多组分分离基础及多组分精馏--现代化工分离技术
第3章多组分精馏
2、溶剂的选择性:当原有两组分 A和B的沸点相近, 非理想性不大,加入溶剂后,溶剂与A形成具有较强 正偏差的非理想溶液,与B 形成负偏差溶液或理想溶 液,从而提高了A对B的相对挥发度。溶剂的作用在 于对不同组分相互作用的强弱有较大差异。
在同样压力下,共沸精馏的操作温度通常比萃取精 馏低,故共沸精馏更适用于分离热敏性物料;
共沸精馏可连续操作,也可间歇操作,萃取精馏一 般只能连续操作。
2021年6月
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二、特殊精馏简介
3、反应精馏
1)加入C物质,使之与原体系中的A发生反应,从 而削弱A与B的结合力。
通过反应强化分离
2)反应与分离在塔内同时进行,生产另一种物质 的过程-耦合技术。如乙醇、乙酸反应生成乙酸乙 酯与水,是可逆反应。在塔内反应的同时,将产物 从塔顶采出,提高了反应转化率。
25
一、萃取精馏流程
溶剂的加入位置: 1)若加料混合物是最低 恒沸物,一般在进料口 以上,塔顶几块板下加 入。溶剂进口以上部分 称为溶剂回收段。 2)若进料是最高恒沸物, 溶剂与加料一块加入。
加入位置还与萃取剂的 性质有关。
2021年6月
26
二、萃取原理-溶剂的作用
-增大原有组分的相对挥发度
A2s
如果 xs =0
ln(
1 2
)
s
A21 1 2x1
或
ln = ln(
p
s 1
ps2
)T2
A21 1 2x1
忽略温度对蒸汽压比值的影响,在x1 x1时,可得出:
多组分精馏专
3.3 最少理论板数 Nmin
精馏塔在操作过程中,将塔顶蒸气全部冷凝, 精馏塔在操作过程中,将塔顶蒸气全部冷凝,其 凝液全部返回塔顶作为回流,称此操作为全回流, 凝液全部返回塔顶作为回流,称此操作为全回流,回 流比R为无穷大(R=∞)。 此时通常不进料,塔顶、 流比R 为无穷大( R=∞) 此时通常不进料, 塔顶 、 塔底不采出。故精馏塔内气、液两相流量相等, 塔底不采出 。 故精馏塔内气 、 液两相流量相等 , L = 两操作线效率均为1 并与对角线重合。 V,两操作线效率均为1,并与对角线重合。由于全回 流操作时,使每块理论板分离能力达到最大, 流操作时,使每块理论板分离能力达到最大,完成相 同的分离要求,所需理论板数最少, 同的分离要求,所需理论板数最少,并称其为最小理 论板数Nmin 。
即
ϕ l=DxD,l/Fzl
某精馏塔进料中含n-C600.33, n[ 例 ] : 某精馏塔进料中含 , C700.33, n-C800.34。 要求馏出液中 , 。 要求馏出液中n- C70 含量不大于0.011,釜液中 含量不大于 ,釜液中n-C60含量不大于 0.015(以上均为摩尔分数 。 若进料流率为 以上均为摩尔分数)。 以上均为摩尔分数 100kmol/h,试求馏出液和釜液的流量及 / , 组成。 组成。
W,x W,i ,w i
总物料衡算式: 总物料衡算式: F=D+W 组分物料衡算式: 组分物料衡算式: fi=di+wi 对于轻组分i w =0; 对于轻组分i: i=0;di=fi 对于重组分j:j=0;wj=fj 对于重组分j d =0; 馏出液的流量 D=∑di+dl+dh=∑fi+dl+dh 塔釜液流量 W=∑wj+wl+wh=∑fj+wl+wh 1≤i≤l- 1≤i≤l-1 h+1≤j≤c
分离工程第2章多组分分离基础精品PPT课件
• 设计变量:确定设计中已知变量 • 对于一个只有一处进料的二组分精馏塔,如果
已知进料流率,进料组成浓度,进料状态,塔 压(固有的4个变量),再规定馏出液浓度A or B , 釜液回收率A or B 和回流比,则可计算出理论 板数(精馏段和提馏段板数,确定适宜的进料 位置)和冷凝器及再沸器的热负荷。 • 复杂体系
