水稳底基层试验段总结报告

×××××××××××WDQ-LM-01标试验段总结报告
（水稳底基层试验段）
×××××××××××
路面工程第一合同段项目经理部
二○一五年四月十三日
×××××××路面01标底基层试验段总结报告
一、试验段施工概况
（一）工程概况
安徽省×××××××××××是国家高速公路网“G35”济南至广州公路重要组成部分，本项目是“四纵八横”高速公路网中的“纵四”商丘-亳州-阜阳-六安-潜山-望江-东至-景德镇公路的跨江桥梁，本项目北接亳州至阜阳至六安至望东长江大桥北岸线，中间与东至至九江高速公路相交，终点接安庆至景德镇高速公路，。

路线全长38.025公里，本项目含互通4处，服务区1处。

本项目路面工程分为两个标段，本项目承建第一合同段，起讫桩号为K0+000-K15+051，全长为15.051公里。

（二）技术标准
（1）公路等级：高速公路。

（2）设计时速：100km/h 120km/h。

（3）路基宽度：
a、长江大桥段（k11+090～k11+443）采用双向六车道，设计速度100km/h，路基宽度33.5m，路面宽度30m，长江大桥桥面宽度k11+090～k13+141：30.0m，k13+141～k14+391:33.0m，k14+391～k15+051：30.0m。

b、北岸接线段（k0+000～k11+090）采用设计速120km/h，路基宽度28.0m，路面宽度24.5m。

（4）汽车荷载：公路-Ⅰ级，路面设计标准轴载：BZZ-100。

（5）路面面层设计弯沉：18.6（0.01mm）。

k0+000～k11+090段主线路基横断面几何尺寸布置为：0.75米（土路肩）+3.00（硬路肩）+2×3.75米（行车道）+0.75米（路缘带）+3.00（中央分隔带）+0.75（路缘带)+2×3.75米（行车道）+3.00（硬路肩）+0.75（土路肩)。

沥青混凝土路面宽２×12.25米，其中：硬路肩部分包括0.50米右侧路缘带。

k11+090～k11+443段主线路基横断面几何尺寸布置为：0.75米（土路肩）+3.00（硬路肩）+3×3.75米（行车道）+0.75米（路缘带）+2.00（中央分隔带）+0.75（路缘带)+3×3.75米（行车道）+3.00（硬路肩）+0.75（土路肩)。

沥青混凝土路面宽２×15米，其中：硬路肩部分包括0.50米右侧路缘带。

（三）结构层设计
填方或土质挖方路段：4cm 厚AC-13C SBS改性沥青砼上面层+6cm 厚AC-20C SBS改性沥青砼中面层+8cm 厚AC-25粗粒式沥青砼下面层+ 38cm厚水泥稳定碎石基层+ 20cm厚低剂量水泥稳定碎石底基层。

沥青砼面层层间结合采用改性乳化沥青粘层，基层顶面设PC-2乳化沥青透封层。

石质挖方路段：4cm 厚AC-13C SBS改性沥青砼上面层+6cm 厚AC-20C SBS 改性沥青砼中面层+8cm 厚AC-25粗粒式沥青砼下面层+ 32cm厚水泥稳定碎石基层+ 20cm厚低剂量水泥稳定碎石底基层。

沥青砼面层层间结合采用改性乳化沥青粘层，基层顶面设PC-2乳化沥青透封层。

收费站广场路面结构层设计为：30cm厚水泥混凝土+隔渗土工布+ 20cm厚水泥稳定碎石基层+ 20cm厚低剂量水泥稳定碎石底基层
服务区广场路面结构层设计为：5cm 厚AC-13C SBS改性沥青砼上面层+7cm 厚AC-20C SBS改性沥青砼中面层+8cm 厚AC-25 粗粒式沥青砼下面层+ 26cm厚水泥稳定碎石基层+ 20cm厚低剂量水泥稳定碎石底基层。

沥青砼面层层间结合采用改性乳化沥青粘层，基层顶面设PC-2乳化沥青透封层。

（四）试验段施工概况
本次水泥稳定碎石底基层试验段于2015年4月16日在本标段K4+560-K4+740右幅铺筑，施工长度为180米，设计铺筑压实厚度为20.0cm，松铺厚度为27.0cm，设计横坡度为2%，铺筑宽度为13.75m。

