高精度数控旋切机控制系统设计

本设计通过对薄壁钢管的工艺性分析和无削切削工艺方案的分析，确定采用理论与实际相结合的方式并利用现有的条件来设计旋切机，在此基础上对钢管旋切机电气控制系统进行设计，从而得出整体结构方案。

通过主要技术指标对钢管和选择，最终确定其装配总图。

通过此次设计，掌握了机床电控的相关知识以及plc自动控制的知识，对于ProE3.0/AutoCAD等软件的应用方面有了进一步的提高。

旋切机的电控部分进行选择和安装，然后对钢管旋切机的其它主要零件进行设计
关键词：电气控制，薄壁钢管，无屑切削，自动切割，旋切机，plc.
The design of thin-walled tube through analysis of technology and no cutting process analysis and determination by combining theory with practice and use the existing conditions of the way to design the cutting machine, on the basis of steel lathe cutting electrical control system design, and the whole structure scheme. Through the main technical indexes of steel tube and selection, determine the general assembly. Through the design, master knowledge of electric machine and PLC automatic control of knowledge, for ProE3.0 / AutoCAD software applications have further improved. Part of the electronic spin machine, and then choose to install and steel lathe cutting machine of the other major parts design
Keywords: electrical control, tubes, without crumbs cutting, automatic lathe cutting machine, cutting, PLC
1 绪论 (1)
2设计要求 (1)
3 主要技术指标 (1)
4 现有钢管旋切机的原理、特点及优缺点 (1)
4.1 国内外研究现状 (2)
4.2 现有钢管旋切机的工作原理 (2)
4.3 特点及优缺点 (2)
5 钢管旋切机改进方案 (2)
6切割工艺分析 (2)
6.1工艺特点 (2)
6.2钢管轧切过程 (3)
6.3 钢管轧切时的变形分析 (5)
6.4 各参数对轧切工艺的影响 (6)
6.4.1 压下量的影响 (6)
6.4.2 轧切速度的影响 (6)
6.5 刀具参数的影响 (6)
6.6 结论 (7)
7 旋切机的自动控制 (7)
7.1 贮料与上料部分 (7)
7.2 装料与进料部分 (7)
7.3 轧切部分 (8)
8 电控系统 (8)
8.1 系统构成 (8)
8.2 程序设计思想 (9)
8.3 割刀运动控制 (9)
8.4 卸料运动控制 (10)
8.5 钢管旋切机传感器及行程开关的选择 (10)
8.6 电气控制系统电器的选择 (11)
8.7 旋切机自动控制PLC系统原理 (12)
8.8 故障保护 (15)
致谢 (15)
参考文献 (16)
1 绪论
目前我国机械工业钢管使用量已达到数千吨以上，钢管的切割量非常大；但就目前钢管旋切技术过于陈旧落后，自动化程度不高，加工精度低，噪声环境污染严重，随着国内plc和变频技术的不断发展，为钢管旋切机的改进提供了技术支持，此设计通过plc技术和传感技术对钢管的从上料到切断完全实现了机电一体化和自动控制，不尽节省了人的体力劳动，而且提高了生产率，节约了钢材的浪费。

在设计的过程中，能培养我综合运用所学知识，分析和解决实际中所遇到的问题，并且能巩固和深化我所学的专业知识，使我在调查研究和收集资料等方面有了显著的提高，对所学过的一些东西又有了许多新的认识，同时在理解分析能力、制定设计或试验方案能力、设计计算和绘图能力方面有较大的进步；另外我的技术分析和组织工作的能力也有了一定程度的提高。

希望在此次毕业设计中，能充分发挥出我们的创新能力和团队精神，树立良好的学术思想和工作作风，牢牢把握住这次在走上岗位之前的实践机会，充分提高自己的实际动手能力，增强自己的工作能力。