3
2.1.1 设计变量
• (1)设计变量
• 在化工原理课程中,对双组分精馏和单组分吸收 等简单传质过程进行过较详尽的讨论。然而,在 化工生产实际中,遇到更多的是含有较多组分或 复杂物系的分离与提纯问题。
• 在设计多组分多级分离问题时,必须用联立或迭 代法严格地解数目较多的方程,这就是说必须规 定足够多的设计变量,使得未知变量的数目正好 等于独立方程数,因此在各种设计的分离过程中, 首先就涉及过程条件或独立变量的规定问题。
9
• 能量交换数:有热与功的输入和输出,就要增加 相应的能量交换数。
• 系统与环境间能量交换数的确定:有一股热量交 换,增加一个变量数。既有一股热量交换,又有 一股功交换时,应增加两个变量数。
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• 约束数 Nc
• 约束数可以依靠热力学第一定律和第二定律来计算, 即由物料衡算,热量衡算和平衡关系写出变量之间的 关系式。
调设计变量Na,Nx是指确定进料物流的那些变量
(进料组成和流量)以及系统的压力,这些变量常
常是由单元在整个装置中的地位,或装置在整个流
程中的地位所决定,也就是说,实际上不要由设计
者来指定,而Na才是真正要由设计者来确定的,因 此郭氏法的目的是确定正确Na的值。
8
(2)独立变量与约束数
• 系统的独立变量数由出入系统的各物流的独立变量数 以及系统与环境进行能量交换情况来决定。
第三章 多组分精馏第二节
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最少理论级数用Fenske 方程计算
N Tmin
xD 1 xW log( )( xW 1 xD log α
) (α α α ) 顶 底
20
Fenske’s方程的几点说明
•
当挥发度介于LK与HK挥发度之间
时,若按全回流的分配代替最小回 流下的分配,实际上是略微提高了
要求。
26
注意
• 清晰分割假定比较实用的情况:
1、轻、重关键组分的分离程度较高,轻组分的挥发度比LK的挥发度大得
多,而重组分的挥发度比HK的挥发度小得多; 2、对于无中间组分的体系:如A(LNK)、B(LK)、C(HK)、D(HNK)组成的
• 液相组成由上而下连续降低,
但精馏段、提馏段的中段温 度变化稍快,对应的温度变 化也如此。
9
二、多组分精馏特性
三元精馏:苯-甲苯-异丙苯精馏塔内汽、液流率分布 、温度分布
(虚线表示按摩尔流假设的模拟结果)
10
图3-5三元精馏:苯(1)-甲苯(2)-异丙苯(3)三组分(甲苯馏出液中回收率99%) 图3-6四元精馏:苯(1)-甲苯(2)-二甲苯(3)-异丙苯(4)四组分(甲苯在馏出液中 的回收率为99%)。 根据给定的要求,甲苯为轻关键组分,二甲苯为重关键组分,苯为 轻组分,异丙苯为重组分。
• 原则:在操作回流比下精馏段与提馏段理论板
数之比,等于在全回流下用Fenske’s方程分别 计算得到的精馏段与提馏段理论板数之比
• Kirkbride经验式:
N R xHK , F N S xLK , F
第三章-多组分精馏
3.2.4 实际回流比和理论板数
用Underwood方程求出Rm 后,实际回流比R一般 取作1.30Rm。
有了实际回流比和最少理论板数,求实际理论板数 常用的经验方法有:
Gilliland图、Erbar-Maddox图。
适用于相对挥发度 变化不大的情况
适用于非理想性 较大的情况
32
图3-9 Gilliland图
35
3.2.5 多组分精馏的简捷计算方法 精馏简捷计算 ——FUG法
Fenske
Underwood Gilliland
Nm
Rm
R、N
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开始