试验段拌和从下午13：30开机，下午16：00结束，共拌和2h30min；现场施工从下午14：20开始摊铺，17：10结束摊铺，共摊铺2h50min 。

试验段当天施工时天气为晴，风力3-4级，当日气温15℃-25℃，养生期间室外最低气温12℃，室外最高气温26℃。

二、试验段施工准备
（一）机械设备、试验检测设备配置
试验段施工主要机械设备表
施工前对各施工机械进行详细检查，提前更换已磨损配件，保证各施工机械、试验仪器设备技术状况良好，并备用了常用的易损件，保证施工过程中设备性能的良好运转；相关检测仪器已按要求通过相关有资质计量检定部门的测试标定；拌和设备已完成静态和动态流量标定，能够严格按照设计配合比施工，保证配料准确；能够保证水泥稳定碎石底基层的正常有序施工。

（二）材料准备
（1）水泥: 采用安徽怀宁上峰水泥有限公司生产的P.C 32.5级缓凝水泥，具体指标符合招标文件及技术规范相关技术指标要求。

（2）集料：采用湖北黄石阳新七里岗二厂生产的石灰岩碎石，集料规格具体分为19～31.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm、2.36～4.75mm、0～2.36mm共5档集料。

（3）水：采用钻深井取水，并建立蓄水池，水洁净，不含有害杂质。

以上各种原材料经严格质量控制和检测，各项指标均满足设计及招标文件要求，共备料1.78万吨。

拌和站场内便道、场地采用混凝土硬化，平整无积水，料场各料堆之间严格分隔、无混料、串料、无材料的二次污染等现象，各料仓材料标示明确，细集料采用大棚覆盖。

（三）人员组织安排
试验段人员组织安排一览表
本次试验段施工前对所有相关施工人员已经进行了总体安全和技术交底，对各责任部门、各责任岗位均进行单个技术交底和施工前技术培训，保证了水泥稳定碎石底基层试验段的正常有序施工。

（四）技术准备
（1）配合比设计
根据项目部与中心试验室级配优选与强度试验结果，确定施工配合比为：1#料（19mm～31.5mm）: 2#料（9.5mm～19mm）: 3#料（4.75mm～9.5mm）: 4#料（2.36mm～4.75mm）: 5#料（0mm～2.36mm） =20%：30%：18%：7%：25%；水泥剂量为3.0％；最大干密度为2.337g/cm3；最佳含水量为4.1%。

（2）测量放样
用全站仪放出路线控制中桩及半幅底基层的边线，直线上间隔为10m，在平曲线上为5m。

沿边线两侧支撑钢模板，并用钢钎和圆木固定，每块模板长度为4.5m，高度为18cm，以防止碾压时造成塌肩现象，模板应线形顺直，连接紧密，以便于为摊铺机导向。

测量放样边线两侧选用具有较大刚度的钢钎（Φ16光圆钢筋进行加工，并配固定架），并架设直径3mm的基准钢丝作为基准线。

钢钎打在距边线模板外40-50cm，基准钢丝按大于800～1000N的拉力用紧绳器将钢丝拉紧，避免因钢丝不紧产生挠度，用水准仪调整好松铺高程，松铺标高误差控制在-5mm～+2mm。

两台摊铺机中间采用6m铝合金导梁（每5m一个放样断面）的方式控制。

整个作业过程中，钢丝和钢钎要有专人看管，严禁碰动钢丝，发现异常时立即恢复。

厚度控制按照工前放样、工中检测、工后验收的顺序进行。

（五）下承层准备
（1）施工前对下承层路基进行整体检测并交验，检测结果符合规范要求。

（2）对下承层表面的浮土、薄层“贴皮”、散落材料及各类杂物清除干净，并将作业面表面洒水湿润。

（3）提前完成横向排水管施工。

（4）施工前视作业面湿润情况，采用压路机对路基表面进行全面复压1-2遍。

（六）运输道路准备
施工期间，为了便于施工和确保路面施工进度及质量，避免交叉施工带来的负面影响，我方在充分利用现有便道的基础上，为确保全线运输道路的畅通，我方采取以下措施：
（1）施工前对现有的临时便道，进行硬化补强处理，确保施工便道的正常运
营。

