化工原理简答题

精馏篇
蒸馏是分离液体均相混合物的典型单元操作。

1、利用混合液中各组分挥发能力或沸点不同的特性；(分离依据)
2、加热将液体混合物部分气化，由原来的均一相变为两相；(分离手段)
3、通过液相和气相间的质量传递来实现分离。

三个基本关系：
（1）相平衡关系：应用热力学基本理论表达体系的热力学性质的相互关系。

（2）操作关系：对过程进行物料和热量衡算，关联流入与流出的物流及能流之间关系及塔内级间物流、能流的关系，进而确定给定条件下完成分离要求所需的理论板数、塔内物流流量、组成的分布。

（3）传质速率方程
蒸馏的特点：
（1）通过蒸馏分离可以直接获得所需要的产品
（2）适用范围广，可分离液态、气态或固态混合物
（3）蒸馏过程适用于各种浓度混合物的分离
（4）蒸馏操作耗能较大，节能是个值得重视的问题
汽- 液相平衡关系：是指溶液与其上方蒸气达到平衡时，气相组成与液相组成之间的关系。

理想溶液：根据不同组分分子之间作用力的异同来区分。

遵循拉乌尔定律。

理想气体：遵循道尔顿分压定律
当总压不太高（<104kPa 时）可视为理想气体。

1. 理想气体的两个假设:①①忽略分子体积；②忽略分子间作用力。

2. 临界温度低的气体，压力不太大、温度不太低时近似
拉乌尔定律：当理想溶液汽液两相呈平衡时，溶液上方组分的分压与溶液中该组分的摩尔分数成正比。

相对挥发度：一般由实验测定。

若a＝1，则y=x ，表明不能用普通蒸馏方法分离。

若a>1 ，则y>x，即a愈偏离1表明用蒸馏方法分离愈容易。

简单蒸馏：。

间歇非稳态操作。

在蒸馏过程中系统的温度和汽液相组成均随时间改变。

用于组分之间沸点差异大、分离提纯程度要求不高
简单蒸馏的原理：釜内易挥发组分含量x由原料的初始组成x F沿泡点线不断下降直至终止蒸馏时组成x W，釜内溶液的沸点温度不断升高，蒸汽相组成y也随之沿露点线不断降低。

简单蒸馏的特点：（1）为非稳态过程。

任一时刻，易挥发组分在蒸汽中的含量y 始终大于剩余在釜内的液相中的含量x，气液平衡瞬间形成又瞬间被新的气液平衡替代。

液相浓度沿泡点线不断降低；气相浓度沿露点线不断降低。

（2）以蒸馏釜内残液组成或产品罐中馏出液平均组成降至规定值后，操作停止。

平衡蒸馏的原理是什么？
平衡蒸馏又称为闪蒸，是一连续稳定过程，原料连续进入加热器中，加热至一定温度经节流阀骤然减压到规定压力，部分料液迅速汽化，汽液两相在分离器中分开，得到易挥发组分浓度较高的顶部产品与易挥发组分浓度甚低的底部产品。

平衡蒸馏为稳定连续过程，生产能力大，不能得到高纯产物，常用于只需粗略分离的物料，在石油炼制及石油裂解分离的过程中常使用多组分溶液的平衡蒸馏。

间歇精馏与简单蒸馏比较：
相同点：间歇操作，非稳态操作
不同点：间歇精馏有回流和多块塔板，即进行多次部分汽化和多次部分冷凝的过程，精馏操作；而简单蒸馏一次部分汽化，无回流。

间歇精馏与连续精馏比较：
相同点：有回流和多块塔板，即进行多次部分汽化和多次部分冷凝的过程；
闪蒸相当于总进料一次通过一个理论板，进行一次分离。

分离效果不及简单蒸馏。

简单蒸馏开始时的气相平衡组分较大，结束时残液中组分较小，所以总的馏出物浓度大于平衡蒸馏。

塔板的作用：（1）塔板提供了汽液分离的场所（2）每一块塔板是一个混合分离器（3）足够多的板数可使各组分较完全分离。

回流的作用：提供不平衡的气液两相，是构成气液两相传质的必要条件。

回流液：在任意塔板上，上一块塔板下来的液体，轻组分含量高，温度低
回流汽：任意塔板上，下一块塔板上来的汽体，重组分含量高，温度高
间歇精馏与连续精馏：
连续精馏：化工生产以连续精馏为主。

