制程失效模式与效应分析FMEA的运用

PFMEA(简易版)的实施程序
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组成PFMEA团队设立目标
了解产品特性及生产流程
找出各种可能失效的模式 / 因子 针对失败模式研拟对策(参照资料)
对策导入检验 NG
各试产阶段确 认对策是否有
效 PFMEA/TROBULE SHOOT
对策重修订wk.baidu.com导入 目标检验持续改善
计划执行 阶段 E/R
目标检验 阶段 P/R
PFMEA(简易版)的实施程序说明
1.组成PFMEA团队 :了解客户需求或项目工作内容，组成PFME
团队，建立共同的PFMEA 流程知识，项目目标确认。
例如: 目标在量产前将所有可能发生问题降至0。
2.了解产品特性及制造流程 : 依据过去机种或产品经验考虑可
发生相似问题点，或收集资料参考过去对策加以导入 。
步骤1. 制作“PFMEA分站失效模式矩阵图”:
利用此表格,针对产品及制程分站,将所有可能发生质量问题点条列式 盘点出来格式如下所示 :
缴交PFMEA Report(分数比重:70%)。 4.及格标准 : 75分以上,认证合格,课后成绩将提报
各单位主管,作为考核参考数据。
PFMEA课程大纲
失效模式与效应分析的沿革 DFMEA与PFMEA实施时机及差异 顾客的定义 FMEA实施流程 PFMEA的实施程序(简易版) PFMEA的实施程序说明(简易版) PFMEA的作业方式(简易版) PFMEA实施范例(简易版) PFMEA执行方法(简易版)
失效模式与效应分析的沿革
精神
FMEA是一种结构化、预防性的分析技术，主要有两种分析方法： 第一种为「硬品法」:表列并分析每一硬品的可能失效模式。 第二种为「功能法」:根据物品的输出功能分析造成失效的可能原因
因应适用时机与对象不同,失效模式与效应分析( FMEA )又分为两种
1.DFMEA:Design Failure Mode and Effect Analysis
产品量产时“ 高质量”及“效 率”
顾客的定义
FMEA :
1.内部顾客: 包括生产、组装等,下制程对上制程都称之为顾客。
例如 : PD<=> BL , BL<=> SMT
2.外部顾客: 最终的使用者(End user) 。
例如 : 购买昌碩生產之所有产品的消费者 。
FMEA实施流程
组成FMEA团队 搜集资料
N-TRN-PDS-130-1
前言
PFMEA三大主轴 : 1. 提升制程能力。 2. 以卓越的制程能力克服设计瓶颈。 3. 创造工程师洞察机先的价值。
PFMEA课程内容
1.课程讲解 : 90分钟。 2.随堂测验(笔试) : 15 分钟(分数比重:30%)。 3.专案实习 : 分组成立项目(15分钟),自授课完毕两周后
(设计失效模式与效应分析) 。 2.PFMEA:Process Failure Mode and Effect Analysis
(制程失效模式与效应分析)。
DFMEA与PFMEA实施时机及差异 产品研发阶段: 实施DFMEA
针对潜在设计问题事先预测并以解决
产品试产(P/R)前: 完成PFMEA
针对潜在制程问题事先预测并解决
PFMEA(简易版)的实施程序说明
5.针对失效模式研拟对策 :对策导入，需考虑对策防呆，避免
为疏忽造成不良,针对所有不同失效模式实际导入对策,并做对策确 动作。
例如 : 颜色管理,图示…等。
6.对策导入检验 :试产观察追踪对策导入效果。
7.对策重修订及导入 :于各阶段试产时确认所有对策是否有效？
已有预防问题依旧发生时需修改对策。
完成FMEA执行计划
分析硬品架构
分析失效原因 分析发生率O
定义系统特性 分析失效模式 分析现有管制方式 分析难检度D
计算关键指数 R.P.N
制程改善
决定关键性失效模式 建议改正行动
撰写报告
分析系统功能
分析失效效应 分析严重度S
失效报告、分析 与改正操作系统
目标设立 阶段 E/R
计划订定阶 段 E/R
例如:收集生產過程中SFIS紀錄的不良资料。
3.找出可能的失效模式: 可分制程及部品特性及可能发生不良问
题作一矩阵图加以盘点(以实际到现场观察为佳),并填入制程失效模 式与效应分析表。例如 : 组装动作<=>刮碰撞伤, M/B<=>短路。
4.找出可能的失效原因:汇总发生的问题，预测新产品及制程可
的失效原因(使用脑力激荡法) 。
制程失效模式与效应分析(FMEA)的运用
08年昌硕電子化修改版
讲师: 王进贤 课程时数:81分钟
版本:080401A 講師:王進賢 JOJO W
大纲说明
课程内容
1.前言 2.FMEA课程内容 3.FMEA课程大纲
4.失效模式与效应分析的沿革
5. DFMEA与PFMEA实施时机及差异 6.顾客的定义 7. FMEA实施流程 8. PFMEA(简易版)的实施程序 9. PFMEA(简易版)的实施程序说明 10. PFMEA的作业方式 11. FMEA 风险指数评估(Risk Priority Number; RPN) 12.案例模拟 13. PFMEA重点 14.Q&A and 資料來源
8.FMEA /PFMEA趋势图 :记录PFMEA 趋势，并 将PFMEA 对
策归档，供日后参考。
9.挑战目标持续改善:若不良问题重复发生，须重新 review及
改对策再导入确认,新产品或流程导入时必须重新考虑PFMEA。
PFMEA的作业方式
分站失效模式矩陣圖
製程失效模式與效應分析表
PFMEA趨勢圖 (T.S.)
失效模式与效应分析的沿革
背景
• 格鲁曼(Grumman)公司在1950年初期，随飞机由螺旋桨(Propeller 推进引擎变为喷射引擎(Jet engine)而开发失效模式、效应与关键 分析(Failure Modes, Effects and Criticality Analysis; FMECA)的 设计分析方法。
• 1960s美国航空太空总署(NASA)执行阿波罗(APOLLO)计划时，即 将可靠度及安全管理订为契约中的重要条款，要求履约对象〔即 合约商〕必须实施FMECA,美国军方也开始使用。
• 1993年美国三大车厂(GM,Ford,Chrysler)在ASQC(美国质量协会) AIAG(汽车工业行动组)协助下完成设计及制程FMEA参考手册。