（2）经常性地洒水保湿，避免因尘土飞扬而给附近的居民带来不适。

（3）在醒目的位置设立必要的标示牌、警示牌、导向牌等，视线较差的交叉路口安装广角镜保证过往车辆和行人安全通行。

（4）保证运输线路的畅通与行走舒适，特别是构造物两侧要用碎石或混合料垫平顺，保证车辆能够快速通过。

三、试验段施工方案及施工方法
本次试验段采用1台WDB700型强制式稳定土拌和设备集中拌和，大吨位自卸汽车运输至施工现场，两台RP952摊铺机梯队摊铺，大吨位压路机碾压密实的机械化连续施工的方案。

（一）拌和
①试验段拌和站配合比参数按照批复配合比参数设定拌和，产量设定500T/h。

②根据经验，出场含水量应根据天气情况、运距远近、施工方法和不同时段及时调整，控制标准为在保证现场施工压实的前提下，严格限制出场含水量。

试验段施工时天气晴朗有风，混合料失水较快，因此出场含水量较最佳含水量高出0%-1.0%。

③拌和站现场有一名试验人员随时检测，按照要求频率，抽检混合料配比、含水量、水泥剂量是否变化并做好记录，发现异常时及时调整或停止生产。

④开始放料时储料斗储料不少于2／3，分前、后、中三次卸料，拌合站安排了一名有经验的放料人员，放料时目测观察级配、含水量、拌和的均匀性，发现异常及时通知相关技术人员，并废弃不合格的混合料。

⑤施工完毕后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量比例，并计算当日的平均摊铺厚度。

⑥应重视混合料标准密度和标准曲线的标定和校核，以保证检测数据的准确性。

⑦开始搅拌前检查拌和机械的性能是否良好，并检测拟用料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比。

⑧检查拌和场各料仓隔墙完好程度和拌和站料仓隔板高度，严禁装载机装料时料仓料的高度超过料仓隔板高度，严防串料混料现象发生。

（二）运输
①运输车辆在开工前，检查其完好与清洁情况。

运输车辆数量满足拌和与摊铺需要，并略有富余。

②设专人指挥运输,过磅时在运输单上填写出料时间，当发现运输时间超出正常范围时应询问原因。

③混合料的运输行驶速度为30～40公里／小时，及时将混合料运至现场，不准中途停留，如出现故障时必须以最短时间排除，当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地现场进行摊铺压实，必须废弃。

运输车辆在运输过程中直至摊铺前都覆盖蓬布，篷布要严密覆盖车厢厢体，并且保证在快速行驶过程中不能被风吹起，防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

④摊铺机前方保证至少有五辆运料车等候卸料。

⑤设专人指挥运料车卸料，运输车辆在摊铺机前50-100m掉头后倒车至摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中挂空档，靠摊铺机推动前进，并分4～5次举升卸料。

（三）摊铺
①摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

②采用2台同型号摊铺机成梯队摊铺，两台间距为5-10米，试验段摊铺速度1.0m/min-1.3m/min，纵缝处重叠15～25cm，振幅和振频根据摊铺厚度设为5级，以确保摊铺层有足够的初始压实度。

