ERP系统物料需求计划
erp物料计划方法
erp物料计划方法Today, many companies are facing the challenge of effectively managing their material planning processes within their ERP systems. The material planning method is crucial for companies to fulfill customer demand, optimize inventory levels, and minimize carrying costs.如今，许多公司面临着在其ERP系统中有效管理其物料计划流程的挑战。
物料计划方法对于公司满足客户需求、优化库存水平和最小化库存成本至关重要。
One important method for material planning within an ERP system is the Material Requirements Planning (MRP) approach. This method involves the use of software to calculate the materials needed for production based on the production schedule, lead times, and existing inventory levels. By using MRP, companies can ensure that they have the right materials in the right quantities at the right time to meet production demand.ERP系统中一种重要的物料计划方法是“物料需求计划”(MRP)方法。
该方法利用软件根据生产计划、交货时间和现有库存水平计算所需的生产原料。
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
１ ． 物料 需求计 划的应用。 物料 需求 计划 （ Ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ Ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ Ｐ ｌ ａ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ 简称ＭＲ Ｐ ） 其基本思 想就 是通过 运用科 学的管 理方法 和现 代化 的工具一一 电脑， 规范 企业各项管 理 ， 根据市场 需求 的变化 ， 对企 业 的各种 制造资源和整 个生产、 经营 过程 ， 实 行有 效组织 、 协调 、 控制 ， 在确保 企业正常进行生产 的基 础上， 最 大限度地 降低库存量 ， 缩短 生产 周期 ， 减少资金 占用， 降低生 产成本 ， 提高 企业的投 入产出率等， 从而提 高企 业的经济效 益和市场竞争能 力。 对 于ＭＲＰ Ｉ Ｉ 而言， ＭＲ Ｐ ｎ 是制造资源计 划系统 ， Ｒ ｐ ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｒ ｅ ｓ ｏ ｕ ｒ ｃ ｅ Ｐ ｌ ａ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ， 它是在 闭环 ＭＲＰ 的基础 上， 增加了财 务模 块和 成 本模块 。 重点在于以下三 点改进 ， １ ． 是增加了ＭＰ Ｓ 主生产计 划实现计 划 控制过程一 体化， ２ ． 是 充分 考虑了能力和资源约 束， ３ ． 是高度实现 了信息 流， 数据 流和资金流的整合。 ＭＲＰ 运算 有很多最基本 的重要输入 ， 在没有ＭＰ Ｓ 的时 候可以直 接 输入订单 和预 测。 在有 ＭＰ Ｓ 的 时候输 入为ＭＰ Ｓ 的输 出结果 。 另外重要 的输 入是就 Ｂ Ｏ Ｍ￥ ［ Ｉ 库 存信息 。 ＭＲＰ 需 要安装 Ｂ Ｏ Ｍ层次 结构 逐层展 开 分解 ， 同时在每 一层都需 要考虑 相应 的提前 期和半成 品库 存。 ＭＲ Ｐ 的 输出回答现在需要 采购什么和现在需 要制造什么两个问题 ， 因此输出为 采购计 划和生产计 划， 采 购计划是形成 采购ｉ Ｔ Ｓ － 的基础 ， 而 生产计划 是
ERP SAP名词解释
一、EPR和SAP的一些名词解释收藏1．企业资源计划企业资源计划（Enterprise Resources Planning，ERP），可以从三个层次进行定义：管理思想：ERP是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团Gartner Group Inc.提出了一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII（Manufacturing Resources Planning，“制造资源计划” ）基础上进一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的管理思想；管理系统：是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。
2．物料需求计划物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）指企业的信息管理系统对产品构成进行管理，借助计算机的运算能力及系统对客户订单，在库物料，产品构成的管理能力，实现依据客户订单，按照产品结构清单展开并计算物料需求计划。
实现减少库存，优化库存的管理目标。
3．物料需求计划II物料需求计划II（Material Requirement Planning II，MRP II）指在企业技术、管理和经济上有效地建立起来的一个过程，贯穿于市场经销、产品设计、制造工艺、生产计划、物资供应、生产作业与控制、仓储管理和财务成本等环节。
4．供应链管理供应链管理（Supply Chain Management，SCM）指从原材料采购直到产成品销售，供应链管理设计、计划、控制可能因素并同时协调与优化物流、资金流、信息流，着重供应商、制造商、批发零售商以及服务供应商和客户之间的协调处理。
5．BPR业务流程重组业务流程重组（Business Process Reengineer，BPR）指运用信息技术和人力资源管理手段大幅度改善业务流程绩效的革命性方法。
6．绩效管理体系绩效管理体系（Key Performance Indicator，KPI）指一个循环往复的过程，包括“目标设定”、“跟踪汇报”、“分析调整”和“考核激励”四个主要的管理环节。
第十一章ERP之物料需求计划
X(LT=4)
Y(LT=6)
A(1)
B(1)
A(1)
产品X、Y的BOM图（物料X的需求关系〕
C(1)
物料A的毛需求计算表
周
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到时 ，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 ➢ 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园
珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相 关需求。其需求数量是通过计划 得到的。但是，若想单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 ➢ 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
5.其它因素
（1）低阶码（low level code，LLC）
➢ 低阶码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单 上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品BOM结构 中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为l， 依此类推。
➢ 一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构 中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低阶码，也即取层次最低的、数字最 大的层级码。
• MRP的概念 • MRP的工作原理 • MRP处理过程 • MRP的编制案例 • MRP的更新方法 • 能力需求计划 • MRP和LRP
MRP的编制案例
例1 求毛需求及发出订货计划
• 例1 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周 期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。
即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识 码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码决定 做采购订单或制造订单计划。
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
ERP系统的主生产计划与物料需求计划【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。
而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。
【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。
是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。
ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。
五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。
此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。
主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。
二、主生产主计划作用及订制1.主生产计划的作用。
主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。
早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。
【ERPMRP管理】物料需求计划MRP与制造资源计划MRPⅡ
【ERPMRP管理】物料需求计划MRP与制造资源计划MRPⅡERP(MRP)物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）MRP能够在哪里应用MRP统一了企业的生产经营活动ERPERP的优点ERP的缺点物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）物料需求计划（Material requirements planning，MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
所谓“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。
最初的MRP仅仅对物料进行计划，但随着计算机能力的提高和应用范围的扩大，MRP涉及的领域也同时随之拓宽。
80年代出现了既考虑物料又考虑资源的MRP，被称之为MRPⅡ，制造资源计划（Manufacturing resource planning,）。
MRPⅡ不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。
它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
一个完整的MRPⅡ程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订货录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。
MRP包含在MRPⅡ中。
(下面用MRP泛指物料需求计划与制造资源计划)。
MRP能够在哪里应用MRP可以在各种生产型企业广泛应用。
但并不是在各种企业都能有良好的效益。
下表列出了在不同性质的生产企业中实施MRP可以预期的效益之大小。
从表中可以看到，对于以组装操作为中心的企业，MRP具有很高的使用价值，但在加工企业中其使用价值最低。
表16-1 MRP的应用及预期效益此外需要说明的是：在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。
尤其是那些生产复杂昂贵的产品且产品的技术含量很高的公司。
经验显示，由于它的提前期太长和太不确定，以及产品结构太复杂，对于MRP来说不能有效地控制。
像这样的公司使用项目管理的思想会更好些。
MRP统一了企业的生产经营活动一个企业内有很多系统，如生产管理系统、财务管理系统、销售管理系统、供应管理系统、设备管理系统、技术管理系统、人事管理系统等等，它们通常各自独立运行，协调性差，在各个系统发生联系时，常常互相扯皮，互相埋怨。
ERP_MRPII中主生产计划编制及物料需求计划模型
石双元 吴 张金隆 （ 武汉 PQ""RP9 红 华中理工大学管理学院
湖北清江水电开发有限责任公司
%F?,58S-<5TUO3>854#V<#<>#46
摘 要 主生产计划和物料需求计划是现代企业进行生产的纲领性文件，文章提出了 %&’ ( )&’** 系统中借助 :;) 主
寻找子节点范围 P P 功能：
.0 9 < $ => ?7.)’ .10; @9>A;B.0C/DEFB.>.D%$<&>22.* .<< &>>H
显然 ， 计 划 调 整 的 模 型 与 )’(’)IJ$ 时 的 的 计 划 编 制 模 型 类 似， 只是其计算区间不同， 它是在该项目的子项目集合内进行， 因此， 其核心是寻找非底层项目节点的子项目集合。
!