指定进料条件
指定两个关键组分的分离程度
估计非关键组分的分离情况
决定精馏塔操作压力和冷凝器类型 (泡、露点计算)
在塔压下作闪蒸计算
(绝热闪蒸计算)
计算最少理论板数和非关键组分的分离程度
多组分精馏 物系组成
轻非关键组分(LNK),轻组分 轻关键组分(LK) 中间组分
重关键组分(HK) 重非关键组分(HNK),重组分
非分配组分:只在塔顶或塔釜出现的组分; 分配组分:在塔顶和塔釜均出现的组分。 11
3.2.2 最小回流比(Rm)
二组分精馏: 最小回流比下,进料板上下出现恒浓区或夹点。
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讨论与分析:
清晰分割假定比较适用的情况: 轻重关键组分的分离程度较高,轻组分的挥发度比 LK的挥发度大得多,而重组分的挥发度比HK的挥 发度小得多。
对于无中间组分的体系: 如A(LNK)、B(LK)、C(HK)、D(HNK)组成的体系, 先假定清晰分割,计算理论板数,再校验是否清晰 分割。
对于有中间组分的体系: 如A(LNK)、B(LK)、C(中间组分)、D(HK)、 E(HNK) 组成的体系,则根据C的相对挥发度是靠近 B还是靠近D来假定C在塔顶和塔釜的分配。
化工分离工程第3章 多组分精馏2
FLGC
3.3.6 共沸与萃取精馏比较
共同点: 加入溶剂S, 萃取精馏的优点:
12 / s
(1) 因萃取精馏溶剂沸点高,溶剂可从塔顶或附近加入,使
全塔的相对挥发度都得到提高。
(2) 萃取精馏溶剂在塔内基本上不挥发,能量消耗少。而共
沸精馏中共沸剂与原料组分同时气化,消耗能量。
(3) 共沸精馏由于必须形成共沸物,因而可供选择的共沸剂
FLGC
特殊精馏
• 普通精馏不适合于以下状况的物料: 1、相对挥发度接近1的组分; 2、待分离组分间形成共沸物; 3、待分离组分是热敏物质; 4、待分离组分是难挥发组分,且含量低。
特殊精馏——利用加入热能和质量分离剂以增加原有组 分间的相对挥发度值的精馏方法。
FLGC
常用的特殊精馏方法
• 共沸精馏——如果加入的第三组分能和被分离物系中一个 或几个组分形成共沸物时,第三组分以共沸物的形式从精 馏塔塔顶蒸出。所加入的新组分称为共沸剂。
方案2:选择丙酮的同系物,则塔顶产物为甲醇,塔釜为丙酮及同
系物
哪个更好?
FLGC
(2)从分子结构相似(或极性相似)的概念选择溶剂 常见有机化合物按极性增加的顺序排列为: 烃→醚→醛→酮→醇→二醇→水 应选择在极性上更类似于重关键组分的化合物为溶剂, 可以有效的减小重关键组分的挥发度!
同样如甲醇(沸点64.7)—丙酮(沸点56.5)体系 选烃为溶剂,烃与丙酮极性相似,塔顶产物为甲醇,塔
FLGC
萃取精馏的注意事项:
(1)由于加入的萃取剂是大量的(一般要求xs>0.6),因此塔内下 降液量远大于上升蒸汽量,造成汽液接触不佳,故萃取精馏塔 的塔板效率低,大约为普通精馏的一半左右(回收段不包括在 内)。设计时要考虑塔板及流体动力情况。
化工原理多组分精馏讲解
组分 组成(mol%)
甲烷 5
乙烷 丙烯 丙烷 异丁烷 正丁烷 35
3
∑ 100
15
20
10
0 2
15
分离要求是:馏出液中
xD,C 2.5% ,釜液中 x w ,C 5.0%
试用清晰分割法确定馏出液和釜液的产物组成。 解题步骤: 1、设进料基准为100kmol 2、以乙烷为LK,丙烯为HK进行物料衡算。
A.B.C
A
B
A.B.C.D
A.B.C.D
B.C.D
D (d)
C
D (e)
B.C
C
图4-2 四组分精馏的五种精馏方案
Lanzhou Petro-chemical Vocation College of Technology
4.1 2 多组分精馏方案的选择原则
如使用并联 流程,易分 解、聚合的 物质减少加 热次数或降 低操作温度!
