钣金成形工艺b
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识.(DOC)
钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
钣金加工工艺介绍课堂课件.ppt
伸成形。 需多次拉伸的零件，应允许表面在拉伸过程中
可能产生的痕迹。 在保证装配要求的前提下，应该允许拉伸侧壁
有一定的倾斜度。
医药&医学
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钣金加工工艺——成型
2.1.拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求:
D
d
如右图所示，拉伸件 底部与直壁之间的圆角 半径应大于板厚，即 r1≥t 。为了使拉伸进行 得更顺利，一般取 r1=(3~5)t，最大圆角 半径应小于或等于板厚 的8倍，即r1≤8t。
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（图1.21）
钣金加工工艺——成型
2.6.圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直 径的尺寸关系要求:
如右图所示，圆形无 凸缘拉伸件一次成形时， 高度H和直径d之比应 小于或等于0.4，即H/d ≤0.4。
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钣金加工工艺——成型
2.7.拉伸件材料的厚度变化:
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后 的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来 的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料 变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
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折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置。局部弯曲某一段 边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移 动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽（图 b)， 或冲工艺孔（图 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t； 槽深L≥ t+R+k/2。
工艺孔
k
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L
钣金加工工艺——成型
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时，侧面的最小高度为： h=（2～4）t＞3mm
钣金成形
冯玉慈
主 要 内 容
1、学习目的及其优点 2、钣金慨念 3、钣金成型的常用方法 4、钣金展开的计算原理和计算方法 5、快速计算方法和展开系数经验值 6、钣金常见的几种成型方法的展开计算
一、钣金
学习目的：增加在座的各位对钣金成型工艺的了解； 知道怎样计算展开尺寸； 钣金优点：1、材料利用率高； 2、劳动生产率高； 3、重量轻； 4、能够获得其他加工方法难以加工或无法加 工的形状复杂的零件 ... 据统计钣金零件占全部金属制品的90%以上...
2． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、凿角、落料、冲凸包（ 凸点），冲撕裂、翻孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲 孔落料模、凸包模、撕裂模、翻孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 3．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功3D的零件。其加工需要有折弯机及相应折弯模 具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一工序产生干涉的先折，会产生干涉的后 折。 折弯时注意事项： Ⅰ、板材厚度，数量； Ⅱ、折弯方向； Ⅲ、折弯角度； Ⅳ、折弯尺寸； 4.焊接
假如我们把钢板看成是： 很多层厚度均一钢板的叠加，那 么折弯过程中越靠近外表的越被 拉长，越靠近内表的越被压缩, 但自始至终有一单位层的长度保 持原状不变，该层的长度就是我 们所需计算的展开尺寸。 折弯后尺寸保持不变的单位层, 我们称之为中性层。 中性层究竟在钢板厚度的什么位 置呢？
长度相等
中性层系数K2(K1) 系数K 系数
五、快速计算方法和展开系数经验值