计划编制原理
它将产品层层分解， 直至最底层 :;) 是产品结构的分解，
的外 购 零 件 或 原 材 料 ， 它描述了产品的构成及数量， 产品结构 的层次性决定了 :;) 也应具有良好的层次性，即要能反映部 件之间的相对位置和层次级别， 完整的 :;) 结构如表 $ 所示。
表$ 名称 类型
>1? 结构
寻找父节点数量函数 P P 功能：
+,- 的 层 次 性 决 定 了 任 一 节 点 . 的 父 节 点 / 在 根 节 点 到 该 节
点之间， 即 $01/10. ， 其对应的数量即为父节点项目数量， 根据 显然， 父节点层次码满足如下条件： 上面 +,- 的定义及结构，
《ERP》Unit_05_物料需求计划与能力需求计划
举例：表上作业法
21
准备 MRP 处理所需的各种输入，将 MPS 作为确认的生产订单
下达传给MRP。
根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至
最低层处理完毕为止。
A
LT=2
0层
低位码处理
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)
C(2)
LT=2
1层
LT=1
B(1)
1层
C(2)
1.00 1.00 1.00
M-----自制件
《ERP原理与应用》
B-----外购件
15
16
A B(1) C(2) D(2)
0层 1层 2层 3层 4层
低层码 / 低位码： 相同的元件出现 在不同的层次 上——采用低层 码技术处理，即 取其最低层次号，
D(3) G(3kg)
C(2)
E(3)
D(3)
A 2 （0 层）周
B 1 （1 层）周
C 2 （2 层）周
总需要量 预计到货量 0 现有数 净需要量 计划发出订货量 总需要量 预计到货量 2 现有数 净需要量 计划发出订货量 总需要量 预计到货量 5 现有数 净需要量 计划发出订货量
20 5 10 15 15 15 5
22
15
-5 5 26
《ERP原理与应用》
Unit 5 物料需求计划与能力需求计划
Material Requirements Planning (MRP) & Capacity Requirements Planning (CRP)
1 、物料需求计划 （ MRP ）概述 2 、 MRP 系统及其处理逻辑 3 、能力需求计划 （ CRP ）
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
ERP系统的主生产计划与物料需求计划【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。
而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。
【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。
是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。
ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。
五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。
此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。
主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。
二、主生产主计划作用及订制1.主生产计划的作用。
主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。
早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。
ERP物料需求计划
ERP物料需求计划什么是ERP物料需求计划？ERP（企业资源规划）物料需求计划是指通过企业资源规划系统来进行物料需求预测和计划的一个过程。
它是一种基于生产和销售计划的方法，通过分析企业生产过程中所需的物料，预测未来的需求，并制定相关的计划以确保物料供应的准确性和及时性。
ERP物料需求计划的目标和重要性ERP物料需求计划的主要目标是在减少库存成本的同时，确保所需物料的及时供应。
它的重要性体现在以下几个方面：1.减少库存风险：通过预测和计划物料需求，企业可以避免过高或者过低的库存水平，减少库存持有成本和库存过期的风险。
