悟”就落后了。所以我们要调整我们的观念、习惯,尽可能以准确的、精确的、量化的方式来传递信息,消除信息的不准确性和干扰。

企业要提高效率,必须要量化。所谓量化不是说用数据表示就是量化,阿拉伯数字并不代表量化。什么叫量化呢?应该是让每一个员工无论在何时何地都能把他需要的信息区分出来。

举个例子。一本《MS-DOS操作系统》厚达789页。当我们拿到这本书时,所有的人都哄堂大笑。笑什么?老外太笨了,这么一个DOS操作系统还要789页的书,太不像话了。后来,我被分配到工厂,把这本书给机床操作工看。当初中毕业的机床操作工也学会DOS 系统的时候,我才真正震撼了:中国人写一份说明书能简就简,能少就少,最后是谁也看不懂,甚至自己也看不懂。

计划与聪明

计划不是随意想象而来的,它应该是对历史数据和行为的归纳、分析、总结后做出的前瞻性安排。

我们常常会说“船到桥头自然直”,会依靠聪明和随机应变,并据此创造出“计划没有变化快”,没有认真做规划、做计划的习惯,没有详细记录历史数据的习惯。凭借脑子中仅有的一点信息,我们就能做出自己或单位明天、下一个月、明年的计划。久而久之就没有人相信计划了。依据“船到桥头自然直”去撞去碰,有时我们也能做得很成功,因为我们有比计算机还灵的脑袋。但是我们如果养成对历史不记录、不分析,对未来不预测、不计划的生活、工作习惯,仅仅凭借聪明来对付有备而来的对手,走向失败就成了必然。

比如问一个业务员有什么计划。他说下个月要开拓50个用户、拜访50个用户。问他为什么做出这样的计划,他会讲“我想应该做这么多的”。再问他,上个月做了多少。他一定说太忙了,没有记录。结果,我们领导据此汇总后得出的是“墙上计划”,也就是为了计划而做出计划,这对明天、下个月、明年工作并无指导意义。

钱与“道”

一个企业真正的积累是钱吗?当然不是钱,而是“道”。《道德经》说“道可道,非常道”。企业真正要积累的是企业自己可以掌握的方式、方法,这才是企业家真正需要的东西。一个企业光有钱是不行的,三五年以后你这个钱可能就不是钱了。所以企业真正要积累的是“道”,没有“道”我们企业就难以有序地发展。精确管理讲的积累就是指企业需要积累“道”,而且要能够做到让所有的员工随时随地可以讲他优秀的方式方法。而且这些好的方式方法都能变成企业的“道”,而且这个“道”要能够做到随时随地和全部的员工享用,这才是真正的积累。

美国的一所大学曾举行过一次比赛。

参赛者包括来自A地区的20个学生和20个来自B地区的学生。每十人一组,共分四组。他们彼此隔开,在不同地方做同样的游戏。游戏是过一个100米的沼泽地,沼泽地中只有十条道可通向彼岸。行进过程中,一旦掉进沼泽,就要停止五分钟,并从原地重新开始。比赛分两种形式,一是十人同时过沼泽地;另一个是十人一个个地串行过沼泽地。十人集中在一个看不到比赛场地的房间内,一个到达后,另一个人才能开始比赛,比赛结束了的人不能回到小组的驻地,无法交流自己的经验。比赛的结果是:十人同时过沼泽地的,A地区的小组平均耗时一小时10分钟,B地区的小组平均耗时一小时45分钟;十人串行过沼泽地的,A地区的小组平均耗时一小时20分钟,B地区的小组平均耗时58分钟。

结果很有意思。了解四组比赛情况后,我们能发现一些问题。同时过沼泽地的两个小组,A地区小组每个人都较灵活,平均时间短。但在十人一个个串行过沼泽地的两组中,B地区组第一个过沼泽地的人,将自己过沼泽地的路线都做了标记,他虽然花了两个多小时,但为其他人创造了好的条件,他们沿着第一个人做的标记通过起来就快多了。

这个游戏说明了团队合作的必要,但同时也说明了精确思维应用的价值:在飞速发展的时代,人们每天处理的事情都非常多,也非常复杂,我们的大脑再聪明也无法记住所有的事情。这要求我们对传统不记录当期工作的习惯进行调整,精确记录每天的工作情况,并进行必要的总结与提炼,为日后利用做准备。

有限与无限

一个人也好,一个单位一个社会也好,资源总是有限的;工作的意义就是在这样有限的资源之上创造出最大的价值。

有限论清楚地告诫每一个人或者团体不要试图将自己定义到无限中去。刚开始创办公司时,老板们很清楚自己是有限的。当公司越办越大,他们对自己的有限就开始模糊了,感觉到自己能力无限,而且不光自己是这样的感觉,社会也这样认为。无限的症状表现在,一是什么事情都敢做,也都认为能做,无论多大的事,在不咨询相关专家的情况下都敢拍板;二是对社会也表现得“螃蟹走路——横行霸道”了;三是投资决策无限。改革开放之前是企业办社会,一个企业是什么都有,现在很多企业个子不大,但什么都敢去投资、都敢去做。不是在自己的强项上下工夫,将强项做得更强,而是忽视了有限,什么都去做。事实上,企业家的精力有限、经验有限、财力有限、知识有限,这样无限地去使用你有限的资源,结果可想而知。

有限论指出,我们工作的意义在于用有限的资源创造出最大的价值,而不是在不可能的情况下企图拥有更多的资源。你对社会的贡献不单单是看你的结果,还要看你拥有多少社会资源,评价的依据是你的结果与你拥有的社会资源的比率。