2设计要求
钢管旋切机的具体设计要求为：
（1）对现有钢管旋切机的原理、特点及优缺点进行分析，拟定改进方案。

（2）进行钢管旋切机的工作原理设计。

（3）对钢管旋切机的结构进行设计。

（4）对钢管旋切机的控制系统进行设计。

（5）利用Pro/ENGINEER软件设计出钢材旋切机各主要涉及部件的形状及钢管旋切机的总体形状。

3 主要技术指标
（1）切管直径50～80mm （2）割管壁厚1.5～5mm
（3）割管长度20～1000mm （4）钢管长度6m
（5）轧切精度±0.15mm （5）液压工作压力7.85MPa （7）压缩空气压力0.49MPa
4 现有钢管旋切机的原理、特点及优缺点
旋切机的发展状况国内和国外有很大差别，主要原因是自动控制技术和传感技术以及plc和变频技术的落后。

4.1 国内外研究现状
国外旋切技术已经相当成熟，无论从机械部分还是自动控制部分，随着传感技术和变频技术的不断发展，机电一体化技术日趋完善，国内旋切技术也一定的提高，但和外国相比还有很大差距。

4.2 现有钢管旋切机的工作原理
主运动：一台主电机加一组减速机构和一组切割片。

主电机通过减速装臵进而带动切割片旋转。

进给运动：主电机装在一机架上，通过移动机架，使切割片对固定的壁钢管进行切割。

4.3 特点及优缺点
优点：工作原理简单，工作可靠，使用维护方便，便于携带运输，价格便宜，适用于加工精度不高的场合。

缺点：加工精度不高，对环境污染严重，生产效率低，浪费资源，不宜与实现自动化，劳动强度大。

5 钢管旋切机改进方案
根据现在旋切机加工精度不高，对环境污染严重，生产效率低，浪费资源，不宜与实现自动化，劳动强度大的缺点，做如下改进：采用无屑轧切工艺，生产效率高管材利用好，可对不同直径，壁厚和长度的钢管作定长切断，钢管自动上料，自动切断，是一种典型的机电一体化产品，有可编程控制器对液压缸，电机，电磁阀，传感器等系统进行控制，从上料、装料、定位、进料到轧切，整个加工过程完全实现了自动化。

该设备还装有累加计数和预臵计数装臵，分别对切断的工件进行累计和设定计数，便于统计产量和计数更换刀具。

6切割工艺分析
此钢管切割机是利用金属材料的塑性，对钢管进行塑性切断，以此来满足下道加工工序要求的、符合规定形状和尺寸的坯件。

6.1工艺特点
此设备是利用管料塑性轧制切断，简称塑性轧切工艺它具有如下特点：
（1）效率高---轧切速度为1～2mm/s，与普通车削工艺相比，可提高功效10倍以上。

（2）材料利用率高-----因为无屑切削，切断过程中不产生切屑，管材可得到
充分利用。

同有屑切断工艺相比，材料利用率可提高13%左右，割管长度越短，效果越为明显。

（3） 精度高-----采用专门的机械定位装臵，切割长度偏差不超过士0.15mm ， 表面粗糙度R a 可达1.6m 。

（4） 断口直接成形—凡对断口形状有一定要求的工件，利用刀具刀刃形状， 就可一次直接成形。

（5） 刀具形状简单—与斜轧或楔横轧所用的轧辊相比，本工艺所用刀具形状简单，因而易于制造，成本低廉，且安装、调整方便。

在轧切工艺中，各工艺参数、刀具形状参数及轧切温度等因素对轧切过程与轧切质量均有较大的影响。

6.2钢管轧切过程
6.2.1切割阶段分析
如图1 所示，被轧切的管子2臵于一对托轮3上，首先刀具1先旋转，随后液压缸带动连杆迫使刀具向下运动进行切割。

整个切割过程可分为三个阶段：
(1) 切入阶段——旋转的刀具开始切入静止的管子，并通过摩擦力带动管子转动；
(2) 轧切阶段——刀具在带动管子转动的同时，继续向下运动轧切工件，此时管子材料因屈服而产生塑性变形，刀具刃口下部的管材沿径向、轴向和切向三个方向产生流动，使管壁厚度逐渐减小。