操作时，原料液连续地加入精馏塔内，连续地从再沸器取出部分液体作为塔底产品（称为釜残液）；部分液体被汽化，产生上升蒸汽，依次通过各层塔板。

塔顶蒸气进入冷凝器被全部冷凝，将部分冷凝液用泵（或借重力作用）送回塔顶作为回流液体，其余部分作为塔顶产品（称为馏出液）采出。

间歇精馏：与连续精馏不同之处是：原料液一次加入精馏釜中，因而间歇精馏塔只有精馏段而无提馏段。

在精馏过程中，精馏釜的釜液组成不断变化，在塔底上升蒸气量和塔顶回流液量恒定的条件下，馏出液的组成也逐渐降低。

当釜液达到规定组成后，精馏操作即被停止。

提馏塔的特点：塔顶进料，塔顶馏出物全部采出，无回流；只有提馏段，而没有精馏段；回收稀溶液中的轻组分。

塔底进料，只有精馏段，无提馏段适用：（1）相对挥发度较大；（2）高浓度组分的提浓；（3）回收稀溶液中易挥发组分；（4）分离要求不高。

全回流的概念：若上升至塔顶的蒸气经全凝器冷凝后，冷凝液全部回流到塔内，该回流方式称为全回流。

间歇精馏的特点：（1）非稳态操作过程（2）只有精馏段（3）操作灵活、适应性强
间歇精馏适用场合
（1）多组分混合物的初步分离
（2）所分离的原料是分批获得的：分离的原料多变；原料种类多变；原料组成多变
间歇精馏与简单蒸馏比较：
相同点：间歇操作，非稳态操作
不同点：间歇精馏有回流和多块塔板，即进行多次部分汽化和多次部分冷凝的过程，精馏操作；而简单蒸馏一次部分汽化，无回流。

间歇精馏与连续精馏比较：
相同点：有回流和多块塔板，即进行多次部分汽化和多次部分冷凝的过程
恒R的间歇精馏：间歇精馏时，釜液组成不断下降，因此在恒定回流比下，馏出液组成必随之减低。

通常当釜液组成或馏出液的平均组成达到规定值时，就停止操作。

恒X D 的间歇精馏：间歇精馏时，釜液组成不断下降，为保持恒定的馏出液组成，回流比必须不断变化。

恒摩尔流假设的条件：上述假设成立需满足下列条件：（1）各组成的摩尔气化潜热相等；（2）气液两相交换的显热可以忽略；（3）塔设备保温良好，热损失可以忽略不计。

恒沸精馏：若在两组分恒沸液中加入第三组分（称为夹带剂），该组分能与原料液中的一个
或两个组分形成新的恒沸液，从而使原料液能用普通精馏方法予以分离，这种精馏操作称为恒沸精馏。

恒沸精馏可分离具有最低恒沸点的溶液、具有最高恒沸点的溶液以及挥发度相近的物系。

选择夹带剂应考虑的主要因素：
（1）夹带剂应能与被分离组分形成新的恒沸液
（2）新恒沸液所含夹带剂的量愈少愈好
（3）新恒沸液最好为非均相混合物，有利于挟带剂循环
（4）无毒性、无腐蚀性，热稳定性好
（5）来源容易，价格低廉
萃取精馏：向原料液中加入第三组分（称为萃取剂），以改变原有组分间的相对挥发度，从而使原料液能用普通精馏方法予以分离，这种精馏操作称为萃取精馏。

选择萃取剂应考虑的主要因素
（1）萃取剂应使原组分间相对挥发度发生显著变化
（2）萃取剂的挥发性低，且不与原组分形成恒沸液
（3）无毒性、无腐蚀性，热稳定性好
（4）来源容易，价格低廉
恒沸精馏与萃取精馏的异同点
相同点：加入第三组分改变被分离组分间的相对挥发度
不同点：（1）可供选择的萃取剂物质较多，选择余地大；（2）萃取剂在操作中基本上不汽化，萃取精馏的能耗比恒沸精馏的小；（3）萃取剂加入量可变动范围较大，操作控制容易，而恒沸精馏挟带剂的量为定值，因此操作控制及灵活性差；（4）恒沸精馏操作温度较低，适用于分离热敏性溶液。