创新与破坏

企业现行的状态是原地踏步多,在昨天的基础上进步少,在前人的基础上进步少。

这主要是由于我们没有积累无形资产的习惯,我们也没有借助先进的手段来积累无形资产的经验。措施有二。第一是用科学的、现代化的手段来详细记录你走过的路,让你在想要它的时候能立即得到,并让它自动地、智能地为你的未来服务。第二,重视建设性,对创新要有科学的认识。推动社会进步的才是创新,但我们“‘砸碎一个旧世界’才是创新”的观念带来的结果多数是倒退而不是前进。这样的观念也使我们养成了不重视前人的经验,不重视历史的习惯,喜好标新立异,另起炉灶。这即使是创新也是对社会资源极大的消耗。

创新应该是对现有有限资源的改进与改善,是5%的进步,积小变以图大变,对社会是以最小的资源换来最大的效益,这才是我们企业特别应该追求的。

一个工程师的成长更多的是靠个人的努力,个人的努力中更多的是靠他聪明、有限的记忆。我曾抽样调查过五家IT企业的300名员工,问题一是你做工作笔记吗?回答记的有218人,占被调查人数的73%。其中,有176人的记录也许只有他自己能看明白,别人无法看懂。我问过一位记录得较认真、全面的人是否还保留着以前的记录,回答是肯定的,但打开存放笔记本的柜子,已有蜘蛛网了。再问笔记本中哪一本最有用,他立即回答是现在用的这一本,因为以前的一是查找不易,二是即使找到也不明白当时为何这样记,意义是什么。所以我们工程师的进步很缓慢,靠聪明获得他的提升,而不是更多借助于外力来积累他的提升。

记得有人问爱因斯坦,你最大的本事是什么,他的回答是能查资料。孔子也讲过他是“述而不作”,可见昨天的东西对今天的作用。

过程与结果

过程论告诉我们:过程决定结果,结果是过程的必然反映。由于社会的变革与不确定性,我们对过程论的认识产生了模糊,使社会付出了沉重的代价。社会整体的浮躁由此产生,我们不断地在宣传结果,而不是重视过程。

过程强调的是真实、严谨、规范与研究,是要求我们首先找到针对我们企业的规律,制定出相应的规范,让员工首先在这样的规范约束下去做事,只要按这样的规范去做了,至少能获得我们已经设定的结果,而不是只要结果而让员工去任其发展。

结果是我们认定的过程的必然产物。企业的发展就是企业总结与归纳自己的独有过程,这是企业价值最大的方面。过程论否定了我们急功近利的企业行为,要求我们不断地总结、积累我们的企业行为,塑造我们专门的过程,以期在未来的竞争中保持我们的竞争力。

但是,我们从来就不提倡过程,我们从来认为人家笨,我们聪明。可是我们这种聪明充其量是小聪明。而欧美按部就班的风格,用傻瓜式的简单明白尽管繁琐的方式能提升整个民族的聪明度,这才是大聪明。傻瓜式的简明管理才能铸成一个伟大的企业。

开环与闭环

控制论是指我们要使我们的所有行为尽可能处于闭环状态运行,使我们能随时随地掌控运行状态。我们现行的企业行为中,多数运行状态是开环的,是不受控的,就好比人在大马路上闭上眼睛瞎跑,很危险。

在企业管理行为中经常发生如下的现象,不但总裁不知道基层的情况,就连班组长也仅仅是发号施令,没有多少检查与指导,于是现行的企业管理变成了只有布置,而不是布置、检查与指导的统一。因此我们企业始终运行在瞎子走路状态,十分危险。总是要等到事情发生以后才了解到结果,事前的控制少得可怜。我们也不是从机制与手段上解决开环的问题,而是头痛医头、脚痛医脚地重复着昨天的故事。但是,“昨天的船票能登上今天的客船”吗?

在企业经营中,人是重要的,但制度和控制更重要。一个企业必须有办法时时刻刻控制住企业所有的人员。企业管理当中这个问题如果不解决,企业怎么能基业常青?

递减的问题

当今世界很多人都在研究执行力,众说纷纭。我认为,执行力不强是企业递减问题的反映。

松下也好,东芝也好,其决策过程漫长,效率极低。这让我惊讶不已——这样低效的决策怎么会产生如此高效的企业,做出如此好的产品呢?原来日本这个民族是一个崇尚英雄的民族。高层决策,因为谨慎,所以非常缓慢,但是,一旦高层做出决策后,这一决策精神会迅速传达到企业各个角落,每一执行层都会坚决地执行,毫不怀疑。企业高层决策的精神及内容在企业的传递过程中没有一点递减,得到100%的贯彻与执行。

而在我们的企业,往往决策效率很高,但企业的决策在企业中贯彻时,每一层都会以自我为中心,用“我以为”来判断、看待企业的决策,将其理解的部分、同意的部分向下级传递。这样,当高层决策信息到达企业基层时,已面目全非,即使基层100%去执行,最后结果与企业高层决策意愿也相差甚远。因此,要解决企业执行力,必须从思想、理念到手段上解决递减的问题,确保企业的决策信息全面、完整地在企业各层畅通运行,这样才能使我们企业效率提高,执行力得到加强。