2.提高客户满意度：准确的物料需求计划可以确保及时满足客户需求，提供高质量的产品和服务，从而提高客户满意度。
3.优化生产计划：物料需求计划与生产计划之间的关联紧密，通过提前预测物料需求并与生产计划相结合，可以实现生产过程的优化和最大化利用资源。
4.降低供应链风险：物料需求计划可以帮助企业及时发现并应对供应链中的风险和挑战，如供应延迟或者供应商故障等，从而保证供应链的稳定性。
ERP物料需求计划的基本步骤ERP物料需求计划通常包括以下几个基本步骤：1.物料需求预测：根据历史销售数据、市场需求趋势和其他相关因素，对未来一段时间内的物料需求进行预测和估算。
2.物料需求计划的编制：基于物料需求的预测结果，制定具体的物料需求计划表，明确需要采购的物料种类、数量和采购时间等信息。
3.物料供应商选择和采购：根据物料需求计划，选择合适的供应商，并与其进行合作进行物料的采购和供应。
4.物料需求计划的执行与控制：监控物料需求计划的执行情况，确保采购和供应的及时性和准确性。
5.物料需求计划的调整与优化：根据实际情况对物料需求计划进行调整和优化，以适应市场的变化和企业内外部环境的变化。
ERP物料需求计划的实施要点在实施ERP物料需求计划过程中，需要注意以下几个要点：1.数据的准确性：准确的数据是物料需求计划的基础，企业需要确保采集和分析的数据准确可靠，避免过于主观的估算和预测。
ERP系统物料需求计划
ERP系统物料需求计划ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）系统是一种集成管理软件，用于协调各类资源和流程，帮助企业实现高效、协作和精确的运作。
物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）是ERP系统的一个重要功能模块，用于管理企业的物料需求和计划。
下面将介绍ERP系统物料需求计划的基本原理、主要功能和优点。
一、基本原理：物料需求计划是根据企业的生产计划和销售订单，通过分析物料的需求和供应情况，制定物料采购或生产计划的过程。
它通过对销售订单、库存、物料需求等信息的分析，计算出每种物料的需求量和采购或生产时间，从而实现对物料采购和生产的合理安排。
二、主要功能：1.销售订单分析：ERP系统根据销售订单的信息，对物料的需求进行可视化分析，包括不同物料的数量、时间和优先级等，从而使企业能够合理制定物料采购和生产计划。
2.物料库存管理：ERP系统能够实时记录和监控物料的库存情况，包括库存数量、库存地点、安全库存等。
根据物料的需求和库存情况，系统能够自动生成采购或生产订单，并及时提醒相关人员进行操作。
3.物料需求计算：ERP系统可以根据企业的生产计划和销售订单，通过计算物料的需求量和时间，自动生成物料需求计划。
计算的结果可以帮助企业合理安排物料采购和生产计划，避免物料短缺或过剩。
4.采购和生产计划生成：ERP系统能够根据物料需求计划和库存情况，自动生成采购和生产计划。
根据企业的需求，系统可以自动调整采购和生产计划，确保及时供应和高效生产。
5.供应链协调：ERP系统能够自动收集和整理各个环节的信息，实现对供应链中各个环节的协调和沟通。
通过ERP系统，企业可以与供应商和客户进行信息共享，提高供应链的响应速度和协作效率。
三、优点：1.提高物料的计划准确性：通过ERP系统的物料需求计划功能，企业能够更加准确地预测和计算物料的需求量和时间，避免因物料短缺或过剩导致的生产延误或库存积压。
ERP的物料需求计划和能力需求计划匹配分析
（1）每天可用能力 : WC-10：1*8*95%*95%=7.22，WC-15：1*8*80%*90%=5.76，WC20：1*8*95%*95%=7.22 （2）每周可用能力 : WC-10：7.22*5=36.1，WC-15：5.76*5=28.2，WC-20：7.22*5=36.1 2.2.4 加工 E 和 C 在 WC-15 累加的负荷（表 5 和图 2） 由物料需求计划产生的第 6、7、8 周的生产计划订单，考虑到生 产提前期，在第 2、3、4、5、6 周出现生产负荷，针对 E 和 C 两种产 品都需在 WC-15 加工，因而有累加负荷。
1 概述