吸收篇
吸收：吸收是分离气体混合物的一种单元操作。

利用混合气体各组分在溶剂中溶解度的不同，来分离气体混合物的操作，称为吸收操作。

气体吸收的目的
①分离混合气体以获得一定的组分;
②除去有害组分以净化或精制气体;
③制备某种气体的溶液;
④工业废气的治理。

吸收的依据：混合物各组分在某种溶剂中溶解度的差异
吸收剂选择的原则
1.溶解度大吸收剂对溶质组分的溶解度要大。

2. 选择性高吸收剂应对溶质组分有较大溶解度，而对混合气体中的其它组分溶解度甚微。

3. 再生容易
4. 挥发性小吸收剂的蒸汽压要低，即挥发度要小。

5. 黏度低
6. 化学稳定性高无毒、无腐蚀、不易燃易爆、不发泡、冰点低、价廉易得，且化学性质稳定。

7. 腐蚀性低
8. 无毒、无害、价廉等
吸收的特点（与蒸馏相比）
1．吸收采用从外界引入另一相物质（吸收剂）的办法形成两相系统。

2．溶质进入吸收剂中，所以还需要进一步的分离，才能得到较高纯态的组分。

3．液相温度远远低于其沸点，溶剂没有显著的气化现象。

只有溶质分子由气相进
液相的单向传递。

4．低能耗。

亨利定律：总压不高时，在一定温度下，稀溶液上方气相中溶质的平衡分压与溶质在液相中的摩尔分数成正比，其比例系数为亨利系数。

吸收过程是传质的过程，是溶质从气相转移到液相的过程，这一过程包括溶质在相内的扩散传递，也包括溶质在相间的转移
（1）A 由气相主体到相界面，气相内传递；
（2）A 在相界面上溶解，溶解过程；
（3）A 自相界面到液相主体，液相内传递
分子扩散：在静止或滞流流体内部，若某一组分存在浓度差，则因分子无规则的热运动使该组分由浓度较高处传递至浓度较低处，这种现象称为分子扩散。

分子扩散分为：单向扩散与等分子双向扩散。

分子扩散过程的基本定律—费克第一定律：单位时间通过单位面积的物质扩散量与浓度梯度成正比。

只要存在浓度差，必然会产生分子扩散。

等分子双向扩散：设由A、B两组分组成的二元混合物中，组分A、B进行反方向扩散，若二者扩散的通量相等，则称为等分子反方向扩散。

单向扩散：设由A、B两组分组成的二元混合物中，组分A为扩散组分，组分B为不扩散组分（称为停滞组分），组分A通过停滞组分B进行扩散。

单向扩散情况：
1、气相中的溶质A不断进入液相
2、惰性组分B不进入液相
3、溶剂S不汽化，即液相中没有任何溶剂分子逸出。

气体扩散系数：通常，扩散系数与系统的温度、压力、浓度以及物质的性质有关。

对于双组分气体混合物，组分的扩散系数在低压下与浓度无关，只是温度及压力的函数。

液体扩散系数：液体中溶质的扩散系数不仅与物系的种类、温度有关，而且随溶质的浓度而变。

涡流扩散：由流体质点的湍动和旋涡引起的物质传递
对流传质：物质在湍流流体中的传递，称为对流传质，包括涡流扩散与分子扩散，主要是依靠流体涡流扩散。

涡流扩散系数与分子扩散系数不同，不是物性常数，其值与流体流动状态及所处的位置有关。

有效膜模型：单相对流传质的传质阻力全部集中在一层虚拟的膜层内，膜层内的传质形式仅为分子扩散。

k L ——以液相组成摩尔浓度表示推动力的液相对流传质分系数，m ／s ；
kx ——以液相组成摩尔分率表示推动力的液相对流传质分系数，kmol/ （m 2 ·s ）；kX——以液相摩尔比差表示推动力的液相传质分系数，kmol/ （m 2 ·s ）
双膜模型的基本论点（假设）
1.气液两相存在一个稳定的相界面，界面两侧存在稳定的气膜和液膜。