质量管理五大基本原则

质量管理五大基本原则 底线原则 所谓底线原则,就是构建企业质量管理的底线,并且不逾越底线。质量管理的底线一般有: 1、满足要求 即满足与客户约定的产品质量要求。 2、防止事故 质量事故是指大批量的不良。防止质量事故远比追求零缺陷有意义。一场质量事故会让一家企业员工士气遭受打击乃至于元气大伤。 3、最少资源 为满足质量要求以及过程管控的需要,企业决策层应至少配备质量管理的最少资源。这些资源包括人员、检验仪器、必要的培训以及相应的授权等。 4、禁止作假 这种作假包括检验数据弄虚作假,更换未经客户认可的材料,等。弄虚作假的行为,往往是质量事故的一大根源。作假行为有企业行为和员工行为,企业行为是企业授意员工作假以在客户面前显示更漂亮的数据,员工行为则是员工自主的作假行为,比如员工为应付检查,将未及时填写的报表用想当然的数据填上。 一家企业若能守住底线原则,质量一般就不会出现糟糕不堪的情形。 稳定原则 质量不稳定意味着企业将付出不堪重负的质量成本。追求质量稳定的一个关键就是简明化的标准作业,这意味着: 1、KISS原则

Keep It Simple & Stupid,即保持标准作业尽量简明,做到小学三年级毕业的人都能清晰看懂。 2、代表最优操作 标准作业一定是由熟悉现场作业的工程师并找出最优作业方式而制作出来的。 3、员工是不落笔的批准者 即,应该积极听取员工对标准作业的反馈,并将有价值的反馈更新到标准作业中去。 早鸟原则 当出现质量问题,发现越早,损失越小,这就是早鸟原则。质量管理的早鸟原则主要有两方面的工作,一是暴露问题,二是从源头控制。 1、暴露问题是为了解决问题,问题解决不彻底依然还是问题,推卸问题会造成更大的问题,发现不了问题本身就是问题。最容易发现问题的人员是一线作业员工,他们从事着检验、生产操作等事务,最容易发现现场的问题,这些问题包括:物料问题、人员状况、设备问题、包装问题等。 生产异常记录表、员工意见箱、畅通的汇报制度以及品管圈(QCC)活动都是获得现场问题以及鼓励员工自主改善的好方法。 2、从源头控制,主要指两个方面,即在生产的前端以及一开始时即发现问题,如供应商物料的管控、样品阶段进入量产的控制以及生产线的首样检验;另一个方面则指发现根源性的问题,常用的手法有“五个为什么”分析法、QC 手法等,设计问题也属于根源性问题。 系统原则 系统原则是指质量管理形成系统,不再是单点作战,不再单单依赖品质控制手段,同样需要强调品质保证手段。形成系统的好处在于,更多进行预防性工作及持续改善。 形成系统的方法有:

精益生产管理八大浪费与解决方法

精益生产管理八大浪费与解 决方法 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版) 大纲: 一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费 三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费六、动作的浪费 七、等待的浪费八、管理的浪费 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、制造过早(多)的浪费 定义:所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多,大于客户(或后制程)当期的最小需要量。

制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家,在同样的时间内,生产量越多,效率越高,成本越低,企业越赚钱,所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此,那么企业内各部门也是如此,特别是在一些制程较短,关联性较低的企业中,普遍实施计件工资,那么从最基础的员工开始就有多做、早做,甚至偷做的动力,在这种情况下,告知企业里所有人早(多)做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早(多)的浪费。 制造过早(多)浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加,资金回转率低,制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生,物流阻塞制程时间变长,现场工作空间变小,有滞留在库的风险,有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费”因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力,失去了持续改善的时机。 1.制造过早(多)浪费的产生原因。 (1)生产计划方面。 1)信息准确度问题。信息不准,计划失当,信息传递不准确,导致生产计划作业进行盲目,最终导致制造过早(多)浪费的产生。 2)生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划,也不排日生产计划,而是排周生产计划,一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员,这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩,则很自然地就会提前安排生产,安排满稼动生产,从而造成制造过早(多)。特别是在某些企业中(如玩具),较有可能安排计件生产,多劳多得,那么过量过早生产的积极性就更大了。

全面质量管理的八大原则要点

全面质量管理的八大原则 ◆以顾客为中心 全面质量管理的第一个原则是以顾客为中心。在当今的经济活动中,任何一个组织都要依存于他们的顾客。组织或企业由于满足或超过了自己的顾客的需求,从而获得继续生存下去的动力和源泉。全面质量管理以顾客为中心,不断通过PDCA 循环进行持续的质量改进来满足顾客的需求。 ◆领导的作用 全面质量管理的第二大原则是领导的作用。一个企业从总经理层到员工层,都必须参与到质量 管理的活动中来,其中,最为重要的是企业的决策层必须对质量管理给予足够的重视。在我国的《质量管理法》中规定,质量部门必须由总经理直接领导。这样才能够使组织中的所有员工和资源都融入到全面质量管理之中。 ◆全员参与 全面质量管理的第三大原则就是强调全员参与。在70年代,日本的QC小组达到了70万个,而到目前为止我国已注册的QC小组已经超过了1500万个,这些QC 小组的活动每年给我国带来的收益超过2500亿人民币。因此,全员参与是全面质量管理思想的核心。 ◆过程方法 全面质量管理的第四大原则是过程方法,即必须将全面质量管理所涉及的相关资源和活动都作为一个过程来进行管理。PDCA循环实际上是用来研究一个过程,因此我们必须将注意力集中到产品生产和质量管理的全过程。 ◆系统管理

