年产五十万吨合成氨的原料气制备工艺筛选
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程1. 空气分离：首先，空气中的氮气和氧气需要被分离。
这可以通过空气压缩和冷却，然后用分子筛或液化分离技术将氮气和氧气分离出来。
2. 氮气制备：通过空气分离得到的氮气需要被进一步提纯。
这可以通过低温分馏或其他技术将氮气提纯到适当的纯度。
3. 氢气制备：氢气可以通过天然气蒸汽重整反应或者电解水得到。
4. 催化剂制备：制备出合成氨反应所需的催化剂，通常是以铁为主要成分的铁钼镍催化剂。
5. 合成氨反应：将氮气和氢气在高压高温的条件下通过催化剂进行反应，生成合成氨。
6. 分离纯化：将合成氨经过冷却和减压，然后通过吸收剂、冷却和压缩等工艺步骤来分离纯化合成氨。
7. 储存和运输：将合成氨储存于合适的储罐中，并通过管道或其他运输方式将其运输到需要的地点。
以上就是合成氨的工艺流程，通过这个工艺流程可以高效地制备出高纯度的合成氨，供给各种化工生产需要。
合成氨的工艺流程是一个复杂而精细的过程，其中的每一步都需要严格控制，以确保产出的合成氨的纯度和质量能够满足工业需求。
在合成氨的工艺中，采用了一系列先进的化工技术和设备，以下将进一步细说合成氨的工艺流程过程。
8. 催化剂再生：在合成氨反应中使用的催化剂需要不断地被再生。
随着反应进行，催化剂表面会积聚一定量的杂质物质，从而影响催化剂的活性和选择性。
因此，通过热气流或蒸汽来清洁催化剂表面，以恢复催化剂的活性和选择性。
9. 热力学控制：合成氨的反应是放热反应，因此需保持适宜的温度。
以确保反应不至于过热，影响产品的选择性及催化剂的稳定性。
使用适当的冷却系统来维持反应温度，是非常关键的。
10. 蒸汽重整制氢：氢气是合成氨反应的一种重要原料。
而氢气通常是通过天然气蒸汽重整反应得到的。
在这个过程中，通过加热天然气并与水蒸气反应，生成氢气和二氧化碳。
11. 压缩系统：由于合成氨反应需要高压，所以需要使用高效的压缩系统，来将氮气和氢气压缩至合适的反应压力。
一般情况下，合成氨反应的压力约为100至200大气压。
合成氨的生产工艺流程
合成氨的生产工艺流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、肥料、塑料等行业。
合成氨的制备是一项复杂的过程，涉及到多个化学反应和工艺步骤。
本文将介绍合成氨的生产工艺流程，并逐步解析其中的关键步骤和反应。
1. 原料准备1.1 天然气处理在合成氨的生产中，最常用的原料是天然气。
天然气中主要含有甲烷，须进行处理以消除其中的杂质。
天然气处理的关键步骤包括脱除硫化物、脱除中烃和脱除水蒸气等。
其中，脱除硫化物通常采用吸收剂法，通过与氢气反应将硫化氢转化为硫，从而降低硫化物的含量。
1.2 空气压缩合成氨的制备过程中需要大量的氢气和氮气。
氮气可通过空气经过压缩和分离获得。
这一步骤主要是将空气压缩至一定压力，然后通过分离装置将其中的氧气和氩气分离出来，得到纯净的氮气。
1.3 氢气制备氢气是合成氨的重要原料，可通过水蒸气重整和空气分离等方法制备。
水蒸气重整是指将甲烷与水蒸气反应产生氢气和一氧化碳的过程。
空气分离则是利用空气中氧气和氮气的不同沸点进行分离，得到纯净的氢气。
2. 氨合成2.1 催化剂制备氨的合成反应需要使用特定的催化剂，最常用的催化剂是铁-铝催化剂。
铁-铝催化剂制备方法主要包括混合沉积法和干法混合沉积法等。
混合沉积法是将铁盐和铝盐混合溶解后沉积得到催化剂，干法混合沉积法则是将铁盐和铝盐直接混合后进行焙烧得到。
2.2 反应器设计合成氨的反应器可采用固定床反应器或流化床反应器。
固定床反应器是将催化剂填充在反应器中，通过氢气和氮气的通入进行反应。
流化床反应器则是将催化剂悬浮在气流中，通过流化床底部的分配装置和氢气、氮气的通入进行反应。
2.3 反应条件合成氨的合成反应需要在一定的温度、压力和催化剂的存在下进行。
通常情况下，合成氨反应的温度约为350-450°C，压力约为200-300atm。
此外，还需要在反应器中加入适量的惰性气体（如氦气）以稀释氢气和氮气，以减少反应的热量和危险性。
2.4 反应过程合成氨的合成反应是一个多步骤的复杂过程。
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计一、引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、工业和化工等领域。
合成氨的生产工艺是通过氮气和氢气在一定条件下进行催化反应，生成氨气。
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计是一个重要的工程项目，本文将对该工艺设计进行详细介绍。
二、工艺流程1. 原料准备：氮气和氢气是合成氨的原料，氮气主要来自空分设备，氢气主要来自蒸汽重整装置。
2. 原料净化：氮气和氢气需要经过净化处理，去除其中的杂质和水分，以保证反应的纯净度和稳定性。
3. 反应器设计：合成氨的反应器通常采用催化剂床层式反应器，反应器的设计需要考虑到反应条件、催化剂选择、温度控制等因素。
4. 热力平衡：合成氨反应是一个放热反应，需要进行热力平衡设计，确保反应器内温度的稳定。
5. 催化剂再生：催化剂在反应过程中会逐渐失活，需要定期进行再生或更换。
6. 产品分离：合成氨反应生成的氨气需要进行分离和纯化，得到符合工业标准的合成氨产品。
三、工艺参数1. 反应温度：合成氨反应的适宜温度为350-550摄氏度，需要根据具体情况进行调整。
2. 反应压力：合成氨反应的适宜压力为100-300大气压，过高或过低的压力都会影响反应效果。
3. 催化剂选择：常用的合成氨催化剂有铁、铑、铑铁等，需要根据反应条件选择合适的催化剂。
4. 原料比例：氮气和氢气的摩尔比需要按照化学方程式进行精确控制，以确保反应的充分进行。
