172 缸体夹紧定位机构设计
定位、夹紧、夹具设计步骤
因此，按照工件加工要求确定工件必须限制 的自由度数是工件定位中应解决的首要问题。
四、定位的分类
四、定位的分类 1、完全定位
大端面限制: X 方向的移动自由度 Y、Z的转动自由度 短销限制: Y、Z方向的移动自由度
防转销限制: X 方向转动自由度
四、定位的分类 1、完全定位 完全定位的概念: 六个自由度均被限制的定位方式称为完全定位。
夹紧和定位是两个概念
第六节：六点定位原则和定位基准的选择 一、六点定位原则：
一、六点定位原则：
六点定位原理 是指用六个适 当分布支承点来 分别限制工件的 六个自由度，从 而使工件在空间 得到确定定位的 方法。
六点定位原理的两点说明 1、六点支承点必须适当分布
三个支承点在一直线上， 没有限制三个自由度
四、定位的分类 3、过定位
重复限制: Y、Z 方向转动自由度
夹持较长卡盘相关于套筒限制: Y、Z方向的移动自由度 Y、Z的转动自由度
一夹一顶 夹持部分较长
顶尖限制: Y、Z 方向转动自由度
四、定位的分类 3、过定位的概念：
某一个自由度同时由多于一个的定位元件来 限制，这种定位方式称为过定位。
四、定位的分类 举一反三 考考你
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一、工件定位的概念： 定位 在加工前，先确定工件在工艺系统中的正确位置。
实际加工中，只要考虑作为设计基准的点、 线、面 是否在工艺系统中占有正确的位置。
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二、定位与夹紧： 夹紧 在加工过程中，为防止工件在切削力、重力、惯性 力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件定位。
（3）自位支承：定位支承点的位置随工件定 位基准位置变化而自动与之适应的定位元件， 称为自位支承。 自位支承一般只起一个定位支承点的作用。
机床夹具定位机构的设计
z x 2次重复限制， 3次重复限制
V3
限制了：x z 限制了： x z 限制了： y z
xz
OO
' "
O ' A' sin
2
O " A" sin
TD 2 sin
2
0.707TD
2
Y 0.707 TD
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：
对于尺寸H1：
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：
对于尺寸H2：
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：
对于尺寸H3：
例 ：如图2.52加工通槽，已知d1= 250 0.021 、d2= 40 0.025 、两圆同 0 轴度0.02，保证对称度0.1、A= 34.80.17 ，分析计算定位误差。
三、单个典型表面 定位误差计算：
1. 以平面定位时的定位误差：
工件以平面定位时，定位基面的位置可以看成 是不变动的，因此基准位移误差为零，即工件以平 面定位时 Δ Y=0
例 如下图所示，以A 面定位加工φ 30H7孔，求加 工尺寸32±0.05mm的定位误差。
例：如图2.43两种方案铣平面，试分析定位误差。
小结
1、平面定位
支承钉 支承板
2、圆孔定位
圆柱销
圆锥销
心轴
3、外圆定位
V形块 4、圆锥孔定位
顶尖
组合定位中各定位元件限制 自由度分析
组合定位：
工件以两个或两个以上定位基准的定位， 称为组合定位。
一、判断准则
1）转动不变 2）移动
若不重复，则不变
若重复，则重新判断 ① 根据限制自由度的多少，选定首参和次参 ② 首参不变 ③ 移动次参，看工件能否转动。若工件不能转 动，则该移动不能转换；若工件能转动，则该移 动转换为转动。
机床夹具夹紧机构的设计
第二页，编辑于星期日：十点 十七分。
二 夹紧力的确定
（一）夹紧力的方向（结合图例说明）
1、有利于工件的准确定位
第三页，编辑于星期日：十点 十七分。
2、有利于减小工件变形
第四页，编辑于星期日：十点 十七分。
