压铸件气孔分析

压铸件气孔分析

气孔分析

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关

2）压铸过程中卷入气体[$shy]—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关

3）脱模剂分解产生气体[$shy]—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关

（2）原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析

由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题：

1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

2）有没有尖角区或死亡区存在？

3）浇注系统是否有截面积的变化？

4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析

涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。

喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的办法

先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

1）干燥、干净的合金料。

2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。

4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差

一>流痕( 条纹)( 抛光法去除)A. 、模温低于180( 铝合金)b 、填充速度太高 c 、涂料过量D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积

二》冷接：A 料温低或模温低，B ，合金成份不符，流动性差。C ，浇口不合理，流程太长D 。填充速度低 E 。排气不良。F 、比压偏低。

三》。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A 型芯铸造斜度太小。B ，型芯型壁有压伤痕。

C ，合金粘附模具。

D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

E ，型壁表面粗糙。

F ，脱模水不够。

G ，铝合金含铁量低于0 。6 ％。措施：修模，增加含铁量。

四》凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边）A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。

B ，合金收缩量大。

C ，内浇口面积太小。

D ，比压低。

E ，模温高

五》，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。E ，开模过早。 F ，料温高。

六》气孔：A ，浇口位置和导流形状不当。B ，浇道形状设计不良。C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。G ，脱模水过多。H ，料不纯。

七》缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高

八》花纹：A ，填充速度快。B ，脱模水量太多。C ，模具温度低。

九》裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高

十》欠铸A ，合金流动不良引起。B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良

十一》印痕（镶块或活动块及顶针痕等）

十二》网状毛刺：A ，模具龟裂。B ，料温高。C ，模温低。D ，模腔表面不光滑。E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。

十三》色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。

十四》麻面：（成喷雾状冲击型壁）

十五》飞边（披锋），锁模力不够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。

十六》分层（隔皮）： A 模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。

十七》疏松（表层）：模温低，料温高，比压低，脱模水多

十八》错边（错缝）：模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。

十九》变形：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。

二十》碰伤

二十一》夹渣：AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心, 使Fe 析出, 硅又参与反应形成化合物,; 硅含量高, 或存在游离硅.

二十二>脆性: 料温过高或保温时间过长, 激烈过冷或结晶过细, 合金中杂质锌铁等含量太多, 铝合金中含水量铜量超出规定范围.

二十三.>渗漏: 压力不足, 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理, 合金选择不当, 排气不良.

二十四>化学成份不符合要求: 原材料不正确, 原材料及回炉料未加分析即行投入使用. 二十五>机械性能不符合要求: 合金化学成份不符标准: 铸件内部有气孔, 缩孔及夹渣等, 对试样处理方法不对, 铸件结构不合理, 限制了铸件达到标准. 熔炼工艺不当.

检验方法除了: 目测法, 破坏性检验, 荧光检验, 着色检验, 射线检验, 超声波检验, 密闭耐压试验, 金相检验.