(3) 切断阶段——在刀具持续轧切下，管壁越来越薄，直到管子被切断为止。

6.2.2管子的旋转条件
为使旋转的刀具压住管子后能带动它转动，某些工艺参数和刀具参数必须满足一定条件，称之为旋转条件。

轧切初期，沿刀刃和管子之间的接触圆弧A B
，
工件受到刀刃所加的压力，该压
力是一种分布载荷，同时工件还
与刀刃处于转动接触状态，而受
到摩擦力的作用，如图2 所示。

为简化分析起见，作如下两点假
设。

(1) 刀刃作用于工件的分布压力
和刀刃与工件间的摩擦力均看
作为集中力，它们均作用于接触
弧的中点C；刀刃对工件的压力
图2 轧切力分析
以P 表示, 其方向为沿刀具法
向；摩擦力以T 表示，方向沿刀
具的切向，顺转向为正。

图2 中 a ——T 力离工件中心的垂直距离；
b——P 力离工件中心的垂直距离；
Ø ——接触弧A B 所对应的刀具圆
心角；
r0——工件入口处的半径；
r ——工件出口处的半径；
R ——刀具半径；
Z ——压下量；
(2) 工件在转动过程中所受的其他阻力忽略不计。

由图2可知，作用于管子的力P 与T 分别产生轧制力矩M p和摩擦力矩M t，为满足旋转条件，M p必须大于或等于M t，即
M t≥M p，或T a ≥ P b6-1
因T = μP ，得到b/a≤ μ
其中μ为摩擦系数。

由图2分析可得cosФ/2=a+R/R+r
推出a=r·cosΦ/2-RcosΦ/2(1/cosΦ/2-1)
于是可得a=[r-R(1/cosΦ/2-1)]cosΦ/26-2
将b = (R + r) sinΦ/2，
及a = [ r - R ( 1/cosμ/2- 1) ]cosФ/2 6-3 代入上式，且当Ф≈ 0 时，cosФ/2 ≈ 1 ，
可得μ≥ (1 + R/r) tgФ/2
经变换，上式可简化为[2]
μ2≥ (1 +d/D)·( Z/d) 或Z/d≤μ2·(1 + d/D) 6-4
由上式可见，μ值越大，旋转条件越容易满足，这是很显然的。