第七十四页，编辑于星期日：十点 十七分。
五 夹紧机构的动力装置
(一)气动夹紧装置 优点：传输、分配方便，干净； 缺点：尺寸较大，有排气噪音，夹紧力小。
(二)液压夹紧装置
优点：装置紧凑，工作平稳，无噪音；
缺点：成本高。
(三)气－液联合夹紧装置（气液增压器）
具有气动、液动的优点
(四)其它动力夹紧装置 真空夹紧（非导磁材料） 电磁夹紧
第四节 机床夹具夹紧机构的设计
一、夹紧机构设计应满足的要求 二、夹紧力的确定
三、常用夹紧机构 四、其它夹紧机构 五、夹紧机构的动力装置
第一页，编辑于星期日：十点 十七分。
一 夹紧机构设计应满足的要求
夹紧机构的设计原则：
（1）保证定位准确、可靠（不能破坏定位）；
（2）工件与夹具的变形要在允许的范围内；
第二十一页，编辑于星期日：十点 十七分。
1、斜面自锁原理及斜楔自锁条件
斜面自锁条件
螺纹自锁条件
f
f
第二十二页，编辑于星期日：十点 十七分。
将斜面自锁条件推广到斜楔夹紧装置，两者的区别仅在于 用斜楔夹紧时，存在两处摩擦接触面，即斜楔与工件、斜 楔与夹具体。
因而有两个摩擦角φ1 φ2
自锁条件
1 2
设计联动夹紧机构应注意如下几点： （1）仔细进行运动分析和受力分析，确保设计图
夹紧机构设计要求
夹紧机构设计要求
夹紧机构设计的要求如下：
1. 夹紧力：夹紧机构必须能够提供足够的夹紧力，以确保工件在夹紧期间保持稳定和安全。
2. 紧固力控制：夹紧机构应该能够提供可调节的紧固力，以适应不同工件的尺寸和形状，并确保夹紧力的均匀分布。
3. 刚性：夹紧机构必须具有足够的刚性，以防止工件在夹紧过程中产生变形或位移。
4. 可重复性：夹紧机构设计应该具有良好的可重复性，以确保每次夹紧都能够达到相同的夹紧力和位置。
5. 安全性：夹紧机构应该具备安全保护机制，以避免操作人员受伤或工件损坏。
6. 快速夹紧：夹紧机构应该具备快速夹紧和松开的能力，以提高加工效率。
7. 适应性：夹紧机构设计应该能够适应不同工件的夹紧需求，包括形状、尺寸和材料的变化。
8. 维护性：夹紧机构设计应该具备易于维护和保养的特点，以减少停机时间和维修成本。
9. 耐用性：夹紧机构的设计和制造应该考虑其长期稳定性和耐用性，以确保其能够持久使用。
10. 符合相关标准：夹紧机构设计应该符合相关的安全标准和规定，以确保其合法合规的运行。
机床夹具夹紧机构的设计解读
扩力比
FJ FQ L d2 tan 1 r tan 2 2
若使用力臂L=14d2的标准扳手或手柄 取＝3 ，1＝8 30，2＝6
当r 0时 1 当r d0时 3 3 1 D3 D0 当r 时 2 2 3 D D0 FJ 140 FQ FJ 109 FQ FJ 75FQ
如取1＝2＝6 ，＝ 10 得到i 2.6
可见，在作用力不太大的情况下，斜楔的夹 紧力是不大的（因为扩力比不大）
夹紧行程
h s tan tan 6 0.1 h 0.1 s
总结：
1. 斜楔夹紧机构：
特点：
①有自锁性。通常斜角α=6°～8°
②有增力作用。增力比为i=2 ～5。
1、保证斜楔自锁的条件是什么？这就是合理 选择斜楔升角的问题 2、如何计算斜楔的夹紧力大小？ 3、如何将原始作用力转化为夹紧力？这实际是 解决中间递力机构的增力特性和夹紧行程问题
1、斜面自锁原理及斜楔自锁条件
斜面自锁条件 螺纹自锁条件
f
f
将斜面自锁条件推广到斜楔夹紧装置，两者的区别 仅在于用斜楔夹紧时，存在两处摩擦接触面，即斜 楔与工件、斜楔与夹具体。 因而有两个摩擦角φ1 φ2 自锁条件
特点：
1 增大夹紧行程
2 比较费力
2典型螺旋压板夹紧机构
1 改变夹紧作用方向
2 夹紧力大于或等于 作用力
2典型螺旋压板夹紧机构
1 夹紧行程小
2 比较省力
3 特殊结构的螺旋压板机构 自动回转钩形压板
点击
总结：
2. 螺旋夹紧机构： 特点： ①自锁性好，可靠性高。
②增力比大。i=65~140
③广泛用于手动夹紧中，通常使用快速装夹结 构提高工件安装速度。 ④结构简单，应用广泛。
夹紧机构设计
夹紧机构设计全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：夹紧机构设计是一种常见的机械设计方案，它一般用于夹紧或固定两个物体，保证它们之间的连接不松动。