5. 反应速率：合成氨反应的速率受到温度、压力、催化剂活性等因素的影响，需要进行精确的反应速率控制。
四、设备选型1. 反应器：合成氨反应器需要选择耐高温、耐压的材料制造，通常采用碳钢或不锈钢材料。
2. 分离设备：合成氨反应产生的氨气需要通过冷凝、吸附等方式进行分离，需要选择适宜的分离设备。
3. 催化剂再生装置：催化剂再生装置需要具备高温高压下的操作能力，通常采用氢气再生或空气再生的方式。
4. 热力平衡设备：合成氨反应需要进行热力平衡设计，需要选择适宜的换热器、冷凝器等设备。
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程1. 原料准备：合成氨的原料是氮气和氢气。
氮气通常是从空气中提取，而氢气则是通过蒸汽重整或其他化学反应得到。
这两种气体需要经过净化和压缩处理以确保其纯度和适当的压力。
2. 氮氢混合：氮气和氢气按照一定的比例混合到合成氨反应器中。
通常情况下，氮气和氢气的摩尔比是3:1，经过混合后形成氢气和氮气的混合气体。
3. 合成氨反应：混合气体经过压缩以提高反应速率，并在高温（通常在400-500摄氏度）和高压（通常在100-250大气压）下进入合成氨反应器。
在反应器中，混合气体经过催化剂的作用，发生一系列的化学反应，最终生成合成氨。
4. 分离和提纯：合成氨反应产物中还包含未反应的氮气和氢气，以及少量的副产物。
通过冷凝和减压操作，将未反应的气体和副产物从合成氨中分离出来。
之后，通过蒸馏或其他分离技术提纯合成氨，以得到符合工业标准的合成氨产品。
5. 储存和运输：合成氨产品可以被存储在压力容器中，并通过管道或其他方式进行运输到需要的地方，用于化肥生产或其他工业应用。
以上是合成氨的基本工艺流程，工艺中还有一些细节操作和工艺条件的优化，以确保合成氨的产率和纯度达到要求。
合成氨是一种重要的工业气体，广泛用于农业和工业领域。
它通过哈贝-玻斯过程（Haber-Bosch process）进行生产。
这个过程是由德国化学家弗里茨·哈贝和卡尔·博世于20世纪初发现的，如今，仍然是工业生产合成氨的主要方法。
在合成氨的工艺流程中，反应器是一个关键的组成部分。
工业上通常使用固定床催化剂反应器，其在高压和高温下通过催化剂的作用来促进氮气和氢气之间的反应。
这个过程对反应条件的要求极为严格，既要求高温高压，又要求催化剂的有效性和稳定性。
随着全球工业化的不断发展，对合成氨生产过程的节能减排和工艺的优化也提出了更高的要求。
在现代的合成氨生产过程中，节能减排已经成为了一个重要的发展趋势。
通过改进反应条件和提高生产效率，减少能源消耗，降低碳排放已经成为了工业化生产合成氨的重要目标。
合成氨的工艺流程
工艺流程 1.合成氨的工艺流程(1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
①一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下：CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO 含量降至0.3%左右。
因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
②脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。
一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。
合成氨原料气的制备方法
年产五十万吨合成氨的原料气制备工艺筛选合成氨生产工艺流程简介合成氨因采用的工艺不同其生产流程也有一定的差别，但基本的生产过程都大同小异，基本上由原料气的生产、原料气的净化、合成气的压缩以及氨合成四个部分组成。
原料气的合成固体燃料生产原料气：焦炭、煤-液体燃料生产原料气：石脑油、重油1■-气体燃料生产原料气：天然气原料气的净化I脱硫1 CO变换I脱碳合成气的压缩氨的合成工业上因所用原料制备与净化方法不同，而组成不同的工艺流程，各种原料制氨的典型流程如下：1）以焦炭（无烟煤）为原料的流程50年代以前，世界上大多数合成氨厂采用哈伯-博施法流程。
以焦炭为原料的吨氨能耗为88GJ，比理论能耗高4倍多。
我国在哈伯-博施流程基础上于50年代末60年代初开发了碳化工艺和三催化剂净化流程：碳化工艺流程将加压水洗改用氨水脱除 C02得到的碳酸氢铵经结晶，分离后作为产品。
所以，流程的特点是气体净化与氨加工结合起来。
三催化剂净化流程采用脱硫、低温变换及甲烷化三种催化剂来净化气体，以替代传统的铜氨液洗涤工艺。
2）以天然气为原料的流程天然气先要经过钻钼加氢催化剂将有机硫化物转化成无机硫，再用脱硫剂将硫含量脱除到 O.lppm以下，这样不仅保护了转化催化剂的正常使用，也为易受硫毒害的低温变换催化剂应用提供了条件。
3）以重油为原料的流程以重油作为制氨原料时，采用部分氧化法造气。
从气化炉出来的原料气先清除炭黑，经CO耐硫变换，低温甲醇洗和氮洗，再压缩和合成而得氨。
二、合成氨原料气的制备方法简述天然气、油田气、炼厂气、焦炉气、石脑油、重油、焦炭和煤，都是生产合成氨的原料。
除焦炭成分用C表示外，其他原料均可用 C n H m来表示。
它们呢在高温下与蒸汽作用生成以H2和CO 为主要组分的粗原料气，这些反应都应在高温条件下发生，而且为强吸热反应，工业生产中必须供给热量才能使其进行。
按原料不同分为如下几种制备方法：以煤为原料的合成氨工艺各种工艺流程的区别主要在煤气化过程。
合成氨原料气的制备方法
合成氨原料气的制备方法合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于合成尿素、硫酸铵、硝酸铵等农业肥料的生产中，同时也是用于生产合成纤维、合成塑料、合成染料等化工产品的重要原料。