全面质量管理的第五个原则是系统管理。当我们进行一项质量改进活动的时候,首先需要制定、识别和确定目标,理解并统一管理一个有相互关联的过程所组成的体系。由于产品生产并不仅仅是生产部门的事情,因而需要我们组织所有部门都参与到这项活动中来,才能够最大限度地满足顾客的需求。 ◆持续改进 全面质量管理的第六个原则是持续改进。实际上,仅仅做对一件事情并不困难,而要把一件简单的事情成千上万次都做对,那才是不简单的。因此,持续改进是全面质量管理的核心思想,统计技术和计算机技术的应用正是为了更好地做好持续改进工作。 ◆以事实为基础 有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析的基础上的,因此,作为迄今为止最为科学的质量管理,全面质量管理也必须以事实为依据,背离了事实基础那就没有任何意义,这就是全面质量管理的第七个原则。 ◆互利的供方关系 全面质量管理的第八大原则就是互利的供方关系,组织和供方之间保持互利关系,可增进两个组织创造价值的能力,从而为双方的进一步合作提供基础,谋取更大的共同利益。因此,全面质量管理实际上已经渗透到供应商的管理之中。

(完整版)化学品生产单位八大特殊作业安全-规范考试题

化学品生产单位八大特殊作业安全规范试题 部门:姓名:分数: 单选题:(每题1分,共100分) 1.下列作业中不需要办理动火作业许可证的是(A): A.化验室中的电炉加热作业; B.乙炔气柜附近使用砂轮作业; C.氨合成装置区内进行气割作业; D.汽油罐区进行焊接作业。 2.当被测气体或蒸气的爆炸下限大于等于4%时,动火分析的合格标准是:其被测浓度应不大于(A)。 A.0.5%(体积百分数); B.0.2%(体积百分数); C.2%(体积百分数); D. 5%(体积百分数)。 3.在500m3的甲醇储罐内中上部位进行动火作业,应对( D )进行监测分析。 A.上部; B.中部; C.下部; D.以上所有部位均需分析。 4.(B)天气,原则上禁止露天动火作业。 A. 四级风以上(含四级); B. 五级风以上(含五级); C. 六级风以上(含六级); D.七级风以上(含七级)。 5.5月25日,某地六级大风,该地一企业甲醇精馏装置区域内冷凝器循环冷却水管线破裂,需要动火,以下说法正确的是(B)。 A.有监护人在就可以动火; B.可以动火,但应升级管理; C.只要车间主任签字即可动火; D.环境化验分析合格即可动火。 6.作业中断时间超过( C ),应重新分析,每日动火前均应进行动火分析;特殊动火作业期间应随时进行监测; A.30min; B.45min; C. 60min; D.无限制。 7.在生产运行状态下的易燃易爆生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上进行的动火作业,是(A)。 A.特殊动火作业; B.一级动火作业; C.二级动火作业; D.三级动火作业。 8.当被测气体或蒸气的爆炸下限小于等于4%时,动火分析的合格标准是:其被测浓度应不大于(B)。 A.0.5%(体积百分数); B.0.2%(体积百分数); C.2%(体积百分数); D.5%(体积百分数)。 9.动火过程中,监护人确需离开现场时,监护人可做以下处理(A): A.收回作业证,暂停动火; B.指派作业人员进行监护; C.交待安全须知后离开; D.继续动火作业。 10.在设备外部动火,应在不小于动火点(C)范围内进行动火分析。

生产中的五大损失和八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4.搬运的浪费 从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。 5.库存的浪费

精益生产管理八大浪费和解决方法(详细版)

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版) 一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费 三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费六、动作的浪费企业管理问题解决-请点击 七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费简要版-请点击 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早(多)的浪费 定义:所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多,大于客户(或后制程)当期的最小需要量。 制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家,在同样的时间内,生产量越多,效率越高,成本越低,企业越赚钱,所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此,那么企业内各部门也是如此,特别是在一些制程较短,关联性较低的企业中,普遍实施计件工资,那么从最基础的员工开始就有多做、早做,甚至偷做

的动力,在这种情况下,告知企业里所有人早(多)做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早(多)的浪费。 制造过早(多)浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加,资金回转率低,制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生,物流阻塞制程时间变长,现场工作空间变小,有滞留在库的风险,有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费”?因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力,失去了持续改善的时机。 1.制造过早(多)浪费的产生原因。 (1)生产计划方面。 1)信息准确度问题。信息不准,计划失当,信息传递不准确,导致生产计划作业进行盲目,最终导致制造过早(多)浪费的产生。 2)生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划,也不排日生产计划,而是排周生产计划,一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员,这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩,则很自然地就会提前安排生产,安排满稼动生产,从而造成制造过早(多)。特别是在某些企业中(如玩具),较有可能安排计件生产,多劳多得,那么过量过早生产的积极性就更大了。 除非在实施了拉动生产的精益生产管理企业里面,一般的企业还是用MRP在做推式生产。这时候生产计划的排配,生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能,不能因为制造能力弱,各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。 (2)内部制造能力弱的补偿问题。 制造过早(多)多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。制造能力弱,特别是制造中的品质差,换型时间长,在市场信息牛鞭效应的驱动下,为了弥补自身能力不足,而提前过量生产以满足客户需求。 如一个企业制造能力弱,多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布,那么面对100K的P/O时,它就需要备143-200K的原料,为了安全起见,这时候一般会选择安全系数较高的200K,甚至220K,当这220K投到制程中去的时候,造成生产过多就不可避免了。在这里,制造过多是制造能力弱的补偿,同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。 对于制造过早是补偿制造能力弱的论断,用制造前置时间(L/T)可以清晰地衡量出来。 (3)产能不平衡及流程不顺方面。 1)制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡,不可避免地造成加工能力低的制程前在制品(WIP)堆积,同时给后工站的作业带来了极大的不便。图1是T公司制造的一个产能平衡图,T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、