当摩擦系数μ，管子与刀具直径之比d/D 一定时，存在有一个相应的满足旋转条件的极限相对压下量Z/d 。

当管子与刀具直径之比d/D较大时，相对压下量必须取较小的值，而d/D 较小时，则允许的相对压下量就比较大。

当刀具直径D = 300mm，管子直径d = 70mm，
根据设备的实际工况取摩擦系数μ= 0.1时，可算出极限压下量Zmax = 0. 6mm。

而设备工作时的实际压下量仅0.1～0.2mm，故旋转条件能充分得到满足。

6.3 钢管轧切时的变形分析
轧切时，随着楔形刀刃的轧入，钢管在径向压力的作用下，产生剧烈而复杂的变形，这种变形，是由刀刃刃口及两侧作用于钢管所引起的。

刃口作用于钢管主要产生径向压缩、切向扩展及轴向延伸等变形。

其中径向压缩包括钢管的径向压缩和材料本身的径向压缩，前者指材料向钢管内部流动产生的减径作用后者则是轧切的主要变形，唯此钢管才得以被塑性切断。

刀刃轧入工件后，部分材料沿切向流动，使工件呈椭圆状。

刀刃下部的材料还会沿轴向延伸而变形，这时在连皮材料内部将产生拉应力，成为延伸变形的阻力。

刀刃侧面作用于钢管,使材料产生径向压缩、切向扩展、轴向压缩和外径扩展等变形。

其中径向压缩和切向扩展同刀刃刃口作用时所产生的变形情况相似。

轴向压缩使刃口下部的连皮材料产生拉应力，外径扩展是指切口斜面受压后，材料向管子外径方向流动，致使工件沿切口外径边缘处略微鼓起并呈椭圆状。

以上凡由切向扩展和外径扩展所引起的椭圆变形，在整个轧切过程中沿整个圆周不断重复交替出现，随着轧切深度的增加将逐渐减弱，甚至接近消失。

因外径扩展产生的凸起状，将在托轮的对滚碾压作用下渐趋敷平。

轧切时，管子在刀具刃口及两侧的作用下，产生剧烈而复杂的变形。

刃口作用于管子，主要产生径向压缩、切向扩展及轴向延伸。

径向压缩包括管子的径向压缩和材料本身的径向压缩，前者指材料向管子内部流动产生的减径作用，后者则是轧切的主要变形，唯此管子才得以被塑性切断。

刀刃轧入工件后，部分材料沿切向移动产生切向扩展，并使工件呈椭圆状。

同时刀刃下部的材料还会向轴向压缩，这时管壁尚相连部分材料内部将产生拉应力，成为延伸变形的阻力。

刀刃两侧作用于管子，使管子材料产生径向压缩、切向扩展、轴向压缩和外径扩展等变形。

其中，径向压缩和切向扩展同刃口作用时情况相似。

轴向压缩使刃口下部尚相连部分材料产生拉应力，外径扩展是指材料向管子外径方向流动，致使切口外径边缘处略显鼓起并呈椭圆状。

由切向扩展和外径扩展共同引起的椭圆变形，在整个轧切阶段中，沿整个圆周不断地重复交替出现，随着轧切深度的增加，这种变形逐渐减小，甚至近乎消失。

至于外径扩展产生的突起状，将在托
轮的对滚碾压作用下趋于敷平。

在轧切初期，变形主要由刃口的作用引起，到轧切后期，刀刃两侧造成的轴向压缩变形所产生的轴向拉应力起主要作用，当拉应力超过材料的拉伸强度时，管子就被切断。

根据以上的工艺分析，在设计过程中，对各有关的工艺参数、刀具形状、参数、轧切温度以及润滑条件等因素，作了细致、合理的选择，实践表明本设备的工艺要求能得到充分的满足。

6.4 各参数对轧切工艺的影响
6.4.1 压下量的影响
压下量Z 一方面影响到管子的旋转，另一方面影响到轧切压力、轧切力矩与轧切效率。

压下量Z 越大，轧切效率就越高，但轧切压力与轧切力矩也越大，对机床的力学要求也就越高，当然压下量的增大受到极限压下量Zmax 的限制，否则将影响轧切过程的顺利进行。

压下量Z 越小，轧切压力与轧切力矩就越小，但轧切效率也就越低。

在轧切初期刀刃开始作用于管子时，刀刃与管子摩擦时间增多，刀刃受到的冲击力增多。

在轧切时刀刃两侧与管子的摩擦时间增多，特别在管子不直时，刀刃受到的轴向冲击力增多，刀具极易崩刃。

另外，压下量Z 越大，在轧切时每一瞬时对管子端面的压下量也大，在轧切结束时管子端面的不平整程度就大，成形质量差，尺寸精度下降，反之成形质量好，尺寸精度高。

故应从整体上选择合适的压下量Z，使刀具具有较长的寿命，对机床的力学要求相对较低，同时具有较高的生产效率。

6.4.2 轧切速度的影响
轧切速度直接影响轧切效率，速度越低效率越低，反之速度越高效率越高。

但轧切速度不可能无限提高，因其受到机床输入功率与机床力学性能的限制, 特别是在被轧切管子的直线度较差时，刀刃受到的不稳定冲击力大增，刀刃极易崩裂。

另外，轧切速度提高将使刀具温升增大，磨损增大，刀具寿命降低。

故应在保证轧切能顺利进行的前提下，尽可能选取大些的轧切速度，同时采取有效措施降低刀具温升，减小摩擦。

6.5 刀具参数的影响
(1)刀具直径
刀具直径对轧切过程的影响主要在同样刀具转速下，管子转速随刀具直径变
大而变大，此时相对压下量可适当取大些，可提高工作效率。