合成氨的制备方法主要有两种，分别是哈伯－玻苏曼法和氮氢氧化物还原法。
1.哈伯－玻苏曼法哈伯－玻苏曼法是最常用的工业合成氨的方法，其主要反应是氮气和氢气在高温高压条件下通过催化剂合成氨。
具体步骤如下：(1)空气的预处理：将气源空气经过压缩、过滤、去除水分和二氧化碳等处理后，进入空气分离机，将氮气与氧气分离。
(2)硝氧化：对分离出来的氮气进行硝化反应，将氮气转化为二氧化氮。
通过将氮气与氧气在高温高压条件下经过氧化催化剂的催化作用，生成二氧化氮。
(3)合成氨反应：将已经生成的二氧化氮与氢气混合，并通过冷凝和压缩等操作，将混合气体送入空气反应器中。
在高温高压条件下，通过铁-铁-铁铬催化剂的作用，二氧化氮与氢气发生反应，生成氨气。
2.氮氢氧化物还原法氮氢氧化物还原法是一种相对新的合成氨方法，其原理是将氮气和氢气通过一系列反应和催化作用转化为合成氨。
(1)氮气的预处理：与哈伯－玻苏曼法相似，将气源空气经过处理，将氮气与氧气分离。
(2)硝化反应：将分离出来的氮气与氧气在高温高压条件下经过氧化催化剂的催化作用，生成二氧化氮。
(3)氮氧化物的催化还原：将二氧化氮经过一系列反应步骤，包括氧化、还原和催化等多个阶段的循环反应。
氧化阶段是将二氧化氮与空气中的氧气经过催化剂的作用，部分转化为三氧化二氮。
还原阶段是将三氧化二氮与氢气在高温高压条件下反应，生成亚氮化合物。
催化阶段则是将亚氮化合物经过合适的催化剂作用，转化为氨气。
这两种方法中，哈伯－玻苏曼法是目前工业上最常用的方法，其具有规模大、成本低的优势。
氮氢氧化物还原法则相对较新，其具有可持续发展的潜力，在节能减排、降低工艺复杂度等方面具有一定优势。
随着科技的不断进步，相信合成氨制备方法将会得到更多的改进和创新。
合成氨各工序工艺详细流程
合成氨各工序工艺详细流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于合成各类农药、肥料、化学品等。
下面将详细介绍合成氨的工序和流程。
合成氨的工艺主要分为三个步骤：气体净化、气体压缩和反应制氨。
1.气体净化：合成氨的原料气体主要有空气和甲烷。
在进入反应装置之前，需要进行气体净化处理。
空气首先经过过滤装置去除微小杂质、灰尘和固体颗粒物。
然后通过制冷装置降低气体温度，使其中的水蒸气凝结成液体，然后被排放。
甲烷通过碳分子筛吸附去除杂质。
这样可以保证反应装置中气体的纯度和稳定性。
2.气体压缩：经过气体净化后的空气和甲烷被分别压缩到一定压力，以满足反应器中的需求。
通常使用压缩机进行压缩，然后将压缩后的气体分别输送到反应器中。
3.反应制氨：反应制氨是整个过程的关键步骤。
通常采用哈柏法（Haber-Bosch）来实现反应制氨。
反应器中，高温高压的空气与甲烷的混合气体通过催化剂床进行催化反应。
常用的催化剂是铁与铁-铝的混合物，也可以加入少量的钾、镁等元素。
反应是一个放热反应，反应温度一般在380-550°C 之间，压力一般在1.7-3.5 MPa之间。
催化剂的存在可以提高反应速率，但也会增加反应的等离子体强度，导致了碳催化剂和蒸汽的选择性降低，产生非氮气杂质。
反应过程中，氮气与氢气进行反应生成氨气。
原料气体经过催化剂床后，反应转化率不高，需要多次通过催化剂床进行反应。
一般采用多级反应器和中间冷却装置，提高氨气的产率和纯度。
经过多级反应后，氨气还需要进行冷却和净化处理，以达到合成氨的纯度要求。
以上是合成氨的工序和流程的详细介绍。
合成氨的过程需要进行气体净化、气体压缩和催化反应制氨。
这个过程需要确保原料气体的纯度和稳定性，通过压缩提高原料气体的压力，催化剂的存在可以提高反应速率和转化率。
经过多级反应，最终得到高纯度的合成氨。
合成氨工艺的不断优化和改进，可以提高合成氨的生产效率和氨气的纯度，降低生产成本。
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计1. 引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于肥料、塑料、药品、染料等工业领域。
年产30万吨合成氨工艺设计即是针对每年生产30万吨合成氨的工艺进行设计。
本文将从原料准备、反应装置、分离装置和能源供应等方面进行详细介绍，以实现合成氨工艺的高效、稳定和可持续生产。
2. 原料准备合成氨的主要原料是氢气和氮气。
氢气可以通过蒸汽重整或煤气化产生，氮气则通常采购自外部供应商。
原料的准备过程包括氢气的制备和氮气的供应。
2.1 氢气制备氢气制备可以通过蒸汽重整法或煤气化法实现。
蒸汽重整法将天然气或液化石油气与蒸汽在热催化剂的作用下进行反应，生成氢气和一氧化碳。
煤气化法则将煤或其他含碳物质与氧气反应，生成合成气，再经过变换反应生成氢气。
2.2 氮气供应为保证合成氨工艺的稳定运行，需要从外部供应商采购足够的氮气。
氮气的供应应符合相关的质量标准，并与氢气进行充分的混合准备。
3. 反应装置合成氨的工艺主要是通过氢气和氮气的合成反应实现的。
合成反应需要在适当的温度和压力下进行，并且通常采用催化剂进行催化。
3.1 反应温度合成氨反应的温度通常在350到550摄氏度之间。
温度过高会导致催化剂烧结和氨的副反应增加，温度过低则会导致反应速率过慢。
因此，需要通过优化反应温度，以提高合成氨工艺的效率和产量。
3.2 反应压力合成氨反应通常在100到300兆帕之间的高压下进行。
增加压力可以提高氢气和氮气的折合摩尔浓度，促进反应的进行，但同时也会增加设备的压力对设备材料的要求。
因此，需要综合考虑反应速率、设备成本和安全性等因素，确定适宜的反应压力。
3.3 催化剂选择合成氨反应通常采用铁-铑催化剂。
铁对氮气的吸附和解离具有较好的催化作用，而铑可以提高催化剂的活性和稳定性。
催化剂的选择和优化是合成氨工艺设计中的关键问题，需要综合考虑催化剂的催化效率、稳定性和成本等因素。