1、快速计算方法：(L=A+B-2t+z 或L=a+b+z),z为展开系数经验值 、 2、展开系数经验值z a、数控 、数控: 不锈钢板折弯系数(z) t=0.5 0.1 t=0.8 0.1~0.2 t=1.0 0.2 t=1.2 0.3 t=1.5 0.4 t=2.0 0.6 t=2.5 0.8 t=3.0 1.0 冷扎薄钢板(z) t=0.5 0.1 t=0.8 0.2 t=1.0 0.3 t=1.2 0.4 t=1.5 0.5 t=2.0 0.8 t=2.5 1.0 t=3.0 1.2 b、冲床： 、冲床： 不锈钢板折弯系数为0.2~0.3t一般为0.25t 冷扎薄钢板(z) t=0.5 0.2 t=0.8 0.3~0.4 t=1.0 0.4 t=1.2 0.5 t=1.5 0.6 t=2.0 0.8 t=2.5 1.0 t>3.0折弯系数为0.2~0.4t
钣金成形原理
钣金成形，听起来是不是有点高大上？其实，这玩意儿跟我们日常生活挺近的。
想象一下，你手里拿着一个易拉罐，或者你那辆炫酷的汽车外壳，这些都是钣金成形的成果。
今天，咱们就来聊聊这个听起来有点技术含量，但实际上挺接地气的话题。
首先，得说说啥是钣金。
钣金，就是金属板材，比如铁皮、铝皮这些。
成形，就是让这些金属板材变成我们想要的形状。
这个过程，就像是玩橡皮泥，只不过我们用的是金属，而且得精确控制。
钣金成形的原理，其实跟我们小时候玩泥巴差不多。
你把泥巴捏成你想要的形状，钣金成形就是把金属板材变成我们需要的形状。
但是，金属可比泥巴硬多了，所以得用点特殊的方法。
最常见的钣金成形方法就是冲压。
想象一下，你手里拿着一个硬币，然后使劲往桌子上一拍，硬币就变扁了。
冲压就是这个原理，只不过我们用的是金属板材和冲压机。
冲压机的力道可比手大多了，所以能把金属板材压成各种形状。
冲压的过程中，金属板材会经历拉伸、压缩、弯曲等各种变形。
这些变形，都是金属内部的原子在力的作用下重新排列的结果。
就像你把一团乱麻的线头，通过拉扯、折叠，最终变成一个整齐的线团。
除了冲压，还有一种常见的钣金成形方法就是折弯。
这个更好理解，就像你把一张纸对折，纸就弯了。
金属板材也是，通过折弯机的力，让金属板材按照我们想要的角度弯曲。
折弯的过程中，金属板材的内部也会发生一些变化。
比如，折弯的地方会因为压缩而变硬，而折弯的两侧会因为拉伸而变薄。
这些变化，都是金属内部原子重新排列的结果。
说了这么多，你可能会觉得，钣金成形挺复杂的。
但其实，只要掌握了原理，操作起来还是挺简单的。
就像你玩泥巴，一开始可能捏不出想要的形状，但多试几次，慢慢就掌握了技巧。
而且，钣金成形的应用非常广泛。
从我们日常使用的锅碗瓢盆，到高大上的飞机、火箭，都离不开钣金成形。
可以说，钣金成形，是我们现代工业的基石。
就拿汽车来说，汽车的外壳、底盘，都是通过钣金成形做出来的。
而且，钣金成形不仅能做出形状，还能做出复杂的结构。
钣金成形工艺
钣金成形工艺
钣金成形工艺是指通过对金属板材进行加工，将其变形成为特定形状和尺寸的工艺过程。
常用的钣金成形工艺包括剪切、冲孔、折弯、拉伸、压缩等。
1. 剪切：将金属板材通过剪切机具有相应形状的刀具剪成所需尺寸或形状。
2. 冲孔：通过冲孔机将金属板材冲出各种形状的洞孔或者其他的凹凸形状来满足生产的需要。
3. 折弯：使用折弯机或者手工操作将金属板材按照需要的角度或弧度进行折弯。
4. 拉伸：使用拉伸机将金属板材在一定范围内进行拉伸变形，实现板材的成形加工。
5. 压缩：通过坯料压缩机将板材进行卷制或者成型，将平板加工成曲面或者管形的组件。
随着科技的不断发展，钣金成形工艺也在不断的创新和完善，使得加工效率、成品质量、生产周期等方面得到了更好的提升和保障。
钣金制作的基本工艺
在焊接过程中，应采用合适的焊接工艺和焊接材料，如氩弧焊、二氧化碳保护焊等，以确保焊接质量。
焊接质量控制涉及到焊接接头的检测和处理，如焊缝的外观、无损检测等，应及时发现并处理焊接缺陷。
06
CHAPTER
钣金制作案例分析
总结词
折弯是将切割好的钣金件进行弯曲成形的工艺过程。
详细描述
折弯时，根据钣金件的具体形状和弯曲半径要求，选择合适的折弯设备和工艺参数。同时，还需要注意材料的特点和弯曲方向对钣金件性能的影响，以确保折弯后的钣金件符合设计要求。
焊接是将多个钣金件连接成一个整体的过程，常用的焊接方式有熔化焊、压力焊、钎焊等。
提高生产效率
产品质量保证
促进产业发展
钣金制作精度高，可满足高精度产品的需求，提高产品质量和稳定性。
钣金制作技术的发展和应用推动了相关产业的进步和发展，促进了产业升级和转型。
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02
01
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CHAPTER
钣金制作流程
总结词
下料是钣金制作的第一道工序，主要是将原材料切割成所需的形状和尺寸。
详细描述
下料时，根据设计图纸和工艺要求，选择合适的切割方法，如机械切割、激光切割、等离子切割等，确保切割精度和表面质量。同时，还需要考虑切割效率、材料利用率等因素，以降低生产成本。
铝合金
铜材
具有良好的导电性和耐腐蚀性，广泛用于电气、建筑和管道等领域。
钛材
具有极高的强度和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、化工设备等领域。