③内侧摊铺机组装宽度为7m，外侧摊铺机组装宽度为7m。

前后摊铺机保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致。

摊铺时保持连续、均匀，不间断的摊铺，严禁随意调整摊铺速度和停机待料。

摊铺时靠内侧的摊铺机先行，靠外侧的随后，两台摊铺机外侧传感器均由钢丝控制高程与厚度，第一台中间传感器采用导梁控制，第二台中间传感器采用滑靴行走在松铺的水稳面上。

起步时缓慢匀速，调整标尺仰角，传感器调息灭，迅速微调传感器，使高程和平面位置符合技术要求。

④摊铺机就位后，先按试验段确定的松铺系数计算出松铺厚度调整熨平板高度，用木板支垫，使其高度与松铺厚度相符，将熨平板牢固的放在上面。

两侧采用钢模支模，钢模用钢钎固定牢固。

将摊铺机螺旋布料器置于低位,调整布料器
两端的自动料位器，使料门开启程度、刮板速度和螺旋布料器转速相匹配。

摊铺机的螺旋布料器要有三分之二埋入混合料中，摊铺过程中尽量减少摊铺机的收斗次数。

⑤摊铺机在安装、操作时应采取布料器前挡板下增加硬橡胶片和安装反向叶片等防离析措施，将摊铺机调整到最佳工作状态，熨平板拼接紧密。

⑥摊铺过程中，调整好传感器臂与控制线的关系，设专人控制厚度控制器和检查松铺厚度，严格控制底基层厚度和高程。

⑦施工过程中要加强现场摊铺后效果观测，如果发生明显离析现象要及时调整摊铺机或摊铺工艺。

当个别地段有大料集中发生离析时应采用挖除换填办法解决。

⑧试验段松铺系数为1.35。

（四）碾压
①施工碾压过程安排专人进行管理；摊铺40m左右时作为一个碾压段即可开始碾压；碾压程序为：先轻后重，由边至中，由低至高。

②试验段碾压工艺为：
方案一（K4+560-K4+640）：初压采用一台XS202J振动压路机全宽静压1遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，重叠1/2轮宽；复压采用两台振动压路机XS222J高频高幅各全宽碾压2遍，然后采用一台XP301型轮胎压路机全幅静压2遍，碾压速度为2.0～2.5km/h，重叠30-40cm；终压采用XP301型轮胎压路机全幅静压1遍，碾压速度为3.0～4.5km/h，重叠1/2车宽，以消除轮迹为原则。

碾压共计8遍。

方案二（K4+640-K4+740）：初压采用一台XS202J振动压路机全宽静压1遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，重叠1/2轮宽；复压采用两台XP301型轮胎压路机各全宽静压2遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，重叠1/2车宽，然后采用一台振动压路机XS222J高频高幅各全宽碾压2遍，碾压速度为2.0～2.5km/h，重叠30-40cm；终压采用XS222J振动压路机静压1遍，碾压速度为3.0～3.5km/h，以消除轮迹为原则。

碾压共计8遍。

③碾压过程中，底基层表面始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应挖除换填，并
及时查找原因，改进工艺。

④压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻而平顺，不得拉动底基层；严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

在第一遍初步稳压时，倒车应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上；在未碾压的一头换挡倒车位置要错开成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

⑤加强对靠近中央分隔带和路肩侧、施工纵缝以及桥涵构造物和桥头搭板处碾压，对这些部位压路机要增加碾压一遍。

⑥碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

碾压完全结束并经检测合格后方可将两侧模板拆除。

⑦碾压过程中的质量控制：试验和现场技术人员随时观测到场和施工时的混合料含水量信息，及时发现问题并反馈信息，以做到及时纠正；测量人员在压实过程中，跟踪检测松铺顶面的相对高度。

⑧所有施工机械不得在未碾压成型段停留。

（五）养生与交通管制
碾压完毕即开始保湿养生，采用土工布覆盖洒水养生，洒水车的配备数量与每天洒水次数视气候情况而定，始终保持土工布表面湿润，养生期不少于7天，在此期间除洒水车外封闭交通，严禁一切车辆通行。

养生结束后，应将覆盖物清除干净。

养生期间注意事项：土工布全断面覆盖和接缝之间的搭接要牢靠，不得留有间隙，养生人员在洒水期间要注意检查是否有局部土工布被风吹开的现象，如果发现，即时纠正；洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式喷管；养生完毕后的底基层上严禁一切超载车辆行驶，同时限制重车通行，其他车辆的行驶速度不超过30km/h。

（六）施工接缝的处理
①水稳底基层摊铺过程中，不宜中断，如因故中断时间超过4h，应设置横向接缝，并将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，然后将已经碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面（应用三米直尺检查平整度，超过规定要求12mm时画垂直于中桩的直线），然后再摊铺新的混合料。