什么是质量管理八大原则

什么是质量管理八大原则 原则1 以客户为关注焦点 Organizations depend on their customers and therefore should understand current and future customer needs, should meet customer requirements and strive to exceed customer expectations. 组织依赖于他们的客户,所以应该了解客户现在和将来的需求,应该满足客户需求并努力超越客户期望。 Key benefits: 关键好处: · Increased revenue and market share obtained through flexible and fast responses to market opportunities. 通过灵活和快速的对市场机会的反应提高了收入和市场份额。 · Increased effectiveness in the use of the organization's resources to enhance customer satisfaction. 提高了组织对资源的有效利用来增强客户满意。 · Improved customer loyalty leading to repeat business. 提高了客户忠诚度,留住回头客。 Applying the principle of customer focus typically leads to: 应用以客户为关注焦点通常需要: · Researching and understanding customer needs and expectations. 调查研究和理解客户的需求和期望。 · Ensuring that the objectives of the organization are linked to customer needs and expectations. 确保把组织目标和客户需求和期望连接起来。 · Communicating customer needs and expectations throughout the organization. 在组织内部全面沟通客户需求和期望。 · Measuring customer satisfaction and acting on the results. 测量客户满意度,并针对结果采取行动。 · Systematically managing customer relationships. 系统的管理客户关系。 · Ensuring a balanced approach between satisfying customers and other interested parties (such as owners, employees, suppliers, financiers, local communities and society as a whole). 确保在满足客户和其他利益团体之间的平衡。利益团体例子有组织所有者、员工、供应商、金融机构、当地社团、社会。 原则2 领导作用 Leaders establish unity of purpose and direction of the organization. They should create and maintain the internal environment in which people can become fully involved in achieving the or ganization's objectives. 领导为组织建立统一的目的和方向。领导应该创造和维持一个能让员工充分地参与组织目标实现的内部环境。 Key benefits: 关键好处: · People will understand and be motivated towards the organization's goals and objectives.

质量管理体系八大原则

质量管理体系八大原则 质量管理体系八大原则-—被誉为二十一世纪所有提供产品与服务得组织指导质量管理得八大法宝。 八大原则产生得背景与意义 1、就是质量管理实践经验与理论得总结,尤其就是IS O9000族标准实施得经验与理论研究得总结;2、就是企业管理得普遍原则,就是现代社会发展、管理经验日渐丰富,管理科学不断演变发展得结果.3、就是企业得领导者有效实施质量管理工作必须遵循得原则,同时它也为从事质量工作得审核员、指导企业建立管理体系得咨询人员与企业内所有从事质量管理工作得人员学习、理解、掌握ISO9000族标准提供了帮助。原则一:以顾客为关注焦点 由小孩买蛋糕得故事来说明: 1、王强得孩子5岁了,胆子较小,从来没离开过大人得身边,王强一直为培养孩子得独立能力而发愁。 2、有一天晚上,孩子突然提出要吃肉松糕,王强心里一动,爽快得答应了孩子,但有一个条件,就就是孩子必须独自去住宅小区门口得甜蜜饼屋买.孩子经过一番犹豫,还就是拿着王强给得5元钱走了。 3、当然,孩子第一次出门,王强不会大意,悄悄得跟在孩子得后面,一直瞧着孩子走进了甜蜜饼屋。 4、过了一会,孩子一手拿着面包,一手拉着饼屋店员得手走

了出来,王强觉得奇怪,便沉住气继续观察。饼屋店员一直将小孩带到王强家得楼梯口。 5、这时,王强已完全知道就是怎么回事了,连忙道谢。经了解,原来该饼屋有规定:如有小童单独光顾饼屋得,员工必须将小童安全送回家.此事令王强感慨不已,她也因此成了甜饼屋得忠诚顾客. (注:甜蜜饼屋得规定实际上就是关注到顾客对小童安全得潜在要求,它得实施能够超越顾客得期望,给顾客带来意想不到得惊喜.) “以顾客为关注焦点"得原因关注顾客并非一切都满足顾客,顾客满意就是一种管理理念 顾客得需求有哪些? 1、明示得(明确表达得):a、货物品名 b、数量 c、质量 d、价格 e、交货期 f、运输方式 g、付款方式 2、隐含得(虽然没有提出,但可以理解,双方有默契得): a、行业规范b、行业标准 c、行业惯例,

生产中的八大浪费

生产中的八大浪费 1.不良、修理的浪费:所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 3.动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4.搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5.库存的浪费由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 6.制造过多或过早的浪费制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。 7.等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因。 8.管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