05
CHAPTER
钣金制作质量控制
精度控制还涉及到工艺过程的控制，如模具设计、冲压和折弯等环节，应制定严格的工艺流程和操作规程，确保每个环节的精度。
钣金成型工艺流程
钣金成型工艺流程钣金成型是一种金属加工技术，广泛应用于机械、电器、汽车等领域。
钣金成型工艺流程包括以下步骤：1.展开和下料在钣金成型前，需要对金属板材进行展开和下料。
展开是通过计算将二维的图纸转化为三维的立体展开图的过程，下料则是按照展开图将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
2.弯曲和变形弯曲和变形是钣金成型的核心环节。
弯曲是将金属板材弯成所需形状的过程，包括压弯、滚弯、拉弯等。
变形则是通过机械、热等方式使金属板材发生形状改变的过程，如拉伸、压缩、扭曲等。
3.切割和连接在钣金成型过程中，需要对金属板材进行切割和连接。
剪板是将金属板材按照所需尺寸进行切割的过程，气割则是利用氧气和乙炔火焰将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
激光切割是一种先进的切割技术，通过激光束将金属板材切割成所需形状和尺寸。
连接方式包括焊接、螺接等，需要根据实际情况选择合适的连接方式。
4.支架和镶嵌支架和镶嵌是钣金成型中的重要环节。
支架是在金属板材上打孔、折弯后制成的零件，用于支撑和固定其他零件。
镶嵌是将一个零件嵌入到另一个零件内部的过程，如轴套、轴承等。
设计时需要充分考虑支架和镶嵌的位置、大小、形状等因素，以保证钣金成型的稳定性和精度。
5.校正和修整校正和修整是钣金成型后的重要环节。
校正是指通过机械加工、热处理等方式将金属板材校正到正确的形状和尺寸。
修整则是为了提高金属板材表面的质量，去除毛刺、锐角等，使其达到所需精度和外观要求。
6.表面处理表面处理是钣金成型后为了提高金属板材的耐腐蚀性和美观程度而进行的处理过程。
表面处理一般包括清洗、防锈处理、涂层等步骤。
清洗是为了去除金属板材表面的污垢、氧化皮等杂质，以提高涂层的附着力。
防锈处理是为了提高金属板材的耐腐蚀性，一般采用喷漆、喷塑、镀锌等方式。
涂层是为了提高金属板材的美观程度和防护能力，一般采用涂料、油漆、镀铬等方式。
7.检查和组装检查和组装是钣金成型后的最后环节。
检查是为了验证钣金件是否符合设计要求，一般采用测量、外观检查等方式。
钣金制作的基本工艺
钣金制作的基本工艺钣金制作是一种常见的加工工艺，广泛应用于机械制造、电子设备、汽车制造、建筑装潢等领域。
它是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工序，将金属板材进行加工成各种形状和尺寸的零件或产品的工艺。
钣金制作的基本工艺包括以下几个方面：1. 原料准备：根据产品要求和设计图纸，选择合适的金属板材作为原料。
常用的金属板材有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
根据需要，还需要进行切割、裁剪等工序，将原料制作成合适的尺寸。
2. 表面处理：在钣金制作过程中，为了提高金属板材的表面质量和使用寿命，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有除油、除锈、酸洗、电泳涂装等。
通过表面处理，可以提高金属板材的耐腐蚀性和外观质量。
3. 制作模具：根据产品的形状和工艺要求，制作相应的模具。
模具的设计和制作直接影响到钣金制作的精度和效率。
常用的模具有剪床、冲床、弯曲机等。
4. 切割：根据产品的尺寸要求，使用切割设备将金属板材切割成所需的形状和尺寸。
常用的切割方法有剪切、切割、火焰切割、等离子切割等。
5. 弯曲：将金属板材通过模具进行弯曲成所需的角度和形状。
弯曲是钣金制作中最常见的工艺之一，常用的弯曲设备有折弯机、滚弯机、折弯刀等。
6. 冲压：通过模具的冲击力，将金属板材冲压出所需的孔洞、凹凸形状等。
冲压是钣金制作中常用的工艺之一，广泛应用于汽车制造、电子设备等领域。
7. 焊接：将多个金属板材通过焊接工艺连接在一起，形成整体的零件或产品。
常用的焊接方法有电焊、气焊、激光焊等。
8. 整理检验：对制作好的钣金进行整理，包括去除毛刺、倒角、抛光等。
同时进行产品的外观检验和尺寸检验，确保产品的质量和精度。
上述是钣金制作的基本工艺流程，根据不同的产品需求和设计要求，可能会有所变化。
钣金制作工艺的精度和质量要求较高，需要经验丰富的工艺师傅和先进的设备来完成。
钣金制作的基本工艺不仅仅包括上述提到的几个方面，还有一些相关的工序和注意事项。
钣金件造型中的成型工艺
钣金件造型中的成型工艺金属板材是一类重要的产品造型材料，在汽车车身的过程中，占有非常重要的地位。
在车身生产过程中，通过以金属薄板为材料，进行塑性变形加工之后，形成汽车所需的零件和产品。
尤其随着工业化进程的加快，汽车需求量的不断增加，消费者对产品质量的要求也日益提升，如何提高金属板材的加工成形质量，如何提高工艺水平，理顺成型工艺与产品造型的关系就显得尤过迫切。
1钣金件造型中常用的成型工艺钣金件的成型工艺主要以折弯、拉伸、旋压、特种成型等为主。
其中生产过程中，最为常用的主要是折弯和拉伸工艺。