夹紧机构设计可以用于各种领域，比如制造业、建筑业、汽车工业等等。
在不同的应用场景下，夹紧机构设计有不同的设计原则和要求，本文将重点介绍夹紧机构设计的基本原理、常见类型以及设计要点。
一、夹紧机构设计的基本原理夹紧机构设计的基本原理是利用一定的力学原理，通过外力使两个物体之间产生一定的摩擦力或压力，从而实现夹紧或固定的作用。
常见的夹紧机构设计原理包括：1. 摩擦原理：通过增加两个物体之间的摩擦力，实现夹紧或固定的作用。
这种原理适用于不需要精确夹紧的场合，比如木工制品的组装。
以上是夹紧机构设计的基本原理，不同实际应用场景中，设计人员可以根据具体情况选择合适的设计原理。
夹紧机构设计根据其结构和工作原理的不同，可以大致分为以下几种常见类型：1. 螺纹夹紧：通过旋转螺纹，使夹紧力产生，从而实现夹紧或固定的作用。
这种类型的夹紧机构设计在机械制造领域应用广泛。
在进行夹紧机构设计时，设计人员需要注意以下几个要点：1. 确定夹紧力：根据连接物体的重量和工作环境的要求，确定夹紧力的大小。
夹紧力过大容易损坏物体，过小则无法确保连接的牢固。
2. 选择合适的夹紧机构类型：根据连接物体的形状和工作环境的要求，选择合适的夹紧机构类型。
不同类型的夹紧机构有不同的工作原理和适用范围，需要根据具体情况进行选择。
3. 考虑安全性：在进行夹紧机构设计时，设计人员需要考虑工作中可能出现的安全隐患，并设计相应的安全保护措施，确保使用过程中不会发生意外事故。
4. 考虑便捷性：在进行夹紧机构设计时，设计人员需要考虑操作的便捷性，设计出易于使用和维护的夹紧机构，提高工作效率和使用便利性。
以上是夹紧机构设计的要点，设计人员在进行具体设计时，可以根据这些要点进行参考，确保设计出合理、实用的夹紧机构。
总结：第二篇示例：夹紧机构在机械领域中是非常重要的一种机构，它可以在零件加工、装配、运输等过程中确保零件的夹紧和固定，从而保证加工质量和生产效率。
定位夹紧机构顺序动作系统设计
二、任务下达
1、利用顺序阀设计一个全液压定位夹紧机构的定位缸和夹 紧缸两缸的顺序动作系统。
其工作顺序为定位缸右行并到行程终点，然后夹紧缸右行 并到行程终点，然后定位缸和夹紧缸一起向左运动。要求 使用单向阀顺序阀实现。
2、将设计好的回路利用FluidSIM-H软件仿真并在液压试验台 上搭接回路，实现要求的动作。
五、总结评价
锻炼同学们根据已给情景要求设计液压回路的能力 提高同学们FluidSIM-H软件仿真的操作能力 加深同学们对液压缸顺序动作回路的理解能力 锻炼同学们液压元件的识别能力和回路搭接的实际动手能 力 锻炼和提高同学们解决实际问题的能力
三、知识储备——顺序动作回路
复杂的液压系统中，往往有几个执行元件，按照系 统的要求，这些缸（或马达）或顺序动作，或同步动作， 多缸之间要求能避免压力和流量的干扰。 多缸液压系统中的各个液压缸严格地按规定顺序运动的 回路称为顺序动作回路。
三、知识储备——顺序动作回路
1、压力控制的顺序动作回路
顺序阀控制的顺序动作回路
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定位夹紧机构顺序动作 系统设计
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复习回顾
1、顺序阀的作用及工作原理 以压力为控制信号，使多个执行元件按设计顺序动作。
2、已经学过的液压基本回路有哪些？作用全液压的 定位夹紧机构，运用两 个液压缸，定位缸和夹 紧缸对加工工件实现先 定位后夹紧的顺序动作 控制。
三、知识储备——顺序动作回路
1、压力控制的顺序动作回路
压力继电器控制的顺序动作回路
三、知识储备——顺序动作回路
2、行程控制的顺序动作回路
行程开关控制的顺序动作回路
三、知识储备——顺序动作回路
行程阀控制的顺序动作回路
缸体定位方案
缸体定位方案随着工业技术的不断发展，缸体定位在机械制造领域中扮演着重要的角色。
缸体定位是指在制造和装配过程中，通过合理的定位方法和工装设计，使得缸体能够准确地定位和固定，保证整个装配工序的正常进行。
本文将介绍缸体定位方案的设计原则和一些常用的定位方式。