其次，当刀具直径增大时，其对管子产生的切向扩展将会变小，可减小轧制力矩。

(2)刀刃角
刀刃角的大小对管子材料的变形有较大影响，当刀刃角较大时，其两侧作用于管子，使材料产生的径向压缩增大，轴向延伸与外径扩展减小，其对轧切压力与轧切力矩的影响也较大。

刀刃角越大所需轧切压力与轧切力矩也越大。

当然，刀刃角的大小决定了切割后工件端面的倒角，也就是说其实际上取决于工件的形状要求。

如果可能的话，将其设计得小些，对减小轧切压力与轧切力矩是有利的。

6.6 结论
(1) 轧切的旋转条件为：
μ2 ≥ (1 + d/D)·( Z/d) 或Z/d≤μ2/(1 +d/D)；6-5
(2) 刀具直径D 越大，允许的相对压下量Z/d也越大；
(3) 刀刃刃角越大，轧切压力与轧切力矩也就越大；
(4) 应选择合适的刀刃圆角，以提高其强度与使用寿命；
7 旋切机的自动控制
该设备的机械部分主要由贮料、上料、装料、送料及轧切等部分组成，下面对各部分的构成与作用作扼要叙述。

7.1 贮料与上料部分
这部分主要由贮料架和上料机构组成。

每次可在储料板上放臵10根钢管，储料板设臵一定的斜度，可使钢管自动向下滚落。

储料板上装料完成时，按下启动开关，挡块缩回，物料慢慢向下滚落，当检测物料的传感器检测到传动链上有物料后，驱动控制电器使挡块伸出，以挡住上面的物料不再继续下落，同时送料电机启动，通过减速器带动传动链轮转动，当物料传动过去时，检测物料的传感器再次启动，挡块收回，再次使物料向下运动，当有物料放到传动链上时，检测物料的传感器再次启动，挡块挡住上面的物料不继续下落，如此循环。

7.2 装料与进料部分
装料部分主要由管子支架、挡块、装料机构、检测装臵、传送装臵等部件组成。

支架起支承钢管的重量和储料的作用；挡块起防止储料板上的物料持续下落的作用；检测装臵主要由传感器控制其它电器来完成；传送装臵主要是完成钢管的传送。

装料时,先使物料挡块缩回，因储料板有一定的倾斜度，钢管开始向下慢慢滚动，当检测物料的传感器检测到有物料经过时，挡块伸出以防止上面的物料继续向下运动，同时送料电动机开始旋转，通过减速机构带动链轮旋转，从而带动传动链转动实现送料的目的。

由液压缸带动控制轧切部分沿滑槽上下移动，实现刀具的向下压紧或抬起放松。

轧切时，首先切削电机旋转并通过带轮带动传送带转动，从而带动刀具旋转，通过液压缸带动切削部分沿滑槽向下运动或上升，实现轧切。

液压缸带动轧切部分以适当的压力压住钢管，以减少钢管转动时产生的径向跳动。

进料机构由传动链实现，进料时，传动链带动钢管向前运动,直到钢管端头被挡块挡住为止，送料电机随即停转。

进料传感器检测到物料到达后，轧切电机开始启动并通过传送带带动刀具旋转，通过液压缸的伸缩使轧切部分沿滑槽上下移动，依此控制刀具上下移动，控制刀具以适当的压力逐渐切入钢管，随着切入深度的一步步加深，直到拉应力超过材料的拉伸强度时，管子就被切断为止，切断的钢管自动落入料槽，检测物料传感器控制液压缸带动刀具上升，进料电机再次启动进行送料，实现下一次的切削。