生产现场管理的八大浪费

生产现场管理的八大浪费 很多人都知道,生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用,但这五方面要管好却并不是件容易的事。因为我们经过深入生产一线调查了解发现:尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场,但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的,他们有很好的生产技术底子,却未经过较系统的管理技能培训,因此工作中难免有一些细节(甚至是关键环节)被忽略或遗漏,从而造成各类资源的极大浪费,笔者经过分析与整理,总结出共有以下八大浪费现象: 人 一、人力的浪费 1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动(或流失) a. 未评估员工变动之直接与间接成本; b. “管”得太多,正确的指导却太少; c. 对纪律要求「太严」或「太松」; d. 能做到的「承诺」,却未遵守; e. 许下不能兑现的「承诺」; f. 使用辞退作为一种处罚手段; g. 强留员工做他极端不喜欢的工作; h. 对待员工不公正; i. 员工间产生争执时,偏袒某一方; j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由; k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策; l.未正确树立管理的权威; 2) 不能使新进人员充分发挥其生产力 a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工; b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导; c. 对学习速度慢的人没有耐心; d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度; e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则(如安全、发薪日期、饮用水、厕所等); f. 未安排完整、合理的训练计划; 3) 未使部属尽其所能 a. 未给予员工工作需要的协助; b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣; c. 未对员工的进步与个人生活表示关心; d. 没有容纳员工错误的雅量; e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作(以发挥他最大的潜能); f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈; g. 评价一个人只重人情关系、地域等; h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整; i. 未及时训练侯补人员; 4) 欠缺对标准工时概念的灌输; 5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。

质量管理八大原则

质量问题频发?先看看这8点你做到没 不可避免,每位质量人都要面对质量问题的出现。那么,我们该如何减少或者避免质量问题,需要做哪些工作?以下八个方面,供参考。 一、质量是由客户决定的 产品到客户手中,无论标榜的是多么豪华的配备、性能是多么卓越、外观是多么的精美,但是,并不是客户所需要的,结果是淘汰一途。因此,制造商的立场与观念:用“最适质量”取代“最佳质量”;而“最适质量”即是让客户感到“最满意的质量”。 1. 满足客户现在的需求: 符合特定的规格 功能好 使用方便 外观精美 2. 保障客户未来的需求: 经久耐用,不易发生故障 安全可靠 外在环境影响小 为客户设想周到 二、质量不是增加成本,而是可以降低成本 人们一提到质量,首先就想到意味着成本的增加。这是对质量认识的错误观念:提高质量就是要提高成本。 为什么?理由如下:

对于制造业而言,不良率下降,成本就会下降: 不需要花费检验、修正不良品的成本; 没有不良品,节省材料更换、机器调整的费用; 因不良品的减少而有更多生产机会; 在不良率减少的情形下,可以改善生产的持续生产能力。 三、品质管理 品质管理就是将产品质量的不稳定减到最低,甚至剔除。品质管理是管理者为了达到部门的目标,所进行的一切活动。 1. 要从不稳定的产品质量抓起 不稳定的因素来源于:人员、设备、材料、方法、环境等。 2. 重视品质管理基础 标准化:标准化是管理不稳定质量出现不可或缺的准则,野蛮制造的“克星”。 (统一化、通用化、系列化、简便化) 信息化:数据化可以说对偶发不稳定的管理最有效的办法。所谓数据化,就是尽量将事情用数值表示。 质量教育:持续提高员工质量意识是企业永恒的主题,让员工第一次做对。 质量成本分析:预防成本、鉴定成本、故障成本。 质量缺陷分析:轻微缺陷、一般缺陷、严重缺陷、致命缺陷 、产品质量缺陷严重性分级。 设备管理:设备优化、设备保养。 四、“三按”和“三检”

八大特殊作业标准考试试卷

八大特殊作业标准考试试 卷 Prepared on 24 November 2020

湖北吉星化工集团有限责任公司 八大特殊作业培训考试试题 考试时间:姓名:分数: 一、填空题(共计50分,每空2分) 1、取样与动火间隔不得超过分钟,如超过此间隔或动火作业中断时间超过分钟,应重新取样分析。特殊动火作业期间还应随时进行监测。 2、应对检修作业使用的脚手架、起重机械、电气焊用具、手持电动工具等各种工器具进行检查;、电气工器具应配有。凡不符合作业安全要求的工器具不得使用。 3、在缺氧或有毒的受限空间作业时,应佩戴隔离式防护面具,必要时作业人员应拴带。 4、在受限空间内使用超过安全电压的手持电动工具作业或进行 作业时,应配备漏电保护器。在潮湿容器中,作业人员应站在上,同时保证金属容器接地可靠。 5、按照《化学品生产单位动火作业安全规范》(AQ3022-2008)规定:、、情况时,动火作业应升级管理。 6、吊装质量大于等于t的重物和土建工程主体结构,应编制。 7、使用气焊、气割动火作业时,乙炔瓶应直立放置;氧气瓶与乙炔气瓶间距不应小于m,二者与动火作业地点不应小于m,并不得在烈日下曝晒。 8、凡距坠落高度基准面m及其以上,有可能坠落的高处进行的作业,称为高处作业。 9、设备检修前,设备使用单位应对参加检修作业的人员进行。

10、参加检修作业的人员应按规定正确穿戴,安全管理部门应该进行现场、。 11、受限空间照明电压应小于等于V,在潮湿容器、狭小容器内作业电压应小于等于V。 12、在易燃易爆场所进行盲板抽堵作业时,作业人员应、工作鞋;距作业地点30m内不得有动火作业。 13、生产车间(分厂)应预先绘制,对盲板进行,并设专人负责监护。 14、难度大、劳动强度大、时间长的受限空间作业应采取作业。 二、判断题(共计20分,每题2分) 1、杆塔施工中可以用临时拉线过夜。() 2、作业前,必须将作业的受限空间与其他空间、管道等进行可靠隔离。并视空间情况进行清理、清洗、置换、通风等,可能存在有机物的受限空间,必须检测硫化氢、甲烷、一氧化碳、二氧化碳气体浓度。() 3、受限空间作业必须严格执行《工作票、操作票使用管理规定》。作业前,工作负责人必须进行危害识别,根据危害程度,制定相应的防范措施,并在开工前对全部工作人员交底,检查各项防范措施落实后,方可开工。() 4、视工作需要,可以在同一管道上同时进行两处盲板抽堵作业() 5、高处作业时,安全带应低挂高用,系安全带后应检查扣环是否扣牢。() 6、根据动土作业施工现场工作实际需要,指挥人员可以在坑、槽、井、沟上端边沿上站立、行走。()