一、缸体定位方案设计原则在设计缸体定位方案时，需要遵循以下原则：1. 确定定位准确度：根据缸体的使用要求和装配精度要求，确定缸体的定位准确度。
定位准确度越高，装配精度越好，但也会增加制造成本。
因此，需要根据实际情况找到准确度与成本之间的平衡点。
2. 考虑装配工艺：在确定缸体定位方案时，需要充分考虑装配工艺的要求。
包括装配顺序、操作便捷性、装配难度等因素。
合理的缸体定位方案应该能够简化装配流程，提高效率。
3. 考虑工装设计：缸体定位方案的设计还需要考虑工装的设计。
合理设计的工装可以提高装配效率，减少操作人员的负担，降低装配风险。
二、常用的缸体定位方式1. 锥形定位：通过在缸体和座圈上切割出相互贴合的倒锥形或锥形结构，实现缸体的定位。
这种定位方式适用于缸体和座圈的直径较大，要求装配精度不高的情况。
2. 锁紧定位：通过螺栓或螺钉将缸体和座圈进行紧固，实现缸体的固定定位。
这种定位方式适用于缸体和座圈的尺寸较小，要求装配精度较高的情况。
3. 弯曲定位：通过在缸体和座圈上设计相应的弯曲形状，使得缸体能够与座圈相互嵌合，实现缸体的定位。
这种定位方式适用于缸体和座圈的形状复杂、装配精度要求较高的情况。
4. 插销定位：通过在缸体和座圈上设计插销孔，然后使用插销将缸体固定在座圈上，实现缸体的定位。
这种定位方式适用于缸体和座圈的尺寸较小，装配精度要求较高的情况。
5. 凸台定位：通过在缸体和座圈上设计凸台和凹槽结构，使得缸体能够准确地定位在座圈上。
这种定位方式适用于缸体和座圈的形状简单、装配精度要求较高的情况。
三、缸体定位方案应用案例以下是一个应用案例，展示了一种基于凸台定位的缸体定位方案。
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缸体夹紧定位机构设计目 录摘要 (1)第一章 机构方案概述 (2)1.1 设计方案的提出 (2)1.2 具体设计方案 (2)1.2.1 设计方案一 (2)1.2.2 设计方案二 (2)1.2.3 设计方案三 (2)1.3 最终设计方案的确定 (3)第二章 工装设计说明 (3)2.1 夹具的设计 (3)2.1.1 夹具的夹紧设计 (3)2.1.2 夹具的定位设计 (4)2.2 发动机缸体定位装置设计 (5)2.3 设备动力设计 (6)2.4 工装的操作说明 (9)第三章 打标机设备概述 (10)3.1 工业智能打标机发展和工作原理 (10)3.2 缸体在线打标机设备简介 (11)3.3 缸体在线打标机主要技术指标 (11)第四章 使用注意事项 (11)4.1 设备的检查 (11)4.2 系统正常操作的注意事项 (12)第五章 小结 (13)第六章 参考资料 (14)摘 要本设计是工业智能标记机中工装部分的设计,该机构可以方便的实现缸体的 在线标记的夹紧定位，该设计主要通过设置挡料机构和压紧装置来实现发动机机 缸体的定位，通过设置进退气缸和移位气缸来控制打印头的移动和定位，通过导 向装置的应用来实现工件的输送轨迹的调整。
整体动力由压缩空气提供，通过气 缸和步进电机共同作用来实现打印工作。
该设计工装主要用来实现刚体地在线标 记。
关键词：移动板 气缸 定位 打印 导向板。
ABSTRACTThe industrial design is smart suits, marking machine part design, the agency can facilitate the realization of Gangti online marking Jiajin positioning, the design, mainly through the establishment of institutions and turned expected to achieve top device engine plane Gangti positioning through a trapped tanks and killer tanks to control the print head movement and positioning, through guidance devices used to track the delivery of the final adjustment. Overall impetus provided by compressed air through tanks and electrical motors role to achieve common printing. The principal used to achieve rigid body suits designed to online marking.Key words： Mobile board Tanks Positioning Print Steering board.