同时，也是车身生产过程中最常用的部件成型工艺。
在部件生产过程中，简单的采用折弯或拉深工艺，都会使得产品外观显得精糙，质量满足不了工艺要求，如何将二者有机结合，通过互补达到良好的产品要求，就需要对成型工艺做进一步研究和分析，总结所成型产品的造型特点，灵活运用加工技巧，从而加工出造型满足工艺要求的部件。
2折弯工艺在折弯工艺生产中，必不可少的是切割和焊接，其中以折弯工艺为主，切割和焊接为辅，通过三者的有机结合，达到良好的工艺要求。
其中折弯工艺是通过将板材、型材、管材等基础材料在外力作用下，变形弯曲到设计要求的曲度或角度，从而形成所加工零件的一道工序。
在材料经过折弯加工后，在折弯处形成一个圆角R，此圆角R的大小，决定了折弯加工过程中曲面弯曲的程度。
折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。
其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。
3拉深工艺拉深工艺是冲压工艺的一种，是指将平板毛坯或杯形毛坯在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形工艺方法。
拉深也称压延，是板金成形的基础性工艺。
用拉深成形可以制成筒形，阶梯形、锥形、半球形、盒形和其它不规则形状的立体空心零件。
金工实习钣金加工工艺(附具体实例)分解
金工实习—钣金加工1 钣金加工简介1.1 钣金介绍钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。
钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。
1.2 钣金加工工艺钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。
按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。
对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程：绘制展开图下料2 钣金工程识图基本知识2.1 机械制图简介钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。
图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。
在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。
在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。
比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。
在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。
图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。
钣金工艺简介
钣金工艺简介钣金工艺是一种通过对金属板材进行冲压、弯曲、折叠、焊接和组装等一系列加工工艺，以达到所需形状和尺寸的制造技术。
钣金工艺广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子电气设备制造、家电制造、机械设备制造等领域。
钣金工艺的主要步骤包括设计、材料选择、切割、弯曲、冲压、焊接和组装。
在设计阶段，需要根据产品的功能和外形需求进行设计，确定所需材料和加工工艺。
材料的选择一般考虑到产品的使用环境和性能要求，常见的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝合金板等。
切割是钣金加工的第一道工序，常用的切割方式包括剪切、冲裁和激光切割。
弯曲是将金属板材按照设计要求弯曲成特定形状的工序，常用的弯曲方式有机械弯曲和液压弯曲。
冲压是将金属板材通过冲压机进行剪切、冲孔、压纹等加工，以得到所需的形状和孔洞。
焊接是将多个金属板材通过焊接工艺连接在一起，常用的焊接方式有点焊、气焊、激光焊等。
组装是将各个零部件进行组合，形成最终的产品。
钣金工艺具有多样化、高效率和高精度的特点，可以满足各种形状和尺寸的制造需求。
它可以通过冷加工和热加工进行加工，可以生产各种产品，如汽车外壳、电子电器箱体、储物柜、机械设备零部件等。
钣金工艺还可以根据客户的需求进行个性化定制，可以灵活调整生产线和工艺流程，以适应不同产品的制造。
随着科技的发展和技术的进步，钣金工艺正在不断演进和创新。
新型的钣金工艺如激光切割、数控冲压、自动化焊接等技术的应用，大大提高了钣金加工的效率和质量，降低了生产成本。
同时，钣金工艺也越来越注重环保和可持续发展，提倡节能减排和循环利用。
总之，钣金工艺是一种重要的金属加工技术，广泛应用于各个行业。
它通过一系列的加工工艺，将金属板材加工成各种形状和尺寸的产品，具有多样化、高效率和高精度的特点。
随着技术的进步和创新，钣金工艺的发展前景十分广阔，并且将在未来的制造业中发挥越来越重要的作用。
钣金工艺是一种通过对金属板材进行冲压、弯曲、折叠、焊接和组装等一系列加工工艺，以达到所需形状和尺寸的制造技术。