D1=10 D2(lk)=x
3、清晰分割法的应用范围:
1)各组分间αi,j 较大; 2)LK和HK相邻的物系。
F1=10 F2(lk)=20 F,3(hk)=30 F4=25 F5=15
D3(hk)=y D4=0 D5=0
4、清晰分割法物料衡算法
1)比LK更轻组分的物料衡算式:
wi 0 d i f i (1 i L 1)
Lanzhou Petro-chemical Vocation College of Technology
简捷法计算流程
开始 规定进料 规定两个关键组分的分配 估计非关键组分的分配
确定塔压和冷凝器的类型
在塔的操作压力下对进料作闪蒸计算
计算最少理论塔板数 计算非关键组分的分配
多组分分离基础及多组分精馏-现代化工分离技术
人工智能和大数据等先进技术 的应用将为多组分分离技术提 供新的解决方案,实现智能化和技术开发将得到加强,以适 应不同化工领域的需求。
绿色化学和可持续发展理念将 进一步渗透到多组分分离技术 的研究和应用中,推动化工行 业的可持续发展。
平衡分离
当混合物达到热力学平衡时,各组分的组成不再发生变化,此时可以通过一定 的操作手段,如改变温度、压力或加入第三组分等,使混合物中各组分得以分 离。
非平衡分离
在某些情况下,混合物无法达到热力学平衡,但为了实现分离,可以采用一些 非平衡分离技术,如吸附、结晶、离子交换等。
分离过程的动力学基础
扩散系数
按操作目的分类
可分为精馏、吸收、萃取、吸附等。精馏是根据混合物中各组分的沸点不同,通过加热、冷凝实现分离;吸收是 根据混合气体中各组分在吸收剂中的溶解度不同实现分离;萃取是根据混合物中各组分在两种不混溶溶剂中的溶 解度不同实现分离;吸附则是利用固体吸附剂对不同组分的吸附能力不同实现分离。
分离过程的热力学基础
06 结论
分离技术的重要地位
分离技术是现代化工生产中的关键环 节,对于提高产品质量、降低能耗和 实现绿色生产具有重要意义。
随着化工行业的发展,多组分分离技 术成为研究和应用热点,对于解决复 杂混合物分离难题具有重要作用。
未来发展方向与展望
高效、节能、环保的多组分分 离技术将是未来的研究重点, 如新型吸附剂、萃取剂和精馏
03 多组分精馏技术
多组分精馏的原理
精馏原理
多组分精馏基于溶液的相平衡原 理,通过加热和冷凝操作将溶液 分成多个纯组分。
组分性质
多组分精馏中,各组分的沸点、 蒸汽压、溶解度等性质对分离效 果有重要影响。
4 1多组分精馏
组分分配 分配组分,同时出现在馏出液和釜液中的组分 非分配组分,比LK轻、比HK重之组分 在非清晰分割中,分配组分中就有非关键组分存在。
选择 在进行精馏塔设计或操作过程中,为方便计算或控制,常
采用清晰分割法,即关键组分总是选择沸点相邻的两个组 分,使分配组分的数量最少。
2. a i h在全塔可看成常数
依据:恒浓区概念(chapter9)
关联式:相平衡、物料平衡
2020/9/18
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Underwood公式:(p100)
i
air ( xi,D )m air
Rm 1
(4-1)
式中:
air xi,F 1 q
i air
(4-2)
air — i 对基准组分 r 的相对挥发度
3
4.1 简单塔
特点:
一股进料
无侧线出料
无中间换热设备
图 4.1
部
分
冷
凝器的简源自单塔表4.1 简单塔的变量数
表4.2 简单塔的独立方程数
变量名称
进料量 进料组成 进料温度 进料位置 进料焓 各板温度 各板压力 各板汽、液相流率 各板汽、液相组成 再沸器和冷凝器负荷 理论板数
∑
变量数 方程类别
方程数
表4.3
变量(C+6) → 固定变量(C+2),进
料参数和操作压力 → 余下4个可调设计变量。 → 针对设计型计算或操作
型计算,需指定不同的4 个变量。
简单塔独立变量指定方案之一
独立变量
理论板数 进料量 进料组成 进料温度 进料位置 塔顶压力 回流比 馏出物流率
变量数
1 1 C-1 1 1 1 1 1
对多组分精馏而言,可调变量不会因组分数增加而增 加,仍然为4,指定了回流比和适宜进料位置,只能再 指定两个组分的浓度(最被关心的两个变量),其它 组分的浓度都不能由设计者来指定,须通过计算来获 得。
3.2 多组分精馏
3.2 多组分精馏基本要求:掌握多组分精馏与双组分精馏的异同,多组分精馏的简捷算法;了解多组分复杂精馏和多组分精馏的精确算法及AspenPlus 软件。
重 点:多组分精馏简捷算法。
难 点:多组分精馏精确计算。
3.2.1 多组分精馏过程分析精馏是化工生产中广泛应用的单元操作之一。