第一章 机构方案概述1.1 设计方案的提出为了满足发动机缸体的在线标记， 结合机械设计理论和实际生产情况的需要， 在深入了解了工业智能打标机的工作原理和工作过程之后， 我对该机构的工装部 分设计了如下几个方案。
1.2 具体设计方案1.1.1 设计方案一方案一： 缸体从生产线上过来进入打印位置时采用托盘机构将发动机缸体放 在托盘上，通过轨道输送到打印位置，然后采用定位销将托盘固定进行打印，打 印头采用悬吊式，设置行走导轨，采用打印头走而工件不走的方式进行打印。
打 印完毕后， 工件被输送到下一个工位， 打印头回到初始位置进入等待下一个循环。
该设计执行机构基本可满足工件的打印要求，但是也存在一定问题，首先采用托 盘机构要浪费大量托盘，还不利于工件在生产辊道上的传送，其次大量工件在一 定位置等待标记，不但要占用大量的生产空间还影响生产效率，另外打印头采用 悬吊式，实际设计使用时也存在很大难度，首先打印头在缸体上标记时要承受很 大的工作压力，要保证工件的精确打印有很大难度。
其次打印头采用气压打印， 打印部分和控制部分有大量的连接线和供气气管， 这不利于在行走导轨上的安装 和维护1.1.2 设计方案二方案二：采用吊装机构，在工件进入生产线的指定位置后，通过吊装机构 直接将工件吊装到打印位置进行打印。
打印位置预先设计好工件的定位装置， 打印完毕后工件吊走进入下一个工位。
打印机进入下一个循环。
该设计方案的 优点是可以实现工件的精确打印。
但不足之处也很明显。
首先工件采用吊装机 构不但要占用大量空间还提高了生产成本。
另外该方案还存在的问题是难以实 现自动化的高速生产，不适合现代生产的需要。
1.1.3 设计方案三方案三：采用整体式结构，直接将工装部分连接在辊道上，在生产线上设置 工件的挡料机构，工件到位后设置压紧装置，挡料装置和压紧装置均采用气动控制。
打印部分设置进退机构和移位机构，进退机构和移位机构亦采用汽缸控制。
该方案是在总结前两种方案的基础上提出来得。
直接将工装连接在辊道上不但更 简洁节约生产空间而切还能节约生产成本，提高了生产加工的自动化程度。
打印 部分采用进退机构可以方便的调节打印深度和便于工件在生产线上的顺利通过， 移位机构亦可控制打印针对不同位置的打印。
该设计方案不但简洁美观，而且符 合现代自动控制的设计理念。
1.3 最终设计方案的确定通过比较各种方案的优缺点，考虑实际工作的需要以及技术协议的要求， 我最终选择了方案三作为潍柴道依茨工业智能标记机中工装部分设计的设计方 案。
第二章 工装设计说明标记机工装部分设计是在参考了技术协议， 提出多种设计方案并由公司工程 师进行指导后选定的一种相对最优方案。
2.1夹具的设计2.1.1夹具的夹紧设计工件在夹具中定位后一般应夹紧。
使工件在加工过程中保持已获得的定位不 被破坏。
由于工件在加工过程中要受到各种力的作用，会形成变形或者位移，从 而影响工件的加工质量。
所以工件的夹紧也是保证加工精度的一个十分重要的问 题。
为了获得良好的加工效果，一定要把工件在加工过程中的位移，变形等控制 在加工精度所允许的范围内。
图表 1底角夹紧机构设计一般应满足以下主要原则：1 夹紧时不能破坏工件在定位元件上获得的位置。
2 夹紧理应保证工件位置在整个加工过程中不变或不产生不允许的震动。
3 使工件不产生过大的变形和表面损伤。
4 夹紧机构必须可靠。
夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机 构必须保证自锁，机构夹紧机构应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。