钣金制作的基本工艺
图3-20 角钢扭曲的矫正
图3-21 圆钢变形的矫正
〔13〕焊接件的矫正：
◆L形焊接件角度的矫正 矫正方法：图3-22所示为由两根角钢垂直地焊在一起构成的L形焊 接件，冷却后焊接角度会发生变化。 ◆矩形框架的矫正 矫正方法：如图3-23所示为矩形焊接件。框架AD与BC边出现双边弯 曲现象时，可将框架立于平台上，外弯边AD朝上，BC边两端垫上垫板， 捶击凸起点E如果四边都略有弯曲，可分别向外或向内捶击凸起处。
图3-22 L形焊接件角度的矫正
图3-23 矩形框架的弯曲矫正
当尺寸误差不太大时，把框架竖起来，捶击较长一边的端头，使 其总长缩短。如∠B和∠D小于90°，采用图3-24所示的方法，捶击B点 使其扩展。
二、机械矫正工艺
手工矫正效率低，劳动强度大， 仅适用于对小件的矫正。对于尺寸较 大的工件，则采用专用机械进行矫正。
图3-30 加热方式
〔3〕三角形加热：加热区域呈三角形的加热方法称为三角形加热，如 图3-30c所示。
〔三〕火焰矫正的操作：
1、中部凸鼓工件的火焰矫正：
步骤1：将板料置于平台上，用卡子将板料四周
压紧。
步骤2：用点状加热方式加热凸鼓处周围，如图
3-31a所示。
图3-30 加热方式
说明：也可采用线状加热方式，即从中间凸鼓局部的两侧开始加热，然
图3-12
敲平小凹陷
图3-13 用撬棍撬平凹陷
③如图3-14所示，用凹陷拉拔器将凹陷拉平。主要用于封闭型车身 板或从后面无法接近的皱折。
④用拉拔杆将凹陷拉平，如图3-15所示，敲打和拉拔使凸起部降低、 凹陷上升。
图3-14 用拉拔器拉平凹陷
图3-15 用拉拔杆拉平凹陷
〔10〕扁钢扭曲的矫正： 步骤1：将扁钢夹持在台虎钳上。 步骤2：用呆扳手夹住扁钢的另一端，用力往扁钢扭曲的反方向扭转， 如图3-16所示。 步骤3：扭曲变形基本消除后，采用捶击法将其矫正。 步骤4：捶击时，将扁钢斜置，平整局部搁置在平台上，扭转翘曲的局 部伸出在平台外，如图3-17所示。 步骤5：用锤子敲击稍离平台外向上翘曲的局部，敲击点离平台的距离 约为板料厚度的2倍左右，边敲击边将扁钢向平台内移动。 步骤6：翻转180°再进行同样的敲击，直到矫正为止。
汽车钣金加工工艺详细流程
汽车钣金加工工艺详细流程
汽车钣金加工工艺的详细流程包括以下步骤：
1. 车辆检测：首先对车辆进行检测，确定需要进行钣金加工的部位，以及确定修复的方式和材料。
2. 去除原件：使用特定工具和方法，将需要维修的部件上的原件去除，例如车门、车身部件等。
3. 清理和准备工作：清理需要修复的部位，确保没有任何污垢或油脂等杂质。
然后，进行准备工作，如打磨和抛光。
4. 弯曲和拉伸：使用专用的工具和设备对钣金部件进行弯曲和拉伸，以恢复其原始形状。
5. 覆盖和粘接：覆盖钣金部件，使其与周围的车身部件保持一致，并使用胶水或焊接等方法粘接。
6. 打磨和涂装：对修复的部位进行打磨，以去除任何不平整或瑕疵，并进行预涂，接着进行最终的涂装，使修复的部位与整个车身颜色一致。
7. 总检和质量控制：进行整体的总检和质量控制，确保修复的部位符合要求，
并完成必要的调整。
8. 最后的清洁和整理：对整个车辆进行最后的清洁和整理工作，使之焕然一新。
以上是汽车钣金加工的基本流程，具体步骤可能会根据实际情况有所不同。
钣金加工基本工艺
钣金加工基本工艺1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
工艺要求：代加工板材必须平整，其平面度需满足要求，剪切厚度、宽度不得超过规定值，根据材料厚度调整刃口间隙，并达至均匀一致，剪切后的材料按不同零件堆放整齐，并在材料上写明零件图号及名称。
潜在风险分析：(1)狭窄板料或短料使得无法压紧板料，导致剪料形状不规格或尺寸不达标(2)送料、取料操作不规范，导致钢板划伤(3)没有根据剪版厚度调整适当刀口间隙，间隙过大导致切口断面粗糙2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
工艺要求：检查材料外观不得有夹层、变形、锈蚀等缺陷，端面不规则的材料在下料加工之前须进行矫正；下料前要按尺寸要求调准定尺挡板并使材料靠实挡板；切口断面不得有撕裂、棱边、裂纹。
潜在风险分析：(1)剪刀片之间间隙过大及刃口不锐利造成坯料端部弯曲并带毛刺(2)材料硬度过高，切割时刀片上单位压力过大造成端部裂纹3、落料：指用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离的工艺过程。
工艺要求：落料料厚允许的范围为0.5-5.5mm，宽度允许的范围为700-1850mm，材料直线度不符合要求必须校正后再进行落料加工，落料后工件不允许存在压痕、翘曲、划伤、变形、毛刺等缺陷。
潜在风险分析：(1)工件平整度不够或表面存在杂物，落料后工件出现压痕(2)落料时工件放置不够精确，落料后工件形状产生变形(3)模具刃口磨钝造成落料后工件产生尖锐毛刺4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