它利用液体混合物中各组分挥发度的差异使其得到分离。
在《化工原理》课程中对双组分液态混合物的精馏进行了讨论,但是在实际出产中所遇到的待进行精馏分离的液态混合物往往为多组分。
【实例】聚苯乙烯原料――苯乙烯的精制聚合反应一般要求单体的纯度很高,这里要求苯乙烯含量大于98%。
苯乙烯的制备过程:先由乙烯与苯反应生成乙苯,再由乙苯脱氢得到苯乙烯:CH 2=CH2 + CH 2-CH 3(乙苯)-H 2CH 2-CH 3CH =CH 2(苯乙烯)在粗产品中,除主要含有苯乙烯外,还有苯、甲苯、乙苯和焦油等组分,不能满足聚合反应对单体的纯度要求,所以要对多组分的粗苯乙烯进行精馏分离。
因此,研究多组分精馏更具有实际意义。
多组分精馏就是本节要讨论的内容,是本课程的重点之一。
双组分精馏我们已经比较熟悉,为了研究多组分的精馏,我们先比较一下多组分精馏与双组分精馏的异同,以便我们对多组分精馏有个基本的认识。
一. 多组分精馏与双组分精馏的异同 (一)相同点(两者的共性)两者均为精馏,因此有许多共同点。
1.分离依据相同——各组分挥发度的差异(沸点的差异、饱和蒸汽压的差异) 只有混合物中各组分的挥发度(沸点)不同才能通过精馏来分离。
易挥发(沸点低)的组分在塔顶馏出液中含量较高,难挥发(沸点高)的组分在塔釜液中含量较高。
2. 分离原理相同——多次部分汽化、多次部分冷凝使汽相中轻组分浓度不断提高、重组分浓度不断降低,液相中重组分浓度不断提高、轻组分浓度不断降低,从而使轻重组分分离。
2. 设备的基本组成相同——由塔体、再沸器、冷凝器等三个基本部件组成。
4. 计算的理论依据相同——三大平衡(物料衡算、相平衡和热量平衡) (二)不同点(多组分精馏的特性)多组分精馏由于组分增多,因而具有一些与双组分精馏的不同之处。
多组分精馏定义
多组分精馏定义《多组分精馏定义》嗨,朋友们!你有没有注意到,在一些化工工厂里,有一些特别神奇的设备在忙碌地工作着。
它们就像是一群超级魔法师,能把混合在一起的各种东西巧妙地分开。
这其中就用到了一种叫做多组分精馏的技术呢。
今天呀,咱们就来好好唠唠多组分精馏到底是个啥。
什么是多组分精馏呢?简单来说,多组分精馏就是一种把由多种成分混合在一起的液体分开的方法,就像把混在一起的不同颜色的小珠子一颗颗分出来一样。
不过呢,这里的小珠子就是不同的化学物质啦。
生活里可能有个小误区,有人觉得多组分精馏就是简单地把液体倒出来分层,这可不对哦。
比如说,油和水混合在一起,你可以简单地等它们分层然后分开,但多组分精馏可不是这么简单,它处理的是那些更复杂地混合在一起的化学物质,而且是通过加热、冷却等一系列操作来实现的。
## 关键点解析核心特征或要素第一个核心要素就是混合液。
这就好比是一个装满各种小零件的大盒子,这些小零件就是不同的化学组分。
比如说在石油化工里,原油就是这样一个混合液,里面有汽油、柴油、煤油等好多不同的成分。
第二个要素是精馏塔。
这个精馏塔就像是一座高楼大厦,不同的楼层就是不同的“接待室”。
混合液在塔里被加热变成蒸汽,然后这些蒸汽就会在塔里上升。
就像小朋友们在玩爬楼梯的游戏,不同的小朋友(不同的组分)爬的速度和高度不一样呢。
第三个要素是温度。
温度在多组分精馏里可是个关键的指挥家。
通过控制不同的温度,可以让不同的组分在合适的地方变成液体或者气体。
就像你调空调温度一样,不同的温度让你有不同的感觉,在精馏里不同温度让不同的组分有不同的状态。
容易混淆的概念多组分精馏很容易和简单蒸馏混淆。
简单蒸馏就像是一个简单的筛选,比如你从一堆大小不同的石子里,一次就把最大的挑出来。
而多组分精馏就像是一个更复杂的筛选系统,它要多次筛选,把好多不同类型的石子按照各种规则全部分开。
简单蒸馏只能粗略地分离一些比较容易分开的混合物,但是多组分精馏可以处理更复杂的、多种成分混合的物质。
第3章 多组分精馏 化学分离工程
恒浓区
图(3)
(4)轻组分为非分配组分,重组分为 分配组分情况与(3)正好相反, 如图(4);
恒浓区
恒浓区 图(4)
26
3.1.2 最小回流比
3、对含有LNK、LK、HK 、HNK四个组分的精馏在最小回流比 下塔内汽相浓度分布图(LNK 、HNK为非分配组分),可分 成A、B、C、D、E、F六个区域 逆 行 分 馏 R Rm
RETURN
8
3.1.1多组分精馏过程分析
3、
特点:
k k
9
3.1.1多组分精馏过程分析
10
3.1.1多组分精馏过程分析
5、
通过物料衡算,确定塔顶和塔 底其他各组分的组成,计算方 法:
注意:同一组分,规 定了一端的回收率, 另一端的不能规定, 不能重复规定!!!
