钢件表面发蓝(发黑)处理大全

钢件表面发蓝（发黑）处理

1．发蓝（发黑）原理

为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。

能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。常用的发黑溶液成分见表10-7。

表10-7 常用的氧化（发黑）溶液成分

此溶液的密度是1.4g/cm3，沸点是130℃。在此溶液的作用下，铁的氧化过程是这样的：Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4

具体的化学反应是：

3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O

6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOH

Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH

生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。

2．发蓝（发黑）操作

发蓝（发黑）的操作流程：

工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。

（1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。目的是使工件

之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。

（2）去油 目的是除去工件表面的油污。经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工

序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。任何油污，都会严重

影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。常用的除油溶液配方，见表10-8。

表10-8 常用的除油溶液配方

将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min 左右，若油污较多，

还得延长除油时间，以除油彻底为准。

（3）酸洗 酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。因为锈迹、锈斑会阻碍生成致密的

四氧化三铁层。即使工件无锈迹，也应进行酸洗，因为它使油污进一步去除干净，而且酸洗

会提高工件表面分子的活化能，有利于下一工序的氧化，能生成较厚的四氧化三铁层。

酸洗溶液一般是10～15％浓度的硫酸溶液，温度是70～80℃，将工件浸入硫酸溶液中，

浸入时间为30min 左右，锈蚀较轻的钢件可浸20min ，锈蚀严重者，则需要浸40min 以上。

（4）氧化 氧化是发蓝、发黑的主要工序。四氧化三铁膜层是否致密、是否光滑、

是否有足够的厚度，取决于氧化阶段。

发蓝的工艺温度是550℃。发黑的工艺温度是130～145℃。浸入时间是50～80min 。

含碳量高的高碳钢，氧化速度较快，浸入时间可短些。含碳量低的低碳钢，氧化速度慢，浸

入时间需要长些。合金钢特别是高合金钢，

工件表面有一定的残余奥氏体，对碱溶液有较强

的抗抵作用，不易生成Fe 3O 4，因而浸入时间需更长一些。表10-9列出了有关钢种氧化（发

黑）时溶液的温度及浸入时间。

表10-9 不同钢件氧化温度与时间

槽液的正常颜色是白色。如果槽液呈红色或棕色，表示亚硝钠浓度过大，应及时调整槽液的成分。如果溶液呈绿色，则表示铁离子浓度过大，应及时更新溶液。

（5）皂化所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。常用的皂化液浓度是30～50g（肥皂）/L。把皂化液加热至80～100℃，将氧化后的工件放入皂化液浸泡10min左右。

（6）检查

氧化完毕后，要对工件进行检查，看Fe3O4膜层是否合格。检查的方法是：任意抽取三件工件，置于浓度为2％的硫酸铜溶液中浸泡20s，不退黑色者为合格。三件工件中有一件以上不合格，则整槽工件视为不合格，需再氧化一次，以加深四氧化三铁的厚度。3．可能出现的缺陷及解决措施

钢件发黑工艺，在操作过程中，可能会出现如下一些缺陷。

（1）氧化膜疏松氧化膜应很致密，与基本结合很牢固。如果生成的氧化膜疏松，容易擦掉，这是不正常的现象。出现这种情况，主要是由于新配制的氧化溶液缺少铁离子引起的。解决办法，是加入一些旧的氧化溶液，或者加入一些干净的钢屑，煮沸30min，以增加氧化溶液的铁离子浓度，这现象就会消除。

（2）工件表面呈红褐色锈斑氧化膜应呈深黑色，光亮且平滑。如果工件表面出现红褐色斑点或连成一片，这主要是由于氧化溶液中氢氧化钠过浓、生成氧化铁过多所致。解决办法是调整溶液成分，补充加入一些亚硝酸钠和水，以降低NaOH浓度。

（3）工件表面呈淡灰色工件表面失去乌黑光泽，呈淡灰色，这是由于氧化溶液中氢氧化钠浓度过低引起的。解决办法，补充加入适量的氢氢化钠。

（4）不生成氧化膜经处理40～50min后，工件表面仍不上色（生成氧化膜），这主要是由于溶液温度过低，亚硝酸钠浓度不足引起的。解决办法是提高溶液温度，适当增加亚硝酸钠量。

（5）氧化膜表面发花工件在黑色基体上出现零星的白点，有时白点还较密集，这

种现象工人称之为“发花”。发花原因主要是氧化时间不够引起的。解决办法，是延长氧化

时间（即浸泡时间），还可以补充加入少量氢氧化钠。

（6）工件表面呈绿色 如果工件表面的氧化膜不是乌黑色，而是绿色，这是工件过

氧化的结果，是由于氧化溶液温度过高、亚硝酸钠浓度过高引起的。解决办法是加入适量冷

水（注意：加水时必须穿戴好老保护具，缓缓加入，以免槽液飞溅，造成灼伤事故）和加

入少量氢氧化钠，以降低溶液温度及亚硝酸钠的浓度。

4．氧化溶液成分的测定

从以上氧化膜缺陷分析中可知，当氧化溶液成分出现波动时，就会造成氧化膜的缺陷，

至使发黑操作失败。氧化溶液成分，主要指氢氧化钠浓度和亚硝酸钠浓度。在发黑过程中，

水分不断被蒸发，亚硝酸钠和氢氧化钠又非等比消耗，所以，此消彼长，浓度变化是必然的。

操作时间越长，变化就越大。

为了不使氧化溶液的成分出现大的波动，应该每隔2～3h ，就取样测定它们的浓度，

以便及时计算并补充添加有关原料。

下面介绍氢氧化钠、亚硝酸钠浓度的测定方法。 （1）氢氧化钠浓度的测定 吸取氧化溶液10ml ，置于量瓶中，加蒸馏水至500ml ，

摇匀，这便是稀释液。

吸取稀释液5ml 置于锥瓶中，加蒸馏水100ml ，加酚酞1～2滴，溶液变为红色。用

0.1N 的盐酸标准溶液进行滴定，滴至红色消失，记下盐酸消耗量V1（ml ）。

再加甲基橙2滴，溶液变为黄色。继续用0.1N 的盐酸进行滴定，滴至黄色转变为红色

为止，记下盐酸的消耗量V2（ml ）。按下式计算氢氧化钠的浓度（ g/l ）：

())/(1000500

5

1004.01.021l g V V NaOH ⨯⨯⨯⨯-= 或按下式

计算氢氧化钠的百分浓度：

()14

10005005

1004

.01.021⨯⨯⨯⨯-=V V NaOH （％） （2）亚硝酸钠浓度的测定 吸取氧化溶液10ml ，置于量瓶中，加蒸馏水至500ml 刻度