4. 分离装置合成氨反应产生的混合物中含有大量的氨、氮气、氢气等挥发性成分，需要通过分离装置对这些成分进行分离和回收。
年产万吨合成氨厂合成工段工艺设计工艺流程选择
年产18万吨合成氨厂合成工段工艺设计
工艺步骤选择
原料气为天然气
1、进行原料气预脱硫（钴钼加氢转化）
2、气态烃类蒸汽转化, CH4+H20==CO+3H2
3、一氧化碳变换, 除去CO, 得到制取尿素原料CO2
4、脱除和回收CO2,
5、甲烷化控制CO 和CO2 含量,
6、氨合成
此次设计关键设计氨合成工段
选择工艺步骤为新乡心连心氨合成工艺, 工艺步骤图以下:
具体工艺步骤为:
自烃化工段来原料气和循环机出口循环气精制原料气和循环机出口循环气一起进入油分离器, 分离油污后, 进入塔前预热器, 预热至适宜温度送入氨合成塔, 进行多段合成反应, 反应后热气经合成塔下部换热器冷却进入废热锅炉用锅炉软水回收热量, 以后送入塔前预热器管间冷却, 以后经过冷排器冷却, 温度降至常温进入冷交换管间回收冷量, 下部分离氨后进入卧式氨冷器, 温度降至约10℃左右进氨分离器分离液氨, 气氨回收处理, 液氨经冷交换管内换热升温至25℃进循环机加压与新鲜气混合进氨合成塔进行循环反应, 大部分液氨由氨分离器出口送入液氨储罐。
合成氨工艺和项目
XXXXXXXXXXXXXXXXX潘塔业绩情况XXXXXXXXXXXXXXXXX大庆石化甲醇厂合成氨中国石油大庆石化化肥厂合成氨装置扩能改造工程XXXXXXXXXXXXXXXX马各文业绩情况XXXXXXXXXXXXXXXX大庆油田甲醇厂合成氨技术改造工程本溪1830（18吨尿素和30万吨合成氨）锅炉部分里面的高压蒸汽项目中国石油天然气股份有限公司宁夏石化分公司宁化二化肥合成氨扩能改造湖北双环合成氨装置中石化湖北化肥分公司合成氨装置氨合成回路增产节能改造项目中石化湖南岳阳巴陵分公司煤代油工程第二批中石化安徽安庆石化化肥项目四川泸天化股份有限公司合成二大修项目云南沾化年产50万吨合成氨项目煤气化装置XXXX福瑞克（闸阀、截至阀、止回阀、角阀）业绩XXXX云天化50万合成氨本溪35万吨尿素62万吨合成氨项目本溪1830（18吨尿素和30万吨合成氨）锅炉部分里面的高压蒸汽项目XXXXXXXXXXXXXXXXX要跟踪项目XXXXXXXXXXXXXXXXXXX安徽20万吨/年合成氨原料路线改造工程（壳牌粉煤加压气化）项目＝吴迪所属地区:阜阳市项目建设内容和规模:公司现有合成氨装置生产能力为20万吨/年，生产工艺采用常压固定床气化。
采用壳牌粉煤加压气化技术改造后能力如下:煤气化装置生产能力，煤气（CO+H2）55000Nm 3 /h，可产合成氨630t/d（20万吨/年），气化炉原料煤处理能力820t/d;空分装置生产能力，18000Nm 3/h（以99.6%O 2 计），最大20000Nm 3 /h，年操作7920小时。
合作方式:合资、合作经营。
项目建设条件及当前工作进展情况:本项目采用皖北谢桥煤矿及刘二矿煤作为煤气化装置设计煤种，项目建设在原厂区内，不需新增土地。
项目建设场地已完成三通一平。
项目建设单位:安徽昊源化工集团有限公司邮政编码:236023通讯地址:安徽省阜阳市阜康路1号联系电话:传真:E-mail:网址:河南省新郑市年产18万吨合成氨项目＝吴迪项目分类：石化医药项目概算： 82796万元建设地点：河南建设周期和单位： 2007年-2009年新郑市韩春化工有限公司主要设备及要求：该项目位于河南省新郑市，建设规模为年产18万吨合成氨、30万吨大颗粒尿素联产3万吨二甲醚，目前公司正在积极筹备资金。
合成氨生产企业中的气体精制
合成氨生产企业中的气体精制摘要：对合成氨原料气体精制的几种工艺：醋酸铜氨液精制法、低温甲醇洗串液氮洗涤净化精制法、醇烷化和醇烃化法进行比较，从而对未来合成氨原料气体精制发展方向做出分析判断。
关键词：合成氨铜洗液氮洗醇烷化醇烃化工业生产合成氨原料气在合成氨过程中，因还原态铁触媒对环境气体要求苛刻性，需要将原料气中含氧分子去除至百万分之十的数量级，气体精制就是将原料气中含有的较多的H2O、CO、CO2处理到合成反应要求含量的过程，工业应用精制方法主要有：醋酸铜氨液精制法，低温甲醇洗串液氮洗涤净化精制法，醇烷化和醇烃化精制法。
一、几种精制方法介绍1、醋酸铜氨液精制法醋酸铜氨液精制法，简称“铜洗”法，原理是利用醋酸铜氨液来脱除原料气中的少量CO、CO2，达到精制原料气的目的。
铜氨液吸收CO是在游离氨存在下，依靠低价铜离子进行的，其反应如下：CO（液相）+Cu（NH3）2Ac +NH3?Cu（NH3）3Ac·CO+Q铜氨液吸收CO的作用，先是CO与铜氨液接触被溶解，CO再和低价铜离子作用生成络合物，并放出热量。
铜氨液吸收二氧化碳是依靠铜氨液中的游离氨，反应如下：CO2+2NH3+ H2O?（NH4）2CO3+Q生成的（NH4）2CO3会继续吸收CO2而生成NH4HCO3CO2+（NH4）2CO3+ H2O?2NH4HCO3+Q以上反应都是放热反应，而铜液温度升高，将影响吸收能力。
生成的碳酸铵和碳酸氢氨在温度较低时易于结晶；当铜液中乙酸和氨含量不足时，铜液吸收CO2后又会生成碳酸铜沉淀，这些结晶和沉淀，都将造成设备和管道堵塞，影响生产，所以进入铜洗系统原料气中CO2含量不能太高，并且铜液中应有足够乙酸和氨含量。
吸收了CO和CO2的铜氨液在减压、与再生气逆向接触、加热后，再生彻底的铜氨液继续进行CO和CO2吸收。
2、低温甲醇洗串液氮洗净化精制方法液氮洗涤原理是多组分精馏，是利用合成氨原料气中H2与CO、CH4、Ar 沸点相差较大，通过做功将温度降低到-194℃左右时，将CO、CH4、Ar从气相中溶解到液氮中，达到脱除CO、CH4、Ar等杂质目的，此过程是在液氮洗工序氮洗塔中完成。
合成氨生产工艺流程
合成氨生产工艺流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、医药、塑料等行业。