7.3 轧切部分
这部分主要由割刀部件、支撑托轮、挡块和导向滑槽等组成，其中割刀部件包括主轧电动机、传送带、控制液压缸等机件。

刀具安装在传送带轮的输出轴上，主轧电动机通过传送带装臵带动刀具转动，电机转速也可通过变频器调节。

刀具的进给运动，由液压缸带动轧切部分上下移动来实现，支撑轮在轧切过程中起支撑工件的作用。

挡块装在所需料长的固定位臵上。

当传送带传送钢管到位被挡块挡住后，切割电动机通过传送带带动刀具旋转，控制液压缸带动轧切部分沿滑槽向下运动，随着轧切深度的不断加深，钢管最终被切断，随后刀具在控制液压缸的作用下向上运动，送料电机随后起动继续向前等待下一次的切削，滚轮主要起支撑物料实现轧切的目的。

挡块前端顶盘的仲出长度及其中心高度，可分别予以调整，以适应不同直径的钢管和不同长度的割件。

导向滑槽的作用是通过液压缸带动轧切部分上下移动。

切断的物料可直接掉入料槽中。

8 电控系统
8.1 系统构成
本系统采用FP0型可编程控制器(PLC)作为控制核心，选用了一个十槽的CPU 框架和一个十槽的扩展框架。

除CPU模块外, 框架中共装有11个输入、输出模块和
1个拨盘模块，模块的选用，主要根据触点的数量，负载的大小和动作频率的高低而定。

输入器件中包括操作控制面板上的按钮和选择开关，各种功能和限位传感器。

其中输出部分还包括：
三项交流电动机、以及接触器和直流电磁阀线
PLC体积小，可靠性高，尤其是它无需改动任方便地改变输出器件的状态或动作顺序的控制柔性，特别适用于本设备这一类机电一体化产品。

8.2 程序设计思想
PLC的控制程序，是根据管子的轧切工艺、设备功能和操作要求来进行设计的。

设备开机后只需按下启动按钮，设备即开始自动连续运行。

对这一运行状态，程序的基本设计思想如下：
首先判定支承上有无料，若有料，进入正常轧切循环, 直到将割剩的料尾推出为止。

此时支承处于无料状态，于是需判定支架上是否有料，如有料，则向支承装料，然后返回前面的程序，如无料，进一步判定贮料架中是否有料，若贮料架有料，则先向支架上料，然后再向支承装料。