物料需求计划是（MRP）在企业资源计划（ERP）中是一个核心 内容，ERP 对零部件和物料的控制是通过 MRP 展开进行的，它回答 了 4 个制造业中带有普遍性的问题：一是要生产什么？二是要用到什 么？三是已经有了什么？四是还缺什么？ 上述 4 个问题构成了“制造业的通用方程式”，A×B-C=D，由 物料需求计划的运算结果得到物料需求数量，生产计划和主生产计划 的编制解决了企业要生产的内容；物料清单表明了产品的构造；工艺 路线说明了产品生产的技术方法过程；库存管理则明确了已经有的产 品物料，至于还必须制造什么或采购什么及其制造与采购的数量与时 间，则是 MRP 所要解决的问题。 由主生产计划生成的物料需求计划是否可以执行要有一种方法和 标准来检验，这就是能力需求计划，它根据各个工作中心的物料需求 计划和各物料的工艺路线，对各生产工序和各工作中心所需的各种资 源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，然后根 据各个工作中心各个时段的可用能力对各个工作中心的能力与负荷进 行平衡，以实现物料需求计划和主生产计划。
参考文献： [1] 郑 称 德， 陈 曦 著 . 企 业 资 源 计 划 [M]. 北 京 : 清 华 大 学 出 版 社 ,2010(04). [2] 罗 鸿 著 . 企 业 资 源 计 划 :ERP 教 程 [M]. 北 京 : 电 子 工 业 出 版 社 ,2006.
物料需求计划MRP及其在用友ERPU中的实现
*
附：生产管理系统中的时间相关概念
计划展望期
提前期
时段
时区与时界
*
附：生产管理系统中的时间相关概念
计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度，此跨度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。 提前期的概念主要是针对“需求”提出的，例如生产部门需要采购部门在某一时间提供需要的物料，则采购部门必须提前一段时间（提前期）进行采购，否则，不可能及时完成供货。
其所以称为单级是因为只列出了构成产品的直接组件。 如果该公司决定采用外购组件来生产绞车，那么使用单级BOM就可以了。 如果该公司决定自己生产组成这些直接组件的零件，则应当使用表4.3所示的多级BOM。
*
物料代码
说 明
每台量
计量单位
A100 C100 D100 G100 M100 P100 S100
计划展望期
提前期
*
（2）提前期 生产管理中存在以下几种不同的提前期： 生产准备提前期：从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。 采购提前期：采购订单下达到物料完工入库的全部时间。 生产加工提前期：生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。 装配提前期：装配投人开始至装配完工的全部时间。 累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。 总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。
*
附：物料清单（BOM）
主物料清单(Master BOM)是企业关于一项产品或产品族的数据库—因为要存放在计算机中，所以称之为数据库 事实上，各部门所使用的那些物料清单只不过是整个企业统一的物料清单的各种分类形式。
erp物料需求计划计算题
erp物料需求计划计算题
假设某企业计划生产一个产品，需要用到以下物料：
- 物料A：每个产品需要2个，当前库存为200个
- 物料B：每个产品需要3个，当前库存为150个
- 物料C：每个产品需要1个，当前库存为80个
- 物料D：每个产品需要5个，当前库存为100个
该企业预计在下个月内生产500个产品，现在需要进行物料需求计划。
首先，我们需要计算每种物料的总需求量。
对于本例中的物料A、B、C和D，它们的总需求量分别为：
- 物料A：500 * 2 = 1000
- 物料B：500 * 3 = 1500
- 物料C：500 * 1 = 500
- 物料D：500 * 5 = 2500
接下来，我们需要考虑当前库存是否足够满足生产需求。
如果当前库存不足，我们需要从供应商处购买所需数量的物料。
根据本例数据，我们可以得出以下结论：
- 物料A：当前库存200个，需求量1000个，缺少800个，需要从供应商处购买。
- 物料B：当前库存150个，需求量1500个，缺少1350个，需要从供应商处购买。
- 物料C：当前库存80个，需求量500个，缺少420个，需要
从供应商处购买。
- 物料D：当前库存100个，需求量2500个，缺少2400个，需要从供应商处购买。
最后，我们可以得出下一个月每种物料的采购计划：
- 物料A：800个
- 物料B：1350个
- 物料C：420个
- 物料D：2400个
这就是本例中的物料需求计划。