合成氨的生产工艺流程经过多年的发展和改进，已经变得非常成熟和高效。
下面将介绍合成氨的生产工艺流程。
首先，合成氨的生产主要采用哈勃-波斯特过程。
该过程是将氮气和氢气在高温、高压条件下催化反应，生成氨气。
在该过程中，催化剂通常采用铁和铁铬合金，反应温度约为400-500摄氏度，压力约为100-250大气压。
这种工艺流程具有能耗低、产率高的特点。
其次，合成氨的生产工艺流程包括氮气的净化、氢气的净化、合成反应、氨气的分离和精制等步骤。
在氮气的净化过程中，主要是去除氧气、水和杂质气体，以保证反应的纯度。
而氢气的净化则是去除杂质气体和水，以防止催化剂的中毒和反应的干扰。
在合成反应阶段，氮气和氢气在催化剂的作用下发生反应，生成氨气。
这是整个工艺流程的核心步骤，也是能否高效生产合成氨的关键。
合成反应后，氨气需要经过分离和精制，以去除未反应的氮氢气体、催化剂和其他杂质，得到高纯度的合成氨。
最后，合成氨的生产工艺流程还包括废气处理和催化剂的再生利用。
废气处理主要是对反应产生的废气进行处理，以减少对环境的影响。
而催化剂的再生利用则是通过物理或化学方法对已经失活的催化剂进行再生，延长其使用寿命，减少生产成本。
综上所述，合成氨的生产工艺流程是一个复杂的系统工程，涉及氮气和氢气的净化、合成反应、氨气的分离和精制、废气处理和催化剂再生利用等多个环节。
通过不断的技术创新和工艺改进，合成氨的生产工艺流程已经变得非常成熟和高效，为化工行业的发展做出了重要贡献。
希望本文能够对合成氨生产工艺流程有所了解，并为相关领域的工作者提供参考和借鉴。
合成氨生产过程三个基本步骤
合成氨生产过程三个基本步骤合成氨，这个听上去有点高大上的东西，实际上和我们的生活息息相关。
你知道吗？合成氨是化肥的重要原料，而化肥又是我们吃的粮食的“营养师”。
今天就让咱们轻松聊聊合成氨的生产过程，看看它是怎么一步步变成我们赖以生存的宝贝的。
1. 原料准备首先，合成氨的生产离不开原料，那就是氢气和氮气。
氢气主要来自于天然气，听起来是不是有点复杂？其实就是把天然气经过一系列化学反应，把里面的氢分离出来。
说到这儿，我总是想起那些化学课上讲的公式，真是头疼得要命。
不过，放心吧，这里咱们不纠结于公式，只要知道氢气的来源就好。
然后，氮气呢？大自然赐予我们大量的氮气，空气中大约有78%的氮气。
我们只需要把空气中的氮气分离出来，真是简单粗暴。
想象一下，像是在大自然的厨房里，随便拿点空气就能做出美味的合成氨，简直太划算了！2. 合成反应原料准备好之后，就要进入“烹饪”阶段了。
这个过程叫做合成反应。
简单来说，就是把氢气和氮气按照一定的比例混合，然后在高温高压下进行反应。
哇，这可不是随便在家里炒个菜那么简单哦！需要的温度大约在400500摄氏度，压力也是很高，达到200个大气压左右。
真是个“火力全开”的过程，仿佛在进行一场化学“烧烤”。
在这个环节，氢气和氮气经过反应，最终生成了合成氨。
这里面其实还有个小插曲，就是反应过程中产生了一些副产物，比如一氧化碳。
你要是想搞定这场化学聚会，得想办法把这些副产物处理掉，否则可就乱套了。
所以，现代化的生产设备中会加入一些催化剂，来加速反应，减少副产物的生成。
就像厨师加点调料，让菜品更加美味！3. 产品分离与净化当合成氨生产出来后，还不能急着就把它拿去装瓶。
接下来，我们要进行产品的分离与净化。
这就好比在一锅粥里捞出想吃的米粒，咱们需要把未反应的氢气和氮气分离出来，继续回收利用。
这个过程也是精细的，不然可就浪费了。
分离完成后，合成氨还需要经过净化，确保里面没有杂质。
净化的过程就像是在洗澡，把合成氨洗得干干净净，才能安心用来生产化肥。
合成氨生产工艺综述
合成氨生产工艺综述概述合成氨是一种重要的化学工业原料，广泛用于制造化肥、医药、塑料等行业。
合成氨工艺已经发展了一百多年，目前主要分为两种生产工艺：哈伯-博斯奇法和自然气工艺。
哈伯-博斯奇法哈伯-博斯奇法是合成氨的经典工艺，是一种高温高压工艺。
主要步骤包括：1.氮气与氢气的制备2.压缩氮气与氢气3.氮气与氢气在催化剂的存在下反应4.氨气的净化哈伯-博斯奇法的优点是生产成本低、适合大规模生产。
但是，该工艺还存在以下缺点：1.能耗高：高温高压反应需要大量的能量2.生产周期长：反应需要长达数小时3.催化剂易失活：催化剂很容易失活，需要定期更换自然气工艺自然气工艺是一种相对低温低压的工艺，主要的原料是天然气。
主要步骤包括：1.从天然气中提取氢气2.合成气的制备3.氨气的合成自然气工艺的优点是反应温度和压力低、单元能耗小，缺点是项目建设周期长、成本高。
其它工艺除了哈伯-博斯奇法和自然气工艺外，还有一些其它的合成氨工艺。
其中，氧化铵工艺是一种相对较新的工艺，其主要特点是：1.采用氮气、水和氨气作为原料2.通过氧化还原反应生成氨气和水3.无需催化剂，反应速度较快4.适用于小规模生产氧化铵工艺的缺点是产品品质不稳定、设备易发生腐蚀，需要增加生产成本。
综合来看，合成氨工艺有其各自的优缺点。
哈伯-博斯奇法适合大规模生产，但成本较高，能耗大。
自然气工艺相对较新，技术尚不成熟，建设周期长、成本高。
氧化铵工艺适合小规模生产，但产品品质不稳定、设备易发生腐蚀。
随着反应工艺的不断发展，合成氨工艺也在不断进步。
未来的合成氨工艺可能会更节能环保、成本更低，能够更好地满足各个行业对于合成氨的需求。
合成氨生产工艺流程演示文稿
合成氨生产工艺流程演示文稿合成氨是一种用于生产肥料、塑料、药品等的重要化学物质。
下面是合成氨生产工艺流程的演示文稿，详细介绍了合成氨的生产过程。
一、引言大家好！我今天将为大家介绍合成氨的生产工艺流程。
合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、化工、制药等领域。
通过合成氨工艺，我们能够高效地生产出大量的氨气。
二、生产工艺流程1.原料准备合成氨的主要原料是氢气和氮气。