11
3.1.1多组分精馏过程分析
分离工程
(Separation Engineering)
3 多组分精馏和特殊精馏
(Chapter3 Multicomponent rectification and special rectification)
1
本章主要学习内容
3.1 多组分精馏过程
3.2 萃取精馏和共沸精馏 3.3 反应精馏 3.4 加盐精馏 重点掌握 掌握 掌握 了解
设计变量分析:
Na=串级数(2)+分配器(1)+侧线
采出(0)+传热单元(2)= 5 对于设计型计算5个可调设计变量: (1)进料位置;(2)回流比; (3)回流温度
(5)
(4)
F
)
)
对于多组分精馏,待定设计变量数仍是2,所以只
能指定两个组分的浓度,其他组分的浓度则相应确定。
现代化工分离技术
流量计
CO2
钢 瓶
泵 冷箱
携 带 剂
流量计
泵
萃 取
混 合
分
精
离
馏
柱
分 离
超临界CO2萃取基本流程图
与传统工艺比较的优势
工业上,传统工艺中大都根据相似相溶原理 采用有机溶剂作为萃取剂,但是有机溶剂在液液 萃取或是固相萃取中总会或多或少带来一些环境 问题,比如比较显著的废溶剂的回收问题。
二次污染严重影响人们的日常生活和工作, C无O溶2是剂较残容留易,也提避纯免与了分溶离剂的对气人体体,因的此毒萃害取和物对几环乎境 的污染。如脱去咖啡中的有害成分咖啡因,传统 的萃取剂为有毒副作用的二氯乙烷,产生二次污 染,而采用超临界CO2作为萃取剂,当有机物质 荣誉超临界二氧化碳时,很容易回收,也容易操 作,避免了二次污染。
特点
• (1)可以在接近室温(35-40℃)及CO2气体笼罩下进行提取,有效 地防止了热敏性物质的氧化和逸散。因此,在萃取物中保持着 药用植物的全部成分,而且能把高沸点,低挥发度、易热解的 物质在其沸点温度以下萃取出来;
• (2)使用SFE是最干净的提取方法,由于全过程不用有机溶剂,因 此萃取物绝无残留溶媒,同时也防止了提取过程对人体的毒害和 对环境的污染,是100%的纯天然;
2.超临界 CO2萃取原
理 3.超临界CO2
流体萃流程图
4.应用及特点
概述
超临界流体二氧化碳萃取(supercritical CO2 extraction ,CO2-SFE或CO2-SCFE)技术是超临界流 体萃取(superccritical fluid extraction,SCEF或SEF) 技术的一种。
化工分离中的三类分离方法
第三章 3.4 多组分精馏2
当R Rop,总费用随R的减小而急剧增加 当R Rop,总费用随R的增大而增加 故通常取 一般取 R = 1.2 ~ 1.5 Rmin R = 1.3 Rmin
R↑=>N↓ 塔径、再沸器、 冷凝器增大
15
刘志伟. 回流比对操作费和设备费的影响. 现代化工. 1997(3):34~36
2、理论板数
4
五、最小回流比(Rmin): Underwood方程
1. 二元精馏:最小回流比下,出现1个恒浓区或称夹点。
典型理想体系,夹点位于进料级
1.0
P x=xD x=zF x=xB
1.0 (a)典型理想系统
5
y
0
x
恒浓区位置
二元精馏 恒浓区
典型非理想体系,夹点位于进料级以上
1.0
P x=xD x=xB x=zF x
(4)轻、重组分均为分配组分(all components distributed)
少 见
7
3. Underwood方程:计算Rmin
假设: 1、各组分相对挥发度是常数 2、塔内汽液相流率为恒摩尔流
(3-3b)
(3-3a)
8
3. Underwood方程:计算Rmin
首先,用试差法解出式(3-3b)中的θ 值。 分配组分只有轻重关键组分两个时,则θ 只 有一个,且αH,r < θ < αL,r。 分配组分不止轻重关键组分时,则有m个θ 值,m比分配组分数小1。且θ 位于分配组分 的两个相邻相对挥发度之间。 实际计算中,xi,D常近似用全回流条件下的馏 出液的组成
最小理论板数(Nmin)和最小回流比(Rmin)是两 个极限条件,它们确定了塔板数和操作回流 比的允许范围,有助于选择特定的操作条件。 回流比影响操作费用 理论板数影响精馏塔设备投资 N↑ R↓
化工原理多组分精馏
化工原理多组分精馏简介多组分精馏是一种常见的化工分离技术,广泛应用于石油、化工、药品等行业中。
本文将介绍多组分精馏的基本原理、设备和操作、影响因素,以及应用案例等内容。
基本原理多组分精馏是通过不同组分的挥发性差异实现分离的一种方法。