工艺要求：要求工件加工表面平整、整洁，定期对冲孔设备各转动部位加润滑油，要求冲孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)冲孔凹模刃口太高、废料积存太多，造成废料堵塞(2)模具下模高度、间隙不合理，易造成冲网孔发生变形5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
工艺要求：放料时靠准模具定位，定位准确，取放料须在避空位操作，要求制件无压印、凹凸，落料完整，孔位无变形，无尖锐毛刺等。
钣金工艺流程
钣金工艺流程钣金工艺流程是指将金属板材进行切割、折弯、冲压等加工工艺，使其成为特定形状的制品的过程。
钣金工艺被广泛应用于汽车、家电、建筑等产业，是现代工业中非常重要的加工工艺之一。
钣金工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 设计和绘图：根据客户的要求和产品设计规范，进行设计和绘图工作。
绘制出产品的详细图纸，包括尺寸、形状、结构等。
2. 材料准备：根据设计图纸的要求，选择合适的金属板材作为原材料。
常用的金属板材有钢板、铝板、不锈钢板等。
根据产品的要求，进行板材的切割和切边等预处理工作。
3. 切割：将金属板材按照设计图纸的尺寸进行切割。
常用的切割方式有剪切、锯切、火焰切割等。
切割方式的选择取决于板材的材质和厚度。
4. 折弯：将切割好的金属板材进行折弯，使其成为需要的形状。
折弯的方式通常使用手工或机械折弯机。
根据设计要求，按照一定的角度和曲线进行折弯操作。
5. 冲压：通过冲压工艺，将金属板材冲压成特定的形状。
冲压操作通常使用模具和冲床，将板材孔洞、凹凸形状等加工出来。
6. 焊接和连接：对于一些需要连接的部件，使用焊接、螺栓连接等方式进行固定。
焊接可以使用气焊、电焊等不同的焊接方法，根据材料的不同选择合适的焊接方式。
7. 表面处理：将加工好的钣金制品进行表面处理，以达到美观、防腐等要求。
常见的表面处理方式有喷漆、电镀、喷塑等。
8. 检验和检测：对制品进行质量检验和检测，确保其符合设计要求和规范。
检验方式可以使用目测、测量工具、实验室测试等。
9. 组装和包装：按照客户的要求，对加工好的钣金制品进行组装。
组装完成后，进行包装和打包，以确保制品在运输过程中不被损坏。
钣金工艺流程可以根据具体的产品和要求进行适当的调整和变化。
还需要根据不同的材料、工艺和设备选择合适的方法和工具，以确保加工质量和效率。
钣金加工工艺要求
钣金加工工艺要求《钣金加工工艺要求》篇一：钣金加工工艺的基本操作要求一、引言嘿，咱为啥要唠钣金加工工艺的要求呢？这就好比盖房子得有个蓝图一样。
在制造业里，钣金加工可是个相当重要的环节。
从简单的金属盒子到复杂的机械外壳，很多东西都得靠钣金加工来实现。
如果加工过程没个准儿，那做出来的产品质量可就没法保证啦，可能会影响到整个设备的运行，甚至可能给使用者带来安全隐患呢。
所以啊，咱得好好讲讲这些要求。
二、主体要求1. 材料准备要求- 材料的选择必须根据产品的设计要求来。
比如说，如果要做一个承重结构的钣金件，那材料的强度就得达标。
像普通的低碳钢，屈服强度得在235MPa以上才行。
要是选错了材料，就好比让一个小瘦子去干大力士的活儿，肯定不行。
- 材料的尺寸精度要高。
厚度误差不能超过±0.1mm，长度和宽度误差也得控制在±1mm以内。
材料表面不能有明显的划痕、锈蚀等缺陷。
要是材料表面坑坑洼洼的，就像人脸长满了麻子，做出来的产品外观肯定不好看。
2. 切割要求- 切割方式的选择要合适。
对于薄板（厚度小于3mm），可以采用激光切割，切割的边缘要光滑，粗糙度Ra要小于12.5μm。
如果是厚板，等离子切割或者火焰切割可能更合适。
- 切割尺寸的精度必须严格控制。
切割的直线度误差每米不能超过0.5mm，角度误差不能超过±0.5°。
这就好比裁缝裁布，要是裁歪了，衣服肯定做不好。
3. 折弯要求- 折弯模具的选择要匹配材料的厚度和折弯角度。
比如说，2mm厚的板材折弯，模具的间隙要控制在0.2 - 0.3mm之间。
- 折弯角度的精度要高。
设计要求的折弯角度为90°时，实际折弯角度的误差不能超过±1°。
这可不能马虎，要是角度不对，钣金件可能就组装不上了。
三、结尾这些基本操作要求啊，那可都是保证钣金加工质量的关键。
如果不按照这些要求做，就像是厨师做菜不看菜谱，做出来的菜肯定不好吃，做出来的钣金件也肯定是个残次品。
钣金的加工成型工艺【步骤技巧】
以下为钣金的加工成型工艺，一起来看看吧。
钣金（通常是钢或铝材质）在建筑和制造业中起着重要的作用。
在建筑业中，它被用作建筑物和外壳或屋顶；在制造业中，钣金用于汽车零部件、重型机械等。
在制造钣金件时，制造商经常使用以下几种成形工艺。
卷边卷边是一种钣金成型工艺。
钣金最初生产后通常会带有“毛刺”的尖锐边缘，卷边目的是使锐利且粗糙的钣金边缘变得平滑，以符合项目的使用需求。
折弯折弯是另一种常见的钣金成形工艺。
制造商通常使用制动压力机或类似的机械压力机进行金属折弯，钣金被放置在模具上，冲头则向下压到钣金上，巨大的压力使钣金发生弯曲。
熨烫钣金也可以熨烫用以获得均匀的厚度。
例如，许多饮料罐是由铝制成的，铝金属板在原始状态下对于饮料罐来说太厚了，因此需要熨烫以使其更薄、更均匀。
激光切割激光切割已成为越来越普遍的钣金成型工艺。
钣金暴露在高功率高密度激光下，激光的热量使与之接触的钣金熔化或汽化，形成切割过程。