膜内为层流，A 以分子扩散方式通过气膜和液膜。

2.相界面处两相达平衡，无扩散阻力。

3.有效膜以外主体中，充分湍动，溶质主要以涡流扩散的形式传质。

速率方程注意事项：
1.方程式是描述定态操作的吸收塔内任一横截面上的速率关系。

应用吸收速率方程的注意事项。

2.应用总吸收速率方程式时，在吸收所涉及的浓度范围内，平衡关系须为直线。

膜阻力联合控制，两者均不可忽略对溶质的溶解度比较适中的吸收过程，则界面两侧的传质阻力相当，对过程传质速率的影响相当，故表现为界面两侧的膜对传质速率具有相同控制作 用。

吸收塔通常采用逆流操作,原因在于：
（1）提高吸收过程速率：因逆流可获得较大的平均传质推动力，从而有效地提高吸收过程速率。

（2）减小吸收剂的耗用量：由于塔底混合气体浓度高，故液体向下流动有利于提高吸收液的浓度，从而减小吸收剂的耗用量。

传质单元法的物理含义：
N OG 是反映吸收分离难易程度的因数， N OG 越大，吸收分离的难度越大。

N OG 反映吸收过程的难易程度。

吸收所要求的 气体浓度变化越大；或吸收过程的平均推动力越小，表明吸收过程越难，这时所需的传质单元数越多。

H OG 反映吸收塔分离能力的大小。

其含义为：当吸收的平均推动力等于气体浓度变化值时，所需的填料层高度
S 的影响以及意义：
S 反映吸收推动力的大小。

当气、液进口浓度（Y 1 、X 2 ）及回收率已确定：增大S 就意味着减小液气比，其结果是塔底溶液出口浓度提高，塔内吸收推动力减小，N OG 增大。

所 需填料层高度增加。

S 与最大出口浓度的关系：要获得最浓的塔底溶液，应力求使出塔液体与进塔气体趋近平衡，即采取的液气比要接近最小液气比，这时平衡线斜率大于操作线斜率，即：S>1
S 与最大回收率的关系：要获得最高的回收率，应力求使出塔气体与进塔液体趋近平衡，即采取较大的液气比，此时：S<1
S=1时，表明平衡线与操作线的斜率相等，此时不能应用上式求N OG
的意义：反映了溶质吸收率的高低
解吸：使溶解于液相的气体释放出来的操作称为解吸或脱吸
塔设备篇
一、塔板类型：
1．塔板分类：
（1）溢流式塔板（错流式塔板）：设有降液管，液体横向流过塔板，而气体垂直穿过液层，气、液两相成错流流动（故也称错流塔板）。

溢流堰既维持了板上 液层厚度 ，又是液面落差
的助因。

（2）穿流式塔板：不设降液管，气、液两相同时由板上孔道逆向穿流而过（故也称逆流塔板）。

结构简单，板面利用率高，但板上液层需要较高的气速。

2.塔板主要形式：
2221mX Y mX Y --
（1）泡罩塔板：泡罩塔板是工业上应用最早的塔板，它由升气管及泡罩构成。

泡罩安装在升气管的顶部，分圆形和条形两种，以前者使用较广。

泡罩有80、100和150mm三种尺寸，可根据塔径大小选择。

泡罩下部周边开有很多齿缝，齿缝一般为三角形、矩形或梯形。

泡罩在塔板上为正三角形排列。

泡罩塔板的优缺点：
优点：操作弹性适中;塔板不易堵塞。

缺点：生产能力及板效率较低结构复杂、造价高。

（2）筛孔塔板:筛孔塔板简称筛板，其结构特点是在塔板上开有许多均匀小孔，孔径一般为3～8mm。

筛孔在塔板上为正三角形排列。

塔板上设置溢流堰，使板上能保持一定厚度的液层。

筛孔塔板的优缺点:
优点：板上液面落差小，气体压降低；生产能力大；结构简单、造价低塔板效率较高。

缺点：操作弹性小；筛孔易堵塞，不宜处理易结焦、黏度大的物料。

（3）浮阀塔板:浮阀塔板的结构特点是在塔板上开有若干个阀孔，每个阀孔装有一个可上下浮动的阀片，阀片本身连有几个阀腿，插入阀孔后将阀腿底脚拨转90°，以限制阀片升起的最大高度，并防止阀片被气体吹走。