在一个精馏塔中,原料液体进入塔顶,经过加热后蒸发,蒸汽上升并与冷却剂进行接触,冷却后变为液体,得到精馏液。
根据不同的沸点,各组分在塔内得到部分蒸发和凝结,最后在塔顶和塔底得到不同组分的纯化产品。
设备和操作多组分精馏通常由以下设备组成:1.精馏塔:用于将混合物分离成多个组分的关键设备。
塔内通常有填料或板式反应器,以增加传质效果。
2.热交换器:用于加热和冷却原料和冷却剂。
3.冷凝器:用于将蒸汽冷却成液体,以获取精馏液。
4.回流器:用于控制精馏液的回流或提供塔顶的回流液。
在操作多组分精馏塔时,需要注意以下几点:1.控制塔顶温度:通过调节加热和冷却剂的流量,控制塔顶温度,确保所需组分能够得到纯化。
2.控制回流比:回流比是回流液与塔顶出口流量的比值。
通过调节回流比,可以改变塔内的传质效果,影响分离效果。
3.利用塔内温度梯度:塔内温度从塔底到塔顶逐渐增加,利用温度差异来实现组分的分离。
影响因素多组分精馏的效果受到多个因素的影响,以下是几个重要的影响因素:1.组分挥发性差异:组分之间的沸点差异越大,精馏效果越好。
2.塔设计:塔的高度、填料或板式的选择,对传质效果和分离效果有直接影响。
3.温度梯度:塔内温度梯度越大,分离效果越好。
4.回流比:适当的回流比可以改善传质效果,提高精馏效果。
5.操作参数:加热剂和冷却剂的流量、操作压力等参数的调节,会直接影响精馏过程的效果。
应用案例多组分精馏在化工领域有着广泛的应用。
以下是几个常见的应用案例:1.石油炼油:通过多组分精馏,将原油中的各种烃类分离出来,得到汽油、柴油、煤油等产品。
2.药品制造:制药工业中,多组分精馏被用于纯化药物原料,去除杂质,提高药品的纯度和品质。
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N
e c
c
1
0
0
2
c
1
2c
2
Nie Nve Nce 3c 6 2c 2 c 4
固定设计变量Nx 可调设计变量Na
N
e x
c3
(如进料、压力)
N
e a
N
e i
N
e x
1
可以是L1/F或L2/F或L1/L2。
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(2)加热器
N
e v
2(c
2)
1
2c
5
约束数:
加热器
Q
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②相平衡物流
• 对互成平衡两相物流:
Nv f 2 (C 2 2) 2 C 2
③描述系统与外界能量交换的变量数。
系统Nv
各物流独立变量:(c+2)n 与外界交换热、功等。
即 NV=∑(C+2)+能量交换变量数
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⑵约束数NC的确定
①物料衡算式 C 个 ②能量衡算式 每个系统只有一个 ③ 相平衡式 有c(π-1)个 ④化学平衡式 分离过程一般不考虑 ⑤内在关系式 指约定关系
数和给定的条件,为约束关系数。
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郭氏法
装置
分解
若干单元
求解
NVe、N
e c
Nie Nve Nce
N
e i
N
e a
装置
N
u i
N
u a
Ni Nx Na
• N x ——固定设计变量,指确定进料物流的那些
变量及系统的压力;
• N定a 并—按—可工调艺设要计求变对量各,变是量真赋正值要。由设计者来确
(1)产物为两相的全凝器(出料为平衡的两液相)
N
e v
3c
21
3c
7
单元约束关系数: 物料衡算式 c个 能量衡算式 1个 相平衡式 c个
全凝器
L1
V
L2
内在关系式 2个(P1=P2,T1=T2)
Nce c 1 c 2 2c 3
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N
e i
NVe
N ce
3c
7
2c
3
c
4
2.6 多组分精馏的严格计算
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2
2.1分离过程的变量分析及设计变量的确定
二元精馏(常规塔)设计中,进料组成,T、P定, 再定一组分的xD,xW,即可由R、回流状态和适宜进 料位置求出N或由N、回流状态和适宜进料位置求R。 为什么?