5 夹紧机构必须安全，省力，方便，符合人工操作习惯。
6夹紧机构的复杂程度，自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。
上述前三条要求是保证加工质量和安全生产的，因此必须无条件予以满足， 它是衡量夹紧装置好坏的最基本的准则。
其他要求的重要性决定于具体条件，其 中有些要求在选择夹紧力的方向和作用点时应有所考虑， 有些则在拟定夹紧装置 的具体结构时或进行夹具的整体设计时考虑。
图表 2机架工件进行正确的夹紧关键是选择合适的夹紧点，夹紧点的选择是达到最佳最 最佳状态的首要因素。
只有正确地的选择夹紧点之后。
才能估算出所需要的适当 的夹紧力。
如果选择的夹紧点不当，不但增大夹紧变形，甚至不能夹紧工件。
所 以夹紧点的选择是夹具设计中所要处理的第一个问题。
夹具设计的一般原则：1 尽可能使夹紧点和支撑点对应，使夹紧力作用在支撑上，这样会减少加紧 变形，钻有定位支撑的地方对应出都应选择为夹紧点并施以适当的夹紧力，一面 在加工过程中工件远离定位元件。
2 夹紧点的选择应尽量靠近加工表面，且选择不致引起过大变形的位置。
减少变形的措施：有时共建在加工过程中很难找到一个合适的夹紧点， 这时可以采用一些措施减 少加紧变形。
1 增加辅助支撑和扶助夹紧点。
2 分散着力点和增加压紧件接触面积。
图表 3槽钢2.1.2夹具的定位设计工件的定位远离采用六点定位原理， 六点定位原理是采用六个按一定规则不值 得约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。
这里要清除每个店都 必须起到限制一个运动自由度的作用， 而绝不能用一个以上的点来限制同一个自 由度。
因此，这六个点决不能随意布置。
定位分为完全定位，不完全定位 根据工件表面的加工要求，有时需要将工件的六个自由度全部限制，称为完全定位。
有时需要限制的自由度少于六个，称为 不完全定位。
在技工过程中，有时为了使定位元件帮助承受力，常常也会对无位 置要求的自由度也加以限制，只要这种方案符合六点定位原理，是允许的，有时 也是必要的。
工件定位过程中有时也会出现欠定位和过定位。
根据加工表面的位置尺寸要 求，需要限制的自由度均已被限制，这就称为定位的正常情况，它可以是完全定 位，也可以是不完全定位。
根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度没有被完全限制，或者自由 度被两个获两个以上的约束重复限制，称之为非正常情况，前者又称为欠定位， 他不能保证位置精度，是绝对不允许的。
后者称为过定位，加工过程中一半是不 允许的，他不能保证正确的位置精度，但在特殊场合下，如果用得得当，不仅过 定位是允许的，而且会成为对加工有力的因素。
常用的定位元件有支撑钉，支撑板，定位销，锥面定位销，V型块，定位套， 锥度心轴等等。
他们可以根据不同的定位要求，实现各种定位。
2.2发动机缸体定位装置设计该工装的设计就是在遵循以上夹具相关设计理论的基础上，通过优化选择进 行的一个设计。
该设计工装在满足该型号发动机的在线标记要求的同时，还具有 多项技术优势，该工装的优点在于通过导向板 1的使用，避免了发动机在导轨上 运动时的轨迹不统一问题，可以实现工件的粗略定位。
导向板2采用发黑处理， 除了起到导向作用外， 还能用来固定工件的上部避免由于工作环境的影响造成的 定位误差。
保证了打印时的快速精确定位。
精确定位采用可以实现高度自动化的 气缸进行， 工件定位由两个压紧气缸和一个挡料气缸组成。
挡料装置由挡料轴座， 挡料轴，挡料块以及顶杆组成。
挡料轴放在轴座内通过顶杆和气缸相连挡料轴上 部连接挡料块，挡料块直接和工件接触，解决了缸体在生产线上的定位。
该挡料 装置所有零件均经过发黑处理，不但可以满足工件的精确定位要求，还解决了挡 料气缸由于直接受力造成的损坏过快和定位不够精确的问题， 极大的节约了成本 提高了生产效率。
该系统可以方便的实现工件的定位，并且具有高速，高效以及 安全等优点。
设备机架采用2mm钢板焊接而成既保证了安全性又能保证其他部分 的安装精度，避免由于长时间使用可能造成的定位精度不够现象的发生。