氢气通常由天然气蒸气重整或煤气化等方法获得，氮气则可以通过空分设备进行分离。
这两种原料首先需要进行净化和压缩，以满足反应装置的要求。
2.合成反应合成氨工艺的核心是合成反应。
合成反应通常在高温（400-500℃）和高压（20-30MPa）下进行。
反应需要一个催化剂，常用的催化剂是铁-铬体系。
催化剂的作用是降低反应的活化能，促进氨气的生成。
在反应过程中，氢气和氮气以一定的比例进入催化剂床层。
催化剂床层中的铁-铬催化剂将氢气和氮气转化为氨气。
反应产物经过冷却、净化和压缩处理后，得到高纯度的合成氨。
3.副反应控制在合成氨反应中，除了产生氨气外，还会产生一些副产物，如一氧化碳、二氧化碳和甲烷等。
这些副产物会降低氨气的产量和质量，因此需要采取相应的措施进行控制。
一种常用的副反应控制方法是增加氮气的用量。
通过提高氮气的进料比例，可以降低副产物的生成，同时提高氨气的选择性。
此外，也可以通过改进催化剂的配方和反应条件等手段，进一步减少副产物的生成。
4.废气处理合成氨工艺中产生的废气中含有一定量的副产物，如一氧化碳、二氧化碳和氮氧化物等。
这些副产物对环境具有一定的污染作用，因此需要进行处理。
常用的废气处理方法是采用催化燃烧技术。
废气被引入燃烧室，与催化剂进行混合并加热，使副产物发生氧化反应。
经过处理后，废气中的有害物质被还原为无害的二氧化碳和水。
三、总结通过合成氨生产工艺流程，我们可以高效地生产出大量的合成氨。
生产过程中，需要准备原料、进行合成反应、控制副反应和处理废气等环节。
合成氨原料气的生产与净化
合成氨原料气的生产与净化
不同合成氨厂，生产工艺流程不尽相同，但基本生产过程都包括以下
工序。
(l)原料气制各工序制各合成氨用的氢、氨原料气。
可将分别制得
的氢气和氨气混合而成，也可同时制得氢、氨混合气。
除电解水外，制取的氢、氨原料气都含有硫化物、一氧化碳、二氧化
碳等杂质，这些杂质不仅腐蚀设各，而且是合成氨催化剂的毒物。
因此，
必须除去，制得纯净的氢、氨混合气。
(2)脱硫工序除去原料中的硫化物。
(3)变换工序利用一氧化碳与蒸汽作用生成氢和二氧化碳，除去原料
气中的大部分一氧化碳。
(4)脱碳工序经变换工序，原料气含有较多的二氧化碳，其中既有原
料气制各过程产生的，也有变换产生的。
脱碳是除去原料气中的大部分二
氧化碳。
(5)精制工序经变换、脱碳，除去了原料气中大部分的一氧化碳
和二氧化碳，但仍含有0.3%-3%的一氧化碳和0.1%-0.3%的二氧化碳，需
进一步脱除以制取纯净的氢、氨混合气。
(6)压缩工序将原料气压缩到净化所需耍的压力，分别进行气体净化，得到纯净的氢、氨混合气，然后将纯净的氢、氨混合气压缩到氨合成反应
要求的压力。
(7)氨合成工序在高温、高压和有催化剂存在的条件下，氢气、氨气合成为氨。
在合成氨厂，原料气的制各也称为造气；而脱硫、变换、脱碳、少量
一氧化碳及二氧化碳的脱除等，则统称为原料气的净化。
可以说，合成氨生产是由原料气的制各、净化及氨的合成等步骤组成的。
50万吨合成氨工艺总说明(壳牌煤粉气化)
1.2.1煤气化装置
煤气化装置由下列工序组成：
-----磨煤及干燥工序
-----煤加压及进料工序
-----煤气化工序
-----除渣工序
-----除灰工序
-----湿洗工序
-----初步水处理工序
-----公用系统
煤气化装置为单系列，其工艺流程说明如下（详细工艺说明以BDEP审核版为准）：
(4)除渣工序
在气化炉燃烧段产生的高温熔渣，向下流入气化炉底部渣池进行激冷，激冷后的大块炉渣采用破渣机（X-1401）破碎后流入渣收集器（V-1402），定期排放至排渣罐（V-1403），再排至渣脱水槽（T-1401）。采用刮板捞渣机（X-1402）将渣捞出至带式输送机(不在工艺装置供货范围内)送至临时渣场。
分离后的尾气经循环风机（K-1102A/B）大部分循环至热风炉（F-1101A/B），送至煤磨继续使用，小部分排入大气。为控制惰性气体的O2含量（一般<8% V）和露点，在系统中设有O2和H2O在线分析仪，超标时，向系统补充氮气。系统压力通过磨机出口压力控制来维持，磨机在微负压条件下操作。
磨煤及干燥工序和煤加压及进料工序按两系列实施，备用系列的磨煤框架和煤加压框架的桩基和承台的设计施工在本合同范围内，设计时应考虑将来实施备用系列（第三系列）的可能性，并预留场地、接头和接口。
澄清的溢流液溢流入澄清槽溢流罐（T-1701），经澄清槽溢流泵（P-1705）加压，除部分排放外，其它循环使用。
澄清增浓的灰浆经澄清槽底流泵（P-1704）送至灰浆槽（T-1702），经灰浆槽（加入絮凝剂）浓缩后，再经灰浆槽底流泵（P-1709）压送到真空带式过滤机（S-1702）过滤，用过滤机真空泵（P-1713）抽真空，滤液经收集后用滤液泵（P-1712）送回澄清槽。滤饼由滤饼输送机（X-1702）输出，送至煤场以后返回原料煤系统。
年产50万吨合成氨中变换工段设计
合成氨的变换工段是氨的生产过程中的重要环节，其设计与优化对于氨的产量和质量有着重要影响。
下面是一个关于年产50万吨合成氨中变换工段设计的1200字以上的介绍。
1.变换工段的作用和原理变换工段是合成氨工艺中的核心环节，其主要作用是将气态的合成气（由氮气和氢气组成）转化为合成氨。
这一过程是通过在催化剂的作用下，将氮气和氢气通过一系列反应逐步转化为合成氨。
其中最主要的反应是氮气与氢气的催化剂反应，也称为哈伯—波克反应。
2.变换反应的热力学和动力学特性合成氨的变换反应是一个热力学上的放热反应，即在常温下会产生大量的热量。
这一特性对于反应器的设计和操作有着重要影响。
同时，反应速率也是变换反应的重要特性之一、在变换工段中，反应速率的控制是通过反应器的温度、压力和催化剂的选择来实现的。
3.反应器的选择和设计在变换工段中，常用的反应器有固定床反应器和流化床反应器两种。
固定床反应器是将催化剂填充在反应器内，通过气流将气体输入反应器进行反应。