②每天收工后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。

横缝设置方法按照下面方法进行：摊铺机应驶离混合料末端；人工将末端含水量合适的混合料处理整齐后将混合料碾压密实；用三米直尺检查接头平整度，将超出标准要求的点作为接缝位置，切出垂直接缝面，沿横向断面挖除端部混合料；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

③尽量避免纵向接缝，摊铺机梯队摊铺造成的纵向施工缝应使两台摊铺机尽量靠近，碾压时将纵缝跨缝一起碾压，以消除缝迹，纵缝处纵向平整度应符合规范要求。

④每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，底基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。

要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石混合料的碾压。

（七）应急措施
①加强与当地气象部门的合作，提高对气候变化的应变能力，采取多种形式的防雨措施。

②拌和站与前场加强联系，若有雨时立即停机，避免混合料被雨淋。

③运输车辆严密覆盖篷布，加紧卸料摊铺，如果未能摊铺，应就近避雨，雨停后，根据混合料延迟时间是否超出水泥初凝时间判断是否摊铺。

④在施工时，集中力量，作到雨前碾压密实。

对未经压实即遭雨淋的混合料，为保证质量坚决清除；塑料布覆盖摊铺未碾压的工作面后，根据混合料延迟时间是否超出水泥初凝时间来判断是否清除混合料或继续碾压至压实度合格。

（八）成品保护
①底基层施工结束后至少养生7d并达到设计强度后，方可进行基层铺筑和开放交通，养生期间做好交通管制，严禁除洒水车外的一切车辆通行。

②施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期通车现象发生。

③施工过程中做好交通分流导向，避免运输车辆对底基层某一车道长期碾压。

④施工过程中做好交通巡查和交通管制，严禁除混合料运输车辆外的其它超载车辆行驶。

⑤施工过程中做好污染防治工作，交叉施工造成的底基层表面污染。

四、试验段检测结果与数据分析
试验段各项检测数据汇总见下表：
结果数据分析如下：
1、混合料级配、水泥剂量检测结果符合设计要求，混合料级配检测结果符合设计要求，拌和站和摊铺现场均能保证混合料均匀较少离析，碾压成型后表面较为粗糙但密实，室内强度满足设计要求。

考虑到底基层的功能作用，建议规模施工中采用设计配合比施工。

2、试验段检测结果表明拌和站配料准确，混合料的外观、均匀度均较为满意，考虑到规模施工时现场摊铺需求量，结合拌合站在设定产量为500T/h时的拌合效果，拌和站在规模施工时产量设定为600T/h，同时生产过程中应关注混合料的拌和外观和均匀度。

3、试验段共摊铺180m、1173T混合料；现场压实后平均湿密度为2.414，
计算平均压实厚度为19.6cm。

试验段平均松铺厚度为26.4cm，灌砂法检测压实度时检测的平均厚度为19.7cm。

4、试验段实际水泥用量为32吨，混合料为1173吨，水泥剂量平均为2.93%，水泥剂量滴定试验结果平均为2.9%，两者较为吻合。

5、混合料施工时间控制：试验段平均运距约为0.8km，试验段测算混合料从拌和到碾压成型的时间为0.5～1.5小时，因此在规模施工时混合料从拌和到碾压成型的时间可以控制在3个小时以内，但应当保证便道通顺，保证车辆能够顺利快速通过。

因此在规模施工中，应严密的组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间，保证混合料都能在3小时内完成所有施工工序，以确保底基层的施工质量。

6、施工过程中各施工环节的协调配合：试验段施工结果表明，当拌和站产量设定为500T/h，现场摊铺速度设定为1.0 m/min时，拌和、运输、摊铺和碾压等各个施工环节能够保证连续稳定进行。

规模施工时，拌合站产量设定为600T/h，现场摊铺速度设定为1.3 m/min。

同时运输能力应较拌和和摊铺能力有所富裕，因此规模施工时保证拌和站或作业面运输车辆不少于30台。

7、规模施工时以每日每个作业面有效施工时间为10h计算，则每日单个作业面正常施工长度为780m。

8、经对摊铺和压实后的底基层表面观测，混合料级配均匀，较少离析，压实后平整度检测结果符合招标文件要求，现场各工序组织连续有序，因此试验段摊铺方案可行。

9、碾压方案比选：
方案一（K4+560～K4+640段）复压第六遍的压实度检测平均值为99.1%，复压第七遍压实度检测结果为99.1%，方案二（K4+640～K4+740段）复压第六遍的压实度检测平均值为99.1%，复压第七遍的压实度检测结果平均值为99.5%。

