77m船舶建造方针书分解

目录
一、前言
二、合同概要
三、主要技术参数和物量
四、基本方针
1.建造节点计划
2.基本建造方针及分段划分
3.建造场地布置原则
4.降低建造成本的主要技术措施
5.建造质量
6.建造新工艺、新技术的应用
7.建造管理要求
一、前言
10800P近海油田三用工作船是我公司为国内船东建造的首条海洋平台工作船。

进来受国际金融的影响，国外订单大幅下降，该船是公司重新进入国内的首条髙附加值的船舶。

该船保质按时交付给船东，对公司重新进入国内船舶市场奠定基础。

因此，制定合理的建造方针，缩短该船的建造周期，保证该船的建造质量，无疑将会为工厂带来良好的经济效益和市场口碑。

本方针是以“壳、舾、涂”一体化为目标进行制定。

该船是公司首次采用“壳、舾、涂”一体化的建造模式，希望通过各部门的密切协同和建造实践，以该船为基础，在公司逐步实现以船体建造为主框架和平台，“壳、舾、涂”一体化作业的现代造船模式，使公司的建造技术水平和建造经济效益有一个新的突破。

二．合同概要
1. 业主：
2. 船型：本船为近海油田三用工作船，全钢质、焊接结构，B级冰区
加强，前倾式船首，带球鼻首。

机舱、货舱设有双层底和
平台甲板，两舷设有边舱,底部及首尾结构采用横骨架式，
内底板及所有甲板采用纵骨架式。

全船肋距为600mm。

船舶
设有4台主机，二个可调螺距螺旋桨作为主推进器，二个襟
翼舵。

艏部二个侧推器，艉部一个侧推器。

3. 建造数量：两艘。

4. 船级和规范：按中国船级社规范设计和建造，入级CCS，无限航区。

入级符号为：
★CSA Offshore Tug/Supply Ship, Ice Class B, DP-1
★CSM MCC + BRC
5. 合同建造周期：
三、主要技术参数和物量
1.船型参数
总长：77m
垂线间长：68.40m
型宽：18m
型深：7.5m
设计吃水：6.2m
主机：2000kw×4
航速：14.8 kn
2.主要物量
分段总数：39只
船体结构重量（净重）：
船体结构钢材质量（设计采购数）：板材吨，型材吨
空船重量：
管子根数：
电缆总长度：
涂装面积：
四、基本方针
1. 建造节点计划
合同签订：
钢材切割：
分段制造开始：
上船台：
下水：
倾斜试验：
系泊试验：
试航：
交船：
2. 基本建造方针及分段划分
初步采用“壳、舾、涂”一体化的现代造船作业思想，以船体建造为主框架和平台，进行舾装和涂装穿插或混合作业。

全船按艉段（1、2段），中段（3、4货舱段），机舱段（包括5、6段），艏段（7侧推段和8球鼻艏段）和上建段进行区域划分，各区域的作业思想如下：
①中段：
4总段为船台定位段，有541、542、441、641、642五个分段组成。

在400t龙门吊下合拢541、542、441小分段后，进行管子预舾
装。

泥浆舱内所有结构件打磨补焊的程度要达到特涂要求，所有自由边要打磨圆角。

在上船台大合拢前，压载舱和淡水舱要达到舱室内部涂装完毕状态。

中间甲板641小分段作为水泥罐吊装口，等上船台吊装完水泥罐后再进行合拢焊接。

3总段的作业思想类同4分段。

②艉段
艉段包括1、2总段。

艉段要以满足轴线、舵线精度要求来进行建造。

1总段在车间采用反造法，甲板要设舵机舱设备进舱的开口，开口位置位于鲨鱼钳位置，等翻身上船台设备进舱后，安装鲨鱼钳。

2总段由121、621、622三个分段组成。

3个分段采用反造分别在胎架上制作。

在车间合拢完后，进行管子预舾装和涂装。

③机舱段
机舱段包括5、6总段。

5总段有551、552、651、652、451五个分段组成，6分段有561、562、661、662、461五个分段组成。

机舱段的小分段在车间制作完成后，首先将451、461双层底分段与4总段合拢，双层底合拢完后，进行主机座面板的定位安装和焊接，然后吊装主机等大型设备进舱，设备进舱后吊装边舱分段，最后合拢甲板分段。

④艏段
艏段包括7、8总段。

7总段有671、171分段组成。

8总段是一个完整的181球鼻艏段。

7、8总段的分段在车间制作完后，上船台进行合拢，上船台前舱室内涂装至少要做完一道。

8总段上船台合拢前，7总段内的主要设备应吊装进舱。

⑤上建段
上建段有11个分段组成。

每层上建在车间制作完工后，在400t
龙门吊的船台上，从下到上依次进行合拢。

上建段将采用整体吊装方案，整体重量估算大约在270吨左右（精确重量由设计部门算出）。

在分段堆场进行每层甲板的小分段组装，组装完后进行火工调平和补焊打磨，检验合格后打磨油漆，在龙门吊下进行翻身，然后吊装上建内的卫生单元和大型设备。

每层上建依次进行合拢，整个上建合拢完后，进行上建管路的安装和电缆托架等的安装和陶瓷棉、岩棉的敷设。

完工后，整个上建段吊装上船与主船体合拢焊接。

3. 建造场地布置原则
⑴船体
①分段及铁舾装件制造：在船体车间A2、A3、B3区域
②船台合拢：预计在现在的78m（4#）的位置
③上建总段合拢：在400t龙门吊下靠南段
⑵管路
管子预制：管子车间
4. 降低建造成本的主要措施
⑴提高船台舾装工作量，缩短码头舾装和试验的周期；
⑵船台大合拢缝采用单面焊工艺，缩短合拢周期；
⑶提前进行上建分段制作，提高上建整体吊装完整性和预舾装程度，
缩短码头作业时间；
⑷严格控制现场钢材的开料，提高钢材的使用率，降低建造成本。

5. 建造质量
⑴建造质量标准：CSQS2005；相应的规范和国标；公司的工厂标准
和技术标准。

⑵建造质量控制重点
①船体：该船甲板横梁采用高强度钢材，焊接时应采用相应
的焊接工艺，火工应采用空冷方式，避免采用水冷；合拢
采用单面焊工艺时，应注意坡口形式和间隙，采用正确的
焊接工艺，保证焊缝的质量；由于本船的主机座将在总段
合拢时进行装配焊接，因此应考虑艏艉段的变形，合拢艏
艉段时，应放有适当的反变形量。

②舾装：严格控制管子内场制造质量，不允许未经检验和车
间试压就上船安装。

对于现场嵌补和调整管路的制作安装，
应严格控制装配和焊接质量。

不得随意开孔，修补开口时，
应按照修补工艺进行。

6. 建造新工艺、新技术的应用
⑴上建总段实施预舾装和整体吊装。

⑵总段合拢阶段进行主机座安装焊接。

⑶高强钢的焊接。

⑷初步应用“壳、舾、涂”一体化作业的现代造船模式。

7. 建造管理要求
⑴为了保证上建总段预舾装作业，上建的详细设计、生产图纸和分
段建造应与主船体平行进行，以便上建总段在与主船体合拢前，有充足的时间进行总段预舾装；
⑵船台合拢时，应保证有30-40%的分段储备量；
⑶主要设备和材料应按期到厂；
⑷导流管、襟翼舵和艉滚筒应提前制作和加工。