这是一种更快，更精确的切割方法，使用计算机数控激光切割机自动执行。
冲压冲压是一种常见的钣金成形工艺，使用冲压机和模具组在钣金上打孔。
加工时，钣金放置在冲头和模具之间，然后冲头向下压并穿过金属板，这样就完成了冲孔过程。
钣金零件加工成型的方法：金属板是指厚度均匀的薄金属板，通过一定的加工方法加工成符合使用要求的零件。
钣金成形:指将钣金的扁平部分以一定角度弯曲、成弧、拉伸、扭转的成形过程。
板材展开:是将成型后的板材展开成平面板材的过程。
钣金加工广泛应用于工业生产中。
钣金件的加工工艺是用手或用磨具将钣金件冲压变形，形成一定的形状和尺寸。
更复杂的零件可以通过焊接或机械加工来制造。
在钣金生产中，技术是指导钣金加工的关键。
因此，合理规范的零件加工工艺是提高钣金加工质量的关键。
钣金零件的成型方法有哪些？在实际生产中，除了冷压零件的一般加工外，还采用橡胶液压成形、拉伸成形和喷丸等特殊加工方法。
橡胶液压成型。
高压液体注入框架膨胀，使粗糙的材料推动零件形成模具形状。
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1.薄板变形的主要原因是由于板材在轧制过程中因受力不均致使内部组织疏密不同而产生。
其矫正原理；可通过锤击板材的紧缩区，使其延伸而获得矫正2.低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的温度600~~800‘C之间。
一般加热温度不宜超过850‘C。
3.由于水火矫正易产生较大的应力，一般用于8mm以下钢板的矫正。
4.构件的表面能全部平整地摊平在一个平面上、而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。
5.构件的表面不能自然平展地展开摊平在一个平面上，就称为不可展表面。
6.展开放样法有平行线法、放射线法和三角法三种。
7.由于板料在卷弯时，金属的外层受拉而内层受压得缘故，那么在断面上由拉伸向压缩的过渡中间，必有一层金属，既不伸长也不缩短（图中的d平均直径处）这一层称为中性层。
8.放样就是在施工图基础上，根据产品的结构特点，施工需要等条件，按一定比例（通常1:1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。
9.放样分为结构放样和展开放样。
结构放样是在绘制出投影线图的基础上，只进行工艺性处理和必要的计算，而不需要作展开。
展开放样是在结构放样的基础上，再对构件进行展开处理的放样。
10.实尺放样就是采用1:1的比例进行放样。
11.进行线型放样要注意;⑴根据所要绘制的图样的大小和数量的多少，安排好各图在样台上的位置。
为了节约放样台面积和减轻放样劳动，大型结构的放样，允许采用部分视图重叠或单向缩小比例的方法。
⑵选定放样画线基准。
放样画线基准是放样画线时，用以确定其他点、线、面的依据。
施工图上，本身就有确定点、线、面相对位置的基准。
放样画线基准，通常与设计基准是一致的。
12.放样画线基准一般可分为3种方式；⑴以两个互相垂直的线（或面）作为基准,⑵以两条中心线为基准。
⑶以一个平面和一条中心线为基准。
13.利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料或型钢上画出零件真实的轮廓和孔口的真实形状，与之连接构件的位置线、加工线等，并注出加工符号，这一工作过程称为号料。
14.合理用料的方法；⑴集中套排。
⑵余料利用。
15.机床的类型和工作原理，可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割及激光切割等。
16.剪切下料是利用上下刀刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪板料毛坯，通常是在剪切机或滚剪机上完成的。
17.利用一堆倾斜安装的上下剪刀片进行剪切，能剪切曲线形、圆环形的板料。
18.铣切下料是利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切，其工艺方法简单，生产效率高，是制造零件的首要工序。
19.冲压加工特点生产率高、材料消耗少、零件尺寸稳定、成本低，是一种先进的加工工艺。
20.冲切件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。
21.考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度及偏差等因素，实际所需冲裁力还需要30%，即P=1.3Po=1.3Ltr22.冲切法是冲切剪切法的简称，即在压力机上利用模具对管料切断。
23.手工弯曲是通过手工操作来弯曲板料，用于单件少量生产或机械难以成形的零件。
24.放边是指使零件某一边变薄伸长的方法来制造曲线弯边的零件。
在放边过程中，材料会产生冷作硬化，发现材料变硬后，要退火消除，否则继续捶放易打裂。
25.收边是指角形件某一边材料被收缩，长度减小、厚度增大的方法来制造曲线弯边的零件。
26.收边的基本原理是先使用毛料起皱，再把起皱处在防止伸展恢复的情况下压平。
27.拨缘是利用放边和收边的方法，把板料的边缘弯曲成弯边。