质量管理八大原则理解要点

质量管理八大原则理解要点 提出质量管理的八项基本原则无疑是ISO9001-2000的一个重大进展,这八项基本原则是在吸收戴明、朱兰等质量大师的质量思想和世界上众多优秀企业实施TOM(全面质量管理)的成功经验基础上,并参考优秀质量管理模式总结提炼出来的。它是当代质量管理的理论基础。ISO/TS16949-2002明确提出遵循八大管理原则。 对于一个组织来说,这些原则不仅应成为制定质量方针、质量目标和编制质量管理体系文件时应贯彻的基本精神。而且应是拟定长期质量战略的基本依据。一个组织中有在其质量管理体系中,全面和充分地体现了这八大基本原则,才可能取得良好的绩效。 一、以顾客为关注焦点 组织依存于顾客。因此,组织应当理解顾客当前和未来的需求,满足顾客要求,并争取超越顾客期望。 理解要点 1、关于顾客的许多至理名言已众所周知,如:“客户是上帝”、“客户至上”、“客户永远是对的”等,但真正做到的则是凤毛麟角,探究其原因,大多数对“客户是上帝”等理解得比较肤浅,对于应怎样做才能赢得顾客缺乏较全面、系统的了解。 2、以顾客为关注焦点源于现代的质量理念,即判断产品质量的唯一标准就是让顾客满意。因为市场竞争所遵循的基本原则就是:只有充分识别顾客的需求和期望,并通过有效地运作使其得到满足,甚至是超值的满足,才能最终赢得顾客、赢得市场。 3、产品质量的好坏最终要由顾客来评价,这种客户至上的观念在今天又有了新的发展,为了让顾客满意就不能只考虑到最终产品的效果,而应该将这一理念渗透到产品形成的全过程以及与顾客沟通的全过程中去。 4、顾客是市场的焦点,理解顾客当前和未来的需求并予以充分满足乃至超过。在组织的质量活动中,应当把顾客满意作为出发点和归宿。以顾客为关注焦点,做到组织的一切管理由“顾客”向导,处处考虑到能否提供比竞争对手更为理想的产品。在这里,组织必须牢固树立质量与顾客意识,自觉地、主动地满足顾客的需求,最大限度减少差错的发生。高度重视来自市场、顾客的信息,并建立起快速反应机制,采取有效措施持续地实现质量改进,只有这样才能得到顾客满意。 5、我们必须明白,竞争会导致顾客对几个公司都可能满意,在消费时有多种选择,顾客满意仅仅是消费的前提,并不一定会继续这种消费。应当看到世界的顶级公司都在奉行“所完成的工作要超过顾客的期望”,从而给顾客带来欣喜,使顾客不止于“满意”,进而“忠诚”。拥有众多的忠诚顾客,是市场变幻的重要资源,能为公司在激烈的市场竞争中带来持久繁荣。因此,达到顾客满意在21世纪只不过是进入市场的“门槛”。 6、以顾客为关注焦点,就是要贯彻顾客优先的原则,在处理相关方的关系时,顾客是第一位的。

精益生产之八大浪费篇

精益生产之八大浪费篇 1)提高质量 2)提高生产率 3)减少库存 4)减少生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交货 质量管理是不是一个部门或此人,而是对公司的所有成员的共同责任,需要了解的是:从每一个所有小部分来考虑,共同努力,以更好的产品质量知道:下一道工序是客户。 质量是管理出来的,而不是测试出来 精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防,机械,模具,工具,材料和生产工艺等,以确保没有不良品。 它强调从源头上保证质量 ■检查每一道工序,对员工的质量意识为重点,发现质量问题 如果一个进程的问题■因为在过程中,不能满足需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■通常是解决问题的个人和集体 考虑设计质量 标准化的产品结构 减少零件数量 零件标准化 第一次是

不要隐藏的股票,以稳定的质量 什么是质量(辅酶Q)的费用 质量成本 访问前成本 评估成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自我和互检的工作通常被称为“双重检查”,主要是自我管理的实施。(1)自我和质证进程的实施 一,教育经营者自律,灌输“双检查”的重要性; 乙,在现场不定期抽查,监督的“双重检查”的执行情况; C,有一些问题,强调了“双检查”是符合双方的责任有关。 研发,建立明确的问责制,评估和实施奖励和处罚 一线主管如何与公司的质量好 一)强大的反应能力,以质量和加工能力; 二)了解,下一道工序是顾客; 三)按标准作业规范; 四)车间做自我检查;

f)设备,工具,检测设备的正确使用和维护; 克)组织材料的控制和环境; 八)热爱工作,有高度的责任感; 质量改进和提升网站 1)设施使用各种灯光,广告牌,以显示正常,生产过程 不,提高快速反应能力素质 2)质量信息反馈机制的建立异常 3质量,工程,采购等部门)紧密合作 4)跨部门小组成立,以改善质量 5)PDCA循环使用,以改善和提高质量 七大手法,以提高现场质量--- 清单 分层法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 分散 六标准差工具 统计过程控制(SPC),质量功能展开(QFD) 失效模式与效应分析(FMEA),因果矩阵(原因和影响矩阵),英国标准(英国标准),过程能力分析(过程能力分析),