而流化床反应器则是将催化剂以固体颗粒的形式悬浮在气流中进行反应。
两种反应器都有各自的优点和适用范围，具体的选择需要考虑到反应条件、催化剂的活性和成本等因素。
4.反应条件的优化反应条件是指反应器中温度、压力和气体流速等因素的控制。
这些条件对于反应速率和产物质量有着重要的影响。
通常，较高的反应温度和压力可以促进反应速率，但同时也会增加能耗和催化剂磨损等问题。
因此，需要在考虑反应速率的基础上综合考虑能耗和催化剂寿命等因素，寻找最优的反应条件。
5.催化剂的选择和优化催化剂是变换反应中的关键因素，其选择和优化对于反应速率和产物质量有着至关重要的影响。
合成氨的变换反应通常采用铁基催化剂或铁铬双金属催化剂。
催化剂的活性和稳定性是选择催化剂的两个主要指标。
而在实际操作中，催化剂的中毒和失效问题也需要考虑。
综上所述，年产50万吨合成氨中变换工段的设计是一个复杂而重要的工作。
需要综合考虑反应速率、能耗、催化剂选择和产物质量等多个因素，并通过合理的反应器设计和反应条件的优化来实现高效的合成氨生产。
合成氨原料气精炼的工艺流程和条件
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《化工设计》50万吨合成氨原料气制备的工艺筛选方案姓名：杨勇林班级：能化1302班学号：1310140133成绩：50万吨合成氨原料气制备的工艺筛选方案摘要：本设计是年产能力为50万吨合成氨造气工段（合成氨所需原料---CO+CO2）的初步工艺设计。
以焦炉气为原料，焦炉气经脱硫、压缩、精脱硫、富氧转化、中串低变换、改良热钾碱脱碳、甲烷化、合成气压缩、氨合成。
工艺技术成熟可靠，产品纯度高，消耗定额低，生产成本低。
从工艺设计、节能降耗及实际案例等方面比较了上述工艺；结果表明：不论是哪种净化、精制工艺，关净化精制至微量级，降低有效氢的损耗，降低生键的工艺控制点是：将CO+CO2产消耗。
关键词：焦炉气、低耗、合成氨、净化、精制1、焦炉气配煤造气制合成氨的必要性焦炉气生产合成氨类似天然气生产合成氨，焦炉煤气自身的特点是氢多碳少，C/H低，焦炉气成分如表1。
单独用于合成氨生产时，原料气耗量大，弛放气排放量多，单位产品能耗高。
必须补碳。
综合考虑，我国煤炭资源丰富，价格便宜，宜采用煤制气补碳，煤制气有效成分（H+CO）高，可以把合成气调整合理，最大限度地利用原料气。
2因此，要想取得好的经济效益，合理地利用原料资源，采用煤、焦、化一体化的联合流程，不仅将能源和环境保护结合起来，而且将传统的焦化工业与化学工业及化肥工业有机地结合起来，生产大宗支农产品——尿素，是新一代焦炉气综合利用的好途径。
2、工艺生产路线概述将来自焦化厂净化后的剩余焦炉煤气，进入气柜进行混合、缓冲，然后通过罗茨鼓风机升压，湿法脱硫装置脱除焦炉气中的HS，再加压至2.3 MPa，送干2法脱硫装置，将气体中的总硫脱至7 mg/m3以下，利用深冷空分装置送来的富氧，混入蒸汽进行催化部分氧化转化，将气体中的甲烷及少量其他烃转化为CO和H，2转化后的高温气体经废锅回收热量降温后，补加蒸汽进入变换工序的中变炉，进行CO变换反应，调整CO含量至3%，然后进入ZnO 精脱硫槽，将气体中的总硫脱至（1～3）×10－6，再进入装有铜锌催化剂的低温变换炉，控制变换气中CO 含量为0.3%。
灰熔聚粉煤气化炉生产的煤气，单独进行压缩、净化、中温变换，之后也进入ZnO 精脱硫槽，与转化后的中变气混合，一起进入低温变换炉，进行深度变换。
变换后的低变气进入脱碳装置脱除CO2，控制脱碳气中CO2含量≤0.2%，再经甲烷化装置精制，使气体中的CO＋CO2≤20×10－6，合格的氢氮气经合成气压缩机组，加压至31.4 MPa送往氨合成装置。
氨合成采用31.4 MPa的高压合成工艺。
流程示意如图1。
氨合成产生的放空气净氨后，作为转化装置预热炉的燃料气。
图1 工艺技术路线方框图3、合成氨工艺的选择3.1焦炉气的转化焦炉气转化制氨合成气有以下两种方案。
方案一蒸汽转化本方法通过蒸汽转化，将焦炉气中的甲烷转化为H2、CO、CO2，以降低合成气中的惰性气体含量，同时增加CO、CO2量，该法制得的合成气中氢含量高，H2/N2在补N2时调节。
缺点是：蒸汽转化炉投资较高，能耗较高，致使生产成本偏高。
方案二富氧—蒸汽转化的方法采用本方法的特点是转化所需热量通过转化炉内焦炉气的燃烧提供，燃烧后的尾气没有外排而是直接进入合成原料气中，生产合成气的H2/N2比例由加氮量控制。
该法比以天然气为原料的蒸汽转化生产合成氨过程简单，流程简短，易于控制。
虽然到目前为止，利用焦炉气生产合成氨的厂家还为数不多，但可以认为是工业应用中成熟的国产化技术。
为节省空分装置的氧气用量，保证转化炉操作的稳定性和安全可靠性，流程中设置了蒸焦预热炉和富氧—软水预热炉。
综合各方面的因素，由于本装置的主要目的是利用富余的焦炉气生产合成氨，使焦炉气得到最大限度的利用。
因此，采用富氧—蒸汽转化比较合理。
3.2 煤造气本装置造气采用常压灰熔聚流化床气化炉，净化加压后，在变换工序补入系统。
用3台Φ3600 mm常压灰融聚流化床气化炉，两开一备，以粉煤为原料生产煤气，煤气经湿法脱硫，加压至2.3Mpa后，再经ZnO干法脱硫和中温变换，在ZnO精脱硫工序补入系统。
工艺流程主要包括进料、供气、气化、除尘、废热回收等工序。
3.3 净化3.3.1脱硫工艺（1）湿法脱硫分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。
目前运用较为广泛且性能较好的脱硫方法有PDS法、改良ADA法，栲胶法、茶灰法、MSQ法、改良对苯二酚法、KCA法。
经过综合比较，栲胶脱硫和改良ADA脱硫都是本装置可以采用的脱硫工艺，但考虑到现有装置采用的是改良ADA工艺，且使用效果良好，工人操作熟练，因此，本装置拟采用“改良ADA＋PDS”工艺。