请注意，实际情况可能更为复杂，例如考虑到不同供应商的价格、交货时间等因素。
ERP物料需求计划
B(2)
C(1)
•ERP物料需求计划
MRP件B和C的资料汇总如下表
ERP原理与应用
物料C的独立需求
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 独立 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
需求
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B计划到货
40
C计划到货
30
库存现有
提前期
批量
安全库存
B
65
2期
40
0
0层
X（0）
ERP原理与应用
1层 A（2）
B（1）
C（1）
2层
A(2)
D(2)
❖ 在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可
用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展 开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量 等，并且需求的优先级以需•求ER时P物间料为需优求先计划。
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
➢ 由最终产品的推算 出相关物料的需求 量和需求时间。
油墨 芯头
笔芯
➢ 根据物料的提前期 确定投产或订货时 间。
笔芯杠 笔帽
笔筒
•ERP物料需求计划
ERP原理与应用
圆珠笔
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
生产什么？
主生产计划 MPS
需要什么？ 产品结构 （BOM）
X(0)
ERP原理与应用
1层
A(2)
B(1)
C(1)
2层
A(2)
D(2)
•ERP物料需求计划
第二节 物料清单
ERP原理与应用
ERP物料需求计划系统
ERP物料需求计划系统ERP物料需求计划系统（Material Requirement Planning System,简称MRP系统）是一种根据企业生产调度需求，通过计算物料需求来实现及时供应物料的系统。
MRP系统通过采集和整合企业各个部门的需求数据，并结合生产计划和库存情况，可以自动进行物料需求预测和计划，从而实现对物料供需的有效管理。
MRP系统的基本原理是以MPS（Master Production Schedule，总生产计划）为依据，通过分析生产流程中各项物料的需求量，结合库存、生产能力等因素，计算出每种物料的净需求量和采购/生产计划，以便及时供应所需物料。
MRP系统通常包括以下几个主要模块：1. MPS（Master Production Schedule）：对整个生产计划进行统筹和规划，确定生产计划的时间、数量和优先级等关键信息。
2. BOM（Bill of Materials）：物料清单模块，记录每个产品所需的各个组件和零部件的详细信息，包括物料编号、数量、替代件等，为MRP系统提供物料结构和关联基础。
3.MRP计算引擎：通过与MPS和BOM数据的连接，根据库存、需求和供应等信息，计算出每种物料的净需求量和采购/生产计划，以及相关的交付期、供应商等详细信息，提供决策依据。
4.采购管理：根据MRP系统提供的采购计划，自动生成采购订单，并跟踪采购流程，包括询价、比价、对账等环节，从而实现物料的及时供应。
5.生产计划：根据MRP系统提供的生产计划，自动生成工单，并在生产过程中进行进度跟踪和调度，确保生产的及时完成。
6.在线库存控制：通过与物料库存管理系统的集成，实现物料的实时监控和库存调配，以避免过剩或不足的库存情况。
7.报告和分析：MRP系统可以生成各类报表和分析结果，如物料需求分析、供应商评估、库存周转率等，为企业管理者提供决策参考。
MRP系统的优势在于能够自动化计算和跟踪物料需求，提高生产计划和供应链的准确性和效率，避免了因人为因素导致的错误和延误。
第5章 物料需求计划(MRP)清华大学出版社 ERP原理及应用教程
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5.3
物料需求计划的工作步骤
图5-3MRP逻辑处理流程图
开始
5.3.1 MRP的处理逻辑流程图
MRP的处理逻辑流程图见图5-3，其中，订 单计划包括制造订单计划和采购计划，有关物料 究竟属于制造订单计划范畴，还是属于采购订单 计划范畴，则由该物料的制造/采购标识码确定。