28.拔缘分为内拔缘何外拔缘。
外拔缘时，圆环部分要沿中间圆形部分的圆周径向改变位置而成为弯边。
内拨缘时，内侧圆环部分要沿外侧圆环部分的圆周径向变换位置而成为弯边由于受到内孔圆周边缘的牵制不能顺利的延伸，所以采用放边方法，使内拨缘弯边变薄。
29.拨缘方法分为；⑴自由拨缘⑵胎型拨缘。
30.为增加零件边缘的刚性和强度，将零件的边缘卷过来，这种工作称为卷边。
31.卷边分夹丝卷边和空心卷边两种。
32.手工咬缝使用的工具有锤、弯嘴钳子、拍板、角钢、规铁等。
咬缝零件的毛料必须留出咬缝余量。
33.达到零件质量要求，就必须修整变形，这种修整的方法称为矫正。
34.最小弯曲半径一般是指用弯压方法可以得到的零件内边半径的最小值。
最小弯曲半径除受材料机械性能的限制外海与下列因素有关；1，弯曲角度。
2，材料的纤维方向3，板料边缘的毛刺。
35.板料弯曲时，板料外表面受拉，内表面受压，所以当外力去掉后，弯曲件要产生角度和半径的回弹。
36.机械式板料折弯机的操作过程如下；①将拖板下降至最低位置，调整拖板的最低点到工作台面的垂直距离即为闭合高度比上下。
②升起拖板，安装上模和下模。
一般是先把下模放在工作台上，然后下降拖板再装上模。
在安装上模时，要保持两端平行，从拖板固定槽的一端，一边活动一边往里推至拖板中间位置，使机床受力均衡，并用螺钉紧固。
③开动拖板的调整机构，使上模进入下模槽口，并移动下模，使上模进入下模的中心线对正下模槽口的中心线，将下模固定。
④升起拖板，按弯曲尺寸调整挡板。
37. 冲床的主要技术参数；①公称压力；是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所容许承受的最大作用力。
②滑块行程；是指滑块从上死点到下死点所经过的距离中，其大小随工艺用途和公称压力的不同而不同。
③滑块行程次数；是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后回到上死点所在往复的次数。
④装模高度；是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。
当滑块被调整到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。
38. 通过旋转的锟轴使坯料弯曲的方法叫卷弯。
卷弯的实质是连续不断的压弯。
39. 拉延成形(又称为拉深成形)是将平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一个开口的空心零件。
在拉延过程中经常遇到的情况是破裂和起皱。
40. 拉延件毛坯展开尺寸的确定；⑴毛坯的面积等于零件的面积。
⑵毛坯的形状和零件的横截面形状相识，也就是零件横截面是圆的，毛坯形状也是圆的，如果零件是方的，那么毛坯形状也是方的，少数高盒形零件例外。
⑶毛坯外应光滑流畅，不应该有突变和尖角。
41. 拉延次数的确定；⑴筒形件拉延次数的确定；实质上是零件总的变形程度在各道拉延模之间的分配问题。
⑵宽凸缘（带宽法兰盘）筒形件拉延次数的确定。
42. 拉延阶梯形零件，应符合以下规则；⑴开始时先将工件压成初步形状，其直壁及斜边的转折部分应以较大的圆角半径相连，工件上的小圆角及局部的突起等，应在最后一道工序中完成。
⑵复杂零件先压出内部形状，再压制外部形状，有凸缘的零件最后才压出凸缘。
⑶在每道工序中所拉入凹模的金属，应比计算出的数值多5%~8%，以免将材料拉裂。
43. 球形及抛物线零件拉延次数的确定毛坯的相对厚度Dt起决定作用。
D t愈小，拉延也愈困难。
44. 当D t×100>3时，半球形零件可能容易地一次拉出，并且可以不用压边圈，但须采用有挡底的凹模，使在压力机滑块行程终了时起整形作用，45. 当D t×100>0.5时，需要用压边圈或反拉延法。
46. 当D t×100<0.5时，应该用有防皱埂的压边圈或采用反向拉延法47. 局部成形是使板料在凸模和凹模作用下主要通过板料变薄伸长，压出某些形状如压肋、压包、压字、压花等，以达到零件的要求。
48. 翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻出竖立的边缘。
49. 长度大、相对弯曲半径R/t 很大的工件时，由于毛坯大部分处于弹性变形状态，产生非常大的回弹，有的根据无法成形，这时可采用拉弯成形，即拉弯或拉形工艺。
50. 拉弯成形工艺特点是在弯曲前先使毛坯承受一定的拉伸应力，其值应使弯曲内层的合成应力，即由先加的拉伸应力和弯曲时内层的压缩应力合成的应力稍大于材料的屈服极限，并在此拉伸状态下使毛坯完成弯曲变形。
拉弯即拉形工艺加大了弯曲件的变形量，而且使工件的整个横截面积都处于塑性拉伸变形范围。
51. 一般情况下，旋压模较小，直接用钢棒料车削而成，大模胎采用铸铝、铸铁、铸钢。
52. 落料和冲孔统称为冲裁。
53. 落料或冲孔后的零件质量主要从尺寸精度、断面质量和是否产生明显的毛刺三方面来观测和分析。
54. 凸凹刃口尺寸及公差；⑴刃口尺寸计算原则，①，落料时，先确定凹模刃口尺寸。
②冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。
③，凹模和凸模的制造公差，主要与冲裁件的精度和形状有关.。