单组分吸收过程,已知原料气和吸收剂的量、组 成、 T和P ,吸收P一定,可由溶质的吸收率求出此 条件下的NOG。为什么? 设计变量——计算前,必须由设计者赋值的变量。
换热器
FC1,TC1, PC1
物料衡算式 c 个c
能量衡算式 1个
N
e c
c
c 1
c
c 1
Nie NVe Nce 2c 2c 8 c c 1 c c 7
Nxe c c 6 (2股物流,2个压力)
N
e a
N ie
N
e x
1
(传热面积或出口温度)
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2.1.2.2 有浓度变化的单元
小结
系统Nv
各物流独立变量:(c+2)n 与外界交换热、功等。
约束数 NC
设计变量 Ni N x Na
N—x—固定设计变量,进料物流+系统的压力;
N—a —可调设计变量,是真正要由设计者来确定并
按工艺要求对各变量赋值。
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2.1.2单元的设计变量
• 2.1.2.1 无浓度变化的单元
2c
6
N
e x
2c
5
N
e a
N
e i
N
e x
1
可调设计变量可为S出料量、组成……
其它单元计算可见表2-1 。
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10
1.什么是传统机械按键设计?
传统的机械按键设计是需要手动按压按键触动 PCBA上的开关按键来实现功能的一种设计方式。
传统机械按键结构 层图:
按
PCB
键
A
开关 键
传统机械按键设计要点: 1.合理的选择按键的类 型,尽量选择平头类的 按键,以防按键下陷。 2.开关按键和塑胶按键 设计间隙建议留 0.05~0.1mm,以防按键 死键。 3.要考虑成型工艺,合 理计算累积公差,以防
N
e x
c
3(进料c+2个,单元压力1个)
N
e a
N
e i
N
e x
1
可以是单元温度T或移出Q或L1/L2。
若出料为单相液体(饱和液体)则系统设计 变量各为如何?
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(2)绝热操作的单元平衡级 (理论板)
N
e v
4c
2
4c
8
单元约束关系
L0
V1
平衡级
相平衡关系式 c 个L1V2来自25c10
单元约束关系
S
L0
V1
平衡级
相平衡关系式 c 个
L1
V2
物料衡算式 c个
能量衡算式 1个
内在约束关系式 c+3个 (PS=PV1=PL1,TS=TV1=TL1,S与L1或 V1的组成相同。C-1个)
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N
e c
c
c
1
c
3
3c
4
N
e i
N
e v
N
e c
5c
10
3c
4
物料衡算式 c个
能量衡算式 1个
内在约束关系式 2个
N
e c
c
1c 2
2c 3
N
e i
N
e v
N
e c
4c 8 2c 3
2c 5
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N
e x
2c
5
(进料2c+4个,单元压力1个)
N
e a
N
e i
N
e x
0
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(3)有侧线出料的单元平衡级
N
e v
5c
物料平衡式 c个
F
F
能量平衡式 1个
N
e c
c
1
N
e i
N ve
N
e c
c
4
其中,N
e x
c
3
(即进料c+2个,压力1个)
N
e a
1
,为系统换热量或出换热器的温度。
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(3)换热器
Fn1,Tn1, Pn1
N
e v
2c
2
c
2
2c
2c
8
约束关系数:
FC 2 ,TC 2 , PC 2 Fn2 ,Tn2 , Pn2
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3
y 精馏求N
xW
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x
xF
xD
4
Y YF
吸收求NOG
Y1´
Y1 X
X0
XN´ XN
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2.1.1设计变量
• 2.1.1.1定义
Ni Nv Nc
式中:
N i ——设计变量数; N v ——描述系统所需的独立变量总数;
N c——各独立变量之间可以列出的方程式
(1)分配器
P1
F
P2
单元独立变量数
分配器
N
e v
3c+2
3c
6
(无热、功传递)
单元约束关系:
物料衡算式 C个(等于组分数) 能量平衡式 1个 相平衡式 c(π-1)= c(1-1)=0 化学平衡式 0个
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内在约束关系式
两物流T、P相同 2个(P1=P2,T1=T2)
两物流组成相同 xi,1=xi,2 (c-1)个
现代化工分离技术---硕士研究生课程 第二章 多组分分离基础及多组分精馏
王华军 华中科技大学化学与化工学院
2012.9
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1
提纲
2.1 分离过程的变量分析及设计变量的确定 2.2 相平衡关系的计算 2.3 多组分物系的泡点和露点计算 2.4 闪蒸过程的计算 2.5 多组分精馏的简捷计算
• 郭氏法适用:稳流过程,过程中无化学反应, 流体流动的动能和位能可忽略,与外界交换的 机械能只限于轴功,平衡级是串联的。
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2.1.1.2独立变量与约束数
• ⑴独立变量数 • ①单相物流
Nv f R
f ——自由度,强度性质变量。
R——容量性质变量。
对单相物流: Nv f 1 (C 1 2) 1 C 2