质量管理八项基本原则

质量管理八项基本原则 1.以顾客为关注焦点(包括相关方) 组织依存于顾客。因此,组织应理解顾客当前和未来的需求,持续满足顾客要求并争取超越顾客期望。 a)调查、识别并理解顾客(包括相关方)当前和未来的需求和期望; b)确保组织的目标与顾客的需求和期望相结合; c)确保在组织内对顾客的需求和期望进行有效的沟通; d)监视、测量顾客的满意程度并根据结果采取相应的活动或改进措施; e)系统地管理好与顾客的关系。 2.领导作用 领导者确立组织统一的宗旨及方向。并应当创造并保持使职工能充分参与实现组织目标的内部环境。 a)考虑所有相关方的需求和期望; b)为组织描绘清晰的未来远景,确定富有挑战性战略目标,并确保在组织内的有效沟通; c)在所有层次上建立价值共享、公平公正和道德伦理观念; d)为职工提供所需的资源和培训,并赋予相应的职责和权限; e)管理评审及纠正措施。 3.全员参与 各级人员都是组织之本,只有他们充分参与,才能使他们的才干为组织带来效益。 a)每个职工了解在组织中的角色及其自身贡献的重要性; b)站在经营者的立场(主人翁的责任感)去解决各种问题; c)具有持续改进意识,积极主动寻求改进; d)职工根据各自的目标评估其业绩状况; e)持续努力学习知识、积累经验、提高自身业务能力(充电)。 4.过程方法 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效率地得到期望的结果。 (分包方或上一工序、过程)输入→过程→输出(顾客或下一工序、过程) a)为取得预期目标或结果,系统地识别所有的活动; b)识别过程内部和外部的顾客、分包方及受益者(与组织工作的关系); c)明确规定各过程管理的职责和权限; d)管理影响过程结果的各种因素(++) :人、机、料、法、环、测 :管理(MANAGEMENT) :钱(MONEY)市场(MARKET) e)识别组织职能之间与职能内部活动的接口;

动火动土等八大特殊操作安全作业票证管理制度

动火、动土等八大特殊操作安全作业 (票)证管理制度 为进一步强化特殊操作安全管理工作,杜绝重特大安全事故的发生,根据国家有关文件及标准要求,结合企业自身实际情况,特制订《动火、动土等八大特殊操作安全作业(票)证管理规定》。 动火作业安全规定 一、动火作业基本定义 在“禁烟区”进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行的可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。 二、动火作业级别划分 凡在“禁烟区”进行动火作业,必须办理“动火证”。动火作业分为特级动火作业、一级动火作业和二级动火作业三类。 特级动火作业 ㈠在生产运行状态下的易燃易爆生产装置、输送管道、储槽、容器等部位上及其他特殊危险场所进行的动火作业。带压不置换动火作业按特级动火作业管理。(如:带有可燃物动火、煤气装置上动火、焦油储槽、焦油管道上动火、

粗苯储槽、粗苯管道上动火、洗脱苯单元动火等) 一级动火作业 ㈠煤气净化车间冷鼓工段、粗苯工段、油库区、硫铵、 脱硫工段和机电动力车间锅炉房。 ㈡厂区所有煤气管道和煤气设备区域 ㈢炼焦车间焦炉地下室和交换机区域 ㈣35 KV变电站、10KV变电站及周围区域 二级动火作业 禁烟区域内除上述规定特级、一级动火区和固定动火区外,其它均为二级动火区域 三、“动火证”申办程序 ㈠特级动火审批除按一级动火办理手续外,还需要由动火单位提出施工方案及安全保障措施,经生产技术部、机电部、安全环保部会审方案,报总经理批准,签发动火证后方可作业。 ㈡一级动火证由动火单位指定专人提出申请,经被动 火单位领导审核,生产部、机电部、安全环保部复核, 总经理批准签发(特殊情况下,总经理可授权生产生 产副总批准签发)。 ㈢二级动火证由生产车间工段长提出申请,车间主任 审核,生产副总经理批准签发(特殊情况下,生产副

生产线中的八大浪费现象

生产线中的八大浪费现象

生产线中的八大浪费现象 增强成本意识和成本控制,最终目的是为了卓有成效地降低成本,提高产品的市场竞争力,从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中,对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义,生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1.过多地制造 所谓过多地制造,指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉,而忽视了一个最基本的事实:企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去,企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去,那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是:客户的需求趋向于多样少量,客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高,但是却无法适应市场经常迅速变化的需求,是以牺牲赚钱效率为代价的。例如:上个月产品生产的标准工时是3分钟,这个月进行集中生产后,标准工时变为2.7分钟,表面上效率提高了,但是过多的产品没有客户需要。因此,不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽,而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2.过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多,并不表示企业的资金有多雄厚。相反的,表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存,是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售,企业出于先清理库存中旧产品的心态,又必然影响到新产品的上市,从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外,大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式,它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多,进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样,生产周期不断累加和延长,必然影响到交货期,进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3.过多地搬运 产品生产过程中,不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成,其间的搬运是不可避免的。但是,过多地搬运不仅是徒劳无功的,而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。

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