对再生后硫泡沫的处理，采用连续熔硫工艺，主要设备熔硫釜，选用邯钢化肥公司开发的、获国家专利的“连续进行硫回收的金属釜”。
同时，设溶液回收装置。
该工艺具有如下特点：设备台数少、不建厂房、投资较省；操作简单易掌握，生产安全；生产弹性大，可根据负荷间断或连续运行；操作人员少，维修量小，运行费用低；生产过程中没有废气、废渣、废液产生，操作环境好。
（2）干法脱硫湿法脱硫后，焦炉气中仍含无机硫20mg/m3,有机硫约250 mg/m3，硫是转化、变换、甲烷化和合成催化剂的毒物，为降低消耗，延长催化剂使用寿命，采用干法脱硫。
干法脱硫主要有氧化铁法、铁钼＋锰矿法、活性炭法、钴-钼加氢法、氧化锌法等。
无机硫的脱除相对容易，有机硫则不易直接脱除，一般先转化为无机硫，再进行脱除。
加氢转化反应属可逆反应，故转化前先进行无机硫的脱除，以保证加氢反应彻底。
焦炉气中硫的形态复杂，且含有较难转化的噻吩，用铁钼加氢串氧化锰法比较合适。
该法在焦炉气制合成氨工艺中已运行多年，效果良好。
因此，本装置选择此方法，并在氧化锰槽后串中温氧化锌槽把关，以确保总硫小于（1～3）×10－6。
3.3.2 变换工艺变换系统按照热利用方式，分为换热式流程和饱和热水塔流程两种。
换热式流程一次性投资省，占地少，操作稳定，蒸汽消耗较高；而饱和热水塔流程可以多回收部分反应热，提高气体的温度和湿含量，减少外加蒸汽量，降低能耗，但装置投资费用较高。
本装置变换操作压力高，由饱和塔带出的水蒸气量相对于中、小型氮肥厂的低压变换为低，因此本装置采用换热式中串低变换工艺，流程中设置废热锅炉回收变换反应热，副产的中压蒸汽用于本系统。
3.3.3 脱碳工艺目前合成氨厂采用的脱碳方法，大致可分为三类，即化学吸收法、物理吸收法和物理—化学吸收法。
化学吸收法适合于CO分压低的气体净化，此法净化率2高，但脱碳溶液溶剂再生时需加热，能耗高，热钾碱法属于此类方法。
物理吸收法适合于CO分压高、处理量大的气体净化，脱碳溶剂再生采用降压工艺，不需2加热，但净化率略低于化学吸收法。
碳酸丙烯酯脱碳法（简称PC），聚乙二醇二甲醚脱碳法（简称NHD法）均属此类方法。
物理—化学吸收法处理量大，净化率高，生产操作稳定，但脱碳溶剂的再生需加热，蒸汽耗量较大，N-甲基二乙醇胺加少量活化剂组成的脱碳溶剂（简称改良MDEA），其脱碳机理就属物理—化学吸收法。
该法兼具物理及化学吸收法的特点，溶液再生通过减压闪蒸和加热汽提共同完成，该法溶液稳定，操作简单，净化度较高，但仍需要消耗一定的热能，其再生热能消耗以CO2计约为1880 kJ/m3。
改良热钾碱法脱碳工艺尽管热能消耗较高，但配转化流程，在天然气制合成氨厂广泛采用，且气体净化度和CO2回收率高。
非常适合本装置转化后变换气中CO2含量较低、系统操作压力不高的工况，可以弥补焦炉气中CO2不足的缺点。
故项目采用改良热钾碱法脱碳工艺。
具体流程为三段吸收、双塔变压再生的先进工艺，进一步降低溶液再生能耗。
3.4 合成3.4.1压缩机的选择压缩工序是合成氨系统的心脏部分，压缩机是合成氨生产的关键设备。
目前，国内外大中型合成氨厂压缩一般采用离心式和往复式压缩机。
国内外许多气头和油头的大中型合成氨厂均采用离心式压缩机。
但离心式压缩机有以下不足之处：（1）使用条件要求高，要求原料气体不含油、尘；（2）排气压力较低；（3）离心式压缩机整机或主要部件需引进，投资高；（4）采用汽轮机驱动时，热动与工艺联合，相互影响，稳定性差。
本装置以焦炉气为原料生产合成氨，由于焦炉煤气中氢含量较高，使得气体分子量很小，且焦炉气中含有尘和焦油，这些因素都给使用离心式压缩机造成困难，故不宜采用离心式压缩机。
而往复式压缩机与离心式压缩机相比尽管有不足之处，但有运行平稳可靠，排气压力高，系国内制造、使用经验丰富的优点。
为此本可研选择往复式压缩机，采用低压段和高压段分开的压缩方案。
3.4.2 精制CO和CO2都是氨合成催化剂的毒物，经初步净化后的气体，进入合成系统之前，必须再行精制，使CO＋CO2的含量低于20×10－6，并清除残留的O2和H2S。
通常采用两种方法处理：一种是借助于镍催化剂将微量的CO和CO2转化为惰性的甲烷，即甲烷化；另外一种方法是用适当的溶剂将残余CO和CO2吸收掉，即铜氨液洗涤法。
采用甲烷化的方法，由于合成气中的氢含量高，甲烷化反应比较彻底，其中的CO和CO2含量可以降至10－6数量级，其工艺流程简单，设备较少，操作费用低。
适用于各种合成氨配套产品的生产流程，操作压力随所配产品流程不同而有差异，但此过程消耗掉数倍于一氧化碳和二氧化碳含量的氢气，而且还生成一些无用的甲烷气体，使得合成气中的惰性组分含量增加，合成系统放空量增加，损失加大，能耗增高。
铜氨液洗涤法技术较成熟,醋酸亚铜氨液稳定性好，气体净化度高。
但此种方法不仅能耗高，工艺条件要求比较严格，而且由于废液中含有重金属“铜”，存在环境污染的问题。
上述两种方法相比，甲烷化法具有流程简单、操作方便、设备和操作费用低等明显优点，故本工程推荐采用甲烷化精制工艺。
3.4.3 氨的合成对于氨合成来说，传统的反应压力为31.4 MPa。
近年来合成压力有逐渐下降的趋势，16 MPa的氨合成装置已在一些中大型氨厂运行。
合成的压力高，压缩功高，但有利于反应平衡，设备相对缩小。
合成的压力低，压缩功相对低，但设备相对增大。
压力高低各有利弊。
本工程按31.4 MPa氨合成设计。
选用先进可靠、技术成熟的φ1800 mm合成塔内件及与之相配套的高效分离内件、后置式废热锅炉（热回收系统）。
具有塔阻力小，氨净值高，使用寿命长，操作稳定简单，投资少的特点。
设置废热锅炉回收反应热，副产蒸汽。
3.4.4 氨氢回收氨回收是合成氨厂节能降耗的主要措施之一，设置等压回收塔，用尿素深度解吸液洗涤回收氨罐弛放气和合成放空气中的氨，得到的稀氨水送尿素车间解吸，降低氨耗。
洗涤后的尾气送转化加热炉作为燃料气燃烧，减少燃料焦炉气的消耗。
由于本装置转化消耗燃料气，故不设氢回收装置。