因此，两种碾压方案的第六遍均满足压实度要求，第七遍较第六遍压实度有所提高，但是提高明显程度减弱。

为保证规模施工中压实度要求，复压遍数仍确定为7遍。

根据压实后平整度等检测结果、现场施工效果观测，碾压方案二碾压时混合料推移和拥包较碾压方案一稍轻，因此综合考虑，碾压工艺确定为碾压方案二。

10、依据现场检测结果，碾压方案一松铺系数确定为 1.30，碾压方案二松
铺系数为1.31。

五、试验段技术方案总结与结论
由以上检测结果和数据分析结果，本次底基层试验段是成功的，数据、方案方法能够为规模施工提供参数依据。

主要技术参数和施工方案总结如下：
1、施工配合比采用设计配合比，即：1#料（19mm～31.5mm）: 2#料（9.5mm～19mm）: 3#料（4.75mm～9.5mm）: 4#料（2.36mm～4.75mm）: 5#料（0mm～2.36mm）=20%：30%：18%：7%：25%；水泥剂量为3.0％；最大干密度为2.337g/cm3；最佳含水量为4.1%。

同时，施工中4.75mm、0.075mm筛孔通过率宜分别控制在32%和4%左右。

2、出场含水量控制根据天气状况、运距远近、施工方法和不同时段及时按照最佳含水量～最佳含水量＋1.0%进行调整，调整按以下时间段进行：早上5：00、上午8：00、上午11：00、下午14：00、下午17：00、晚上20：00，控制
标准为在保证现场施工压实的前提下，严格限制出场含水量。

3、拌合站产量设定为600T/h，现场摊铺速度设定为1.3 m/min，松铺系数为1.31。

4、摊铺工艺确定为：采用2台RP952摊铺机成梯队摊铺，两台间距为5-10米，纵向重叠15-25cm，摊铺速度设定在1.0-1.3m/min，振幅和振频设为5级，摊铺机组装宽度为7m。

摊铺时应保持连续、均匀，不间断的摊铺，靠内侧的摊铺机先行，靠外侧的随后，两台摊铺机外侧传感器由钢丝控制高程与厚度，第一台中间传感器采用导梁控制，第二台中间传感器采用滑靴行走在松铺的水稳面上。

5、碾压方案确定为：初压采用一台XS202J振动压路机全宽静压1遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，重叠1/2轮宽；复压采用两台XP301型轮胎压路机各全宽静压2遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，重叠1/2车宽，然后采用一台振动压路机XS222J高频高幅各全宽碾压2遍，碾压速度为2.0～2.5km/h，重叠30-40cm；终压采用XS222J振动压路机静压1遍，碾压速度为3.0～3.5km/h，以消除轮迹为原则。

碾压共计8遍。

6、存在的问题及改进措施：
（1）两台摊铺机熨平板重叠处离析较为明显，需要减小两台摊铺机熨平板重叠宽度。

（2）施工中有个别车混合料含水量偏小，需加强施工时含水量控制，掌握不同时段、不同运距、不同天气的含水量控制标准和方法。

（3）摊铺快结束时，一台运料车发生故障，平常需加强机械检修和保养。

（4）加强运输便道的维护工作，保证运输线路的畅通与行走舒适。

（5）施工中加强拌合、运输、摊铺等各环节的协调工作，做好水稳拌合站、现场摊铺连续稳定作业，避免频繁停机造成混合料质量产生较大波动。

7、其他施工准备、施工方法按照试验段相关方案和方法执行。

六、过程质量控制措施
规模施工时的施工方案与施工方法严格按照试验段实施及其总结的施工方案和施工方法进行，同时严格组织好精细化施工管理，把各个施工环节和细节要求落到实处。

因此要做到以下几点：
1、材料。