阀片周边冲出几个略向下弯的定距片，当气速很低时，由于定距片的作用，阀片与塔板呈点接触而坐落在阀孔上，可防止阀片与板面的粘结。

浮阀塔的优缺点：
优点：操作弹性大；结构简单、造价低；塔板效率较高；生产能力大。

缺点：处理易结焦、高黏度物料阀片易与塔板粘结；操作时阀片易脱落或卡死。

三种塔板比较：
（1）生产能力：筛板> 浮阀> 泡罩；
（2）压降：泡罩> 浮阀> 筛板；
（3）操作弹性：浮阀> 泡罩> 筛板；
（4）造价：泡罩> 浮阀> 筛板；
（5）板效率：浮阀、筛板相当> 泡罩
（4）喷射型塔板：
①舌型塔板：舌型塔板的结构特点是，在塔板上冲出许多舌孔，方向朝塔板液体流出口一侧张开。

舌片与板面成一定的角度，有18°、20°、25°三种（一般为20°），舌片尺寸有50×50mm 和25×25mm两种。

舌孔按正三角形排列，塔板的液体流出口一侧不设溢流堰，只保留降液管。

②浮舌塔板：浮舌塔板的结构特点是，其舌片可上下浮动。

因此，浮舌塔板兼有浮阀塔板和固定舌型塔板的特点，处理能力大、压降低、操作弹性大。

塔板的性能评价指标和要求
（1）生产能力大
（2）塔板效率高
（3）塔板压降低
（4）操作弹性大
（5）结构简单，制造维修方便，造价低
塔板上气液两相的接触状态：
（1）鼓泡接触状态：气速较低时，气体以鼓泡形式通过液层。

由于气泡的数量不多，形成的气液混合物基本上以液体为主，气液两相接触的表面积不大，传质效率很低。

（2）蜂窝状接触状态：随着气速增加，气泡数量不断增加。

当气泡形成速度大于气泡浮升速度时气泡在液层中累积。

气泡间相互碰撞，形成各种多面体的大气泡。

由于气泡不易破裂，
表面得不到更新，所以此种状态不利于传热和传质。

（3）泡沫接触状态：当气速继续增加，气泡数量急剧增加，气泡不断发生碰撞和破裂，此时板上液体大部分以液膜的形式存在于气泡之间，形成一些直径较小，扰动十分剧烈动态泡沫，由于泡沫接触状态表面积大，并不断更新，是一种较好的接触状态。

（4）喷射接触状态：当气速继续增加，把板上液体向上喷成大小不等的液滴，直径较大的液滴受重力作用落回到塔板上，直径较小的液滴被气体带走，形成液沫夹带。

液滴回到塔板上又被分散，这种液滴反复形成和聚集，使传质面积增加，表面不断更新，是一种较好的接触状态。

(5) 乳化接触状态:当汽速相对较低而液流负荷大时，高速液流的剪切作用使汽泡在形成初期被及时切下，成为小汽泡夹带在液流中，形成了均匀的两相流体。

工业上这种状态仅在高压塔高液流时可能出现。

影响接触状态转变的因素
(1) 液汽比L/V：L/V大，易呈现泡沫状态。

在精馏塔中，精馏段的L/V往往较小，易呈现喷射态，而提馏段中较易呈现泡沫状态。

(2) 塔径影响：L/V和泛点率相同时，随塔径增大，堰上的液流强度也按比例增大，易产生泡沫状态。

(3) 板间距的影响：L/V和泛点率相同时，降低H T ，易形成泡沫态或乳化态；相反，增大板间距则易形成喷射态。

(4) 筛孔直径的影响：大孔径有利于喷射态形成。

(5) 开孔率的影响：开孔率低易形成喷射态。

泡沫态与乳化态间转相未发现受开孔率的影响。

(6) 溢流堰高的影响：堰高的增大略微有利于泡沫态的形成。

影响气液传质的几种现象：
（1）漏液：因气体动能不足以阻止板上液体经气孔流下，出现漏液；因板上液面落差所引起的气流分布不均，出现局部漏液。

为保证塔正常操作，漏液量应不大于液体流量的10%。

漏液量为10%的气体速度称为漏液速度，它是板式塔操作气速的下限。

（2）雾沫夹带：上升气流穿过塔板上液层时，必然将部分液体分散成微小液滴，较小的液滴随高速气流被带入上层塔板，称为雾沫夹带。

过量的雾沫夹带造成高浓度的液相过多地返混到上层塔板。

为维持正常操作，需将雾沫夹带限制在一定范围，一般为 e V < 0.1kg(液)/ kg(气)。

雾沫夹带后果：减小了液相传质推动力，不利于传质，导致塔效率严重下降。

（3）气泡夹带：因液体所夹带的气泡在降液管不及分离出来而被夹带至下一层塔板。

气泡夹带后果：减小了气相传质推动力，同样会导致塔效率下降，严重时会引起液泛。

（4）液泛：因气、液之一的流量增大，使降液管内液体不能顺利往下流，导致板间液体相连，称为溢流液泛；因大量液沫夹带，使塔板间充满气液混合物，称为夹带液泛
液泛后果：塔板压降急剧上升，全塔操作被破坏。