8.3 割刀运动控制
割刀运动是整个加工过程中极为重要的一个环节，它将直接关系到轧切的质量和效率。

前已提及割刀的进给运动，是由轧切液压缸带动轧切机构上下运动来实现的。

为控制进刀距离，采用了一对行程开关控制轧刀的上下运动，根据薄壁钢管的直径和厚度进行适当的调整，已达到切断钢管的目的。

8.4 卸料运动控制
当薄壁钢管被切断后，轧刀停止转动，1.5秒后刀具上升至上限位行程开关处，等待下一循环，当上料电机开始上料时将滚筒上的钢管顶落入料巢。

8.5 钢管旋切机传感器及行程开关的选择
（1）传感器选择
物料检测和扎切长度检测用传感器检测，物料检测用电感式传感，长度检测用对射光电传感器。

电感式接近开关（见图4）
型号：LJ6A3-1-Z/BX
泄漏,消耗,静态电流: DC 三线消耗<3.0mA
检测物体：A3铁材(磁性金属)
响应频率：DC:150HZ AC:25HZ
输出电流：300mA(要求更大电流可定做)
工作环境温度：-25摄氏度-+55摄氏度
输出电压降：DC 三线<=0.8V
DC 二线<=4V
外壳材料：黄铜镀铬
对射传感器（见图5）
产品型号：XL-E3KG-10D
工作电压：DC12-24V
感应距离：10米内
输出方式：继电器输出，一种常开+常闭触点
出触点容量：1A 250V AC
从直径8mm-直径30mm,接近距离最大15mm
行程开关（见图5）
额定电压 / 电流:10(4)A, 125, 250V AC/6(2)A ，380V AC 电感负载
接触电阻:25m Ω 以下 ( 初期值 )
绝缘电阻:100m Ω 以上 ( 在 500VDC)
耐电压:同极端子间： 10V AC, 50/60HZ 持续 1 分钟
载电流与无载电流零件间：50/60 HZ 持续 1 分钟
各端子与地之间：1500V AC ，50/60 HZ 持续 1 分钟
电气寿命：500，000 次 10A 250V AC
机械寿命：10，000， 000 次以上
操作速度：5mm /s to 0.5m /s
(2)PLC 的选择（见图6）
型号：FP0-C16
程序容量：16点
连接方法：MIL 连接器型
工作电压：24VDC
输入类型：24VDC
输出类型：继电器
8.6 电气控制系统电器的选择
交流接触器：CJX2-1810[5] （见图7）
额定电压：AC 380V
线圈电压:AC 110V
额定电流：10A
电压频率：50HZ
小继电器的选择
型号：欧姆龙OMRON LY2NJ ，带工作指示灯
工作电压：DC24V ，（见图8）
触点负载：10A 240V AC(阻性）
出头数：两对
额定电流：20mA
断路器
型号：DZ108系列低压塑料外壳断路器
额定电压：AC220V-AC380V
额定电流：20A
脱扣器电流：15-20A
主触头数：3对
辅助触点：2对
电磁阀（液压）[13](见图9)
型号：4V210-08
位臵数：二位五通
耗电量：3w
额定电压：DC24V
最高动作频率：3次／秒
电磁阀（气动）（见图10）
型号：2V025－08
耗电量：DC24Ｖ 3Ｗ
额定电流：120ｍＡ
额定电流：DC20.4∽26.4Ｖ
液压缸的选择（见图11）
型号：MOB─FA
缸径：Φ160mm
受压面积：122.26cm 2
液压工作压力：7.85MPa
气压缸的选择：（见图12）
型号：SSC-50Χ50-S-LB
缸径：Φ80mm
气缸工作压力：0.49MPa
8.7 旋切机自动控制PLC 系统原理
旋切机装配图如下（见图13）
8.7.1旋切机可编程控制器I/O 分配表[6]
PLC 输入：
X0 ---------- 启动按钮
X1 ---------- 停止按钮
X2 ---------- 急停按钮
X3 ---------- 物料检测
X4 ---------- 轧切上限位
X5 ---------- 轧切下限位
X6 ---------- 轧切长度测量
X7 ---------- 上料上限位
PLC 输出：
Y0 ---------- 启动指示灯
Y1 ---------- 上料液压缸向下
Y2 ---------- 轧切刀具上升
Y3 ---------- 轧切刀具下降
Y4 ---------- 轧切电动机
Y5 ---------- 进给电动机
Y6 ---------- 停止指示灯
图14 I/O 分配表
8.7.2 旋切机plc 电气接线图
（见图15）
8.7.3 旋切机PLC 梯形图
（如图16所示）
图16PLC梯形图
8.7.4 旋切机PLC指令表
（如图17所示）
图17PLC指令表
8.8 故障保护
本设备设有较完善的故障检测系统，电控系统装有过载保护和过流保护装臵，一担发生短路或过载立刻关断电源启动保护作用，并配有急停开关，一担按下急停开关，真个系统停止工作。

致谢
非常感谢学院领导和老师给我提供了这次良好的深入学习的机会和宽松的学习环境。

通过这次毕业设计，不但使我将大学期间所学的专业知识再次回顾学习，而且也使我学到了专业领域中一些前沿的知识。