板式塔的操作特性：
（1）漏液线
气相负荷下限线漏液量≤10％液流量漏液气速umin
（2）雾沫夹带线
气相负荷上限线雾沫夹带量≤0.1kg液/kg气夹带气速umax
（3）液相负荷下限液流量过低，板上液层不均匀，气体停留时间短，传质效率低。

最小液流量L min
(4) 液相负荷上限线液流量过高，液体通过降液管内的停留时间较短，气泡来不及与液体分离——气泡夹带。

堰上液层高度≥0.006 m最大液流量L max 。

液体在降液管停留时间
≥5 s
（5）液泛线为防止液泛，降液管内的液层高度应不超过某一数值。

Hd<∅(Ht+hw)液泛气速u F
干燥篇
真空干燥：利用减压降低水的汽化温度，温度较低，适合对于热敏性、易氧化或要求产品含水量极低的物料干燥。

传导干燥：间接加热干燥。

加热蒸汽，将热能以传导方式通过金属壁传给湿物料，使湿物料中的水分汽化。

对流干燥：直接加热干燥。

干燥介质将热能以对流的方式传给与其直接接触的湿物料，以供给湿物料中水分汽化所需的热量，并将水蒸气带走。

干燥介质通常为热空气。

辐射干燥：热以电磁波的形式转变为热能，将水分加热汽化而达到干燥的目的。

如何判断湿空气的两个性质参数是否相互独立？
答：首先应理解湿空气各性质参数的意义。

露点是湿空气等湿冷却至饱和时的温度，因此知道露点相当于知道湿空气的等湿线，即露点与湿度不独立；绝热饱和温度是湿空气绝热降温增湿至饱和时的温度，其经历等焓过程，即湿空气的焓与绝热饱和温度（或湿球温度）不独立。

空调除湿：空调除湿时，一般会感到越来越冷。

空调除湿的原理：少吸热运作的蒸发器端温度会比室内温度低不少空气中的水分会因为遇冷而凝结成露，潮湿的空气通过空调器蒸发器后温度大幅度下降（露点以下），冷凝，最终掉汇入排水管引到室外排掉。

家用除湿机：由风扇将潮湿空气抽入机内，经过制冷系统(压缩机，蒸发器，冷疑器)相互作用下疑结成霜，系统自动升温化霜成水流入盛水箱，产生出干燥空气排出。

除湿机在房间里，没有向户外散发热量，消耗电能，室内的温度不会降低的。

对干燥设备的基本要求：
1. 能满足产品的质量要求，如含水量、强度、外形等。

2. 在保证产品质量的前提下，要求干燥速率快、能耗尽可能低。

3. 操作及控制方便。

干燥器的分类：
一、对流干燥器
1.厢式干燥器：也称盘式干燥器。

小：烘箱，大：烘房
操作特点：
常压型：间歇式；热气流水平掠过物料表面，或垂直穿过物料。

真空型：间歇式；盘架制成空心结构，内通加热蒸气以传导加热；以真空泵替代风机。

优点：构造简单，设备投资少、容易装卸，物料损失小，适应性强。

盘易清洗。

缺点：设备容积大且设备利用率低；料分散性差，使得产品质量不够均匀；每次操作都要缷物料，劳动强度大；热效率低。

适用场合：批量小的物料，需要长时间干燥的物料，物料品种经常更换的场合。

2.转筒干燥器：主体是略带倾斜并能回转的圆筒体，筒体内壁上装有抄板。

操作特点：
（1）借助于圆筒的缓慢转动，物料在重力的作用下从进口端向出口端移动。

（2）抄板不断地把物料抄起又洒下，增大和更新了物料的干燥面积。

优点：生产能力大，可连续操作；结构简单，:操作方便，运行稳定；适用范围广，操作弹性大。