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求量
计算净需求量
5.3.2 MRP中每个项目的计算步骤
净需求>0？ 否
(1) 计算毛需求量 (2) 计算净需求量 (3) 生成订单计划 (4) 下达订单计划 (5) 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层 项目的毛需求量，进入下一个循环
是 生产订单计划
下达订单计划 是 处理其他项目 否 结束
再生法 事件触发性，周期性 所有MPS项目都被展开 每个生效的物料都被利用 净改变法 变动触发性，连续性 只有变动的MPS项目被展开 只有部分BOM被利用
每个物料的库存和订单状态都被重新计算
仅重算与库存改变有关的产品项目
执行频率低，每周批次执行 系统自动清除信息错误 产生大量输出报表
执行频率高、每日批次或随时执行 可能存在错误 MPS修订后，更改计划的工作量较少
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采购订单 物料需求计划 （MRP） 制造订单
图5-1 MRP的工作模型图
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5.2物料需求计划的工作原理
5.2.2 物料需求计划的五项数据输入
1．主生产计划 2．独立需求 3．物料清单 4．库存信息
（1）物料可用数据 （2）编制订单数据
5．其他因素
5.2.3 物料需求计划的两项数据输出
（1）采购订单 （2）制造订单
物料需求计划和资源需求计划
MPS
具体要准备的菜：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……
BOM
发现需要：1只鸭，5瓶酒，4个番茄……
BOM展开
炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋
共用物料
打开冰箱一看， 只剩下2个鸡蛋
库房缺料
来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？” 采购询价
小贩：“1个1元，1打9.5元。” 妻子：“我只 需要8个，但这次买1打。”
计划所下工作单（或订单） --- --- 150 150 ---
桌面总需求
--- --- 150 150 ---
手中的/计划到货
50 50 --- --- ---
净需求
--- --- 50 150 ---
计划所下工作单（或订单） 50 150 --- --- ---
桌腿组装件总需求
--- --- 150 150 ---
MRP II 不足之处
• MRP II 是以面向企业内部业务为主的管理系统， 不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求； • 多数MRP II 软件主要是按管理功能开发设计的， 不能适应业务流程变化的需求灵活调整； • MRP II 的一些假定（批量、提前期）不灵活 • 运算效率低（MRP/CRP）不能满足实时应答
相关需求
返回
当一个库存项目的需求和其他库存项目需求直接 相关时称之为相关需求。
如：钢笔的笔杆、笔套需求量是依据生产多少支 钢笔来决定的。而杆身、垫环、杆尾的需求量又 是根据笔杆的需求决定的。
纵向相关：当一种产品（需求）是由零部件组成 时，对这种产品的需求就必然引至对组成它的零 部件的需求，如汽车与轮胎之间的相关。
除非为防备不确定性加上安全库存 或为了使生产平稳而增加存储，除 了为满足装配或组合需要有在制品 存储外，不需要存储。
物料需求计划MRP与ERP项目实施进程
MRP/ERP简介在飞速发展的信息时代，企业竞争实力的积聚更加依赖于信息技术和管理技术的有机结合。
以制造业为代表，越来越多的企业采用ERP这种先进的集管理和信息技术于一体的管理系统，在实践中取得了良好的效果。
ERP，即企业资源计划，是由美国加特纳公司（Gartner Group Inc.）最早提出的一种管理理念；它着眼于在不断发展的信息技术条件下，如何拓展传统的企业管理系统MRPⅡ。
MRPⅡ是制造资源计划的简称，这种管理思想最初是美国IBM公司在研究装配型产品的生产与库存管理问题基础之上创立的，后来得到企业界的普遍认可，在制造业得到广泛应用。
ERP的发展经历了以下阶段：作为一种库存定货计划—MRP，即物料需求计划阶段，也称作基本MRP阶段。
作为一种生产计划与控制系统—闭环MRP阶段。
作为一种企业生产管理信息系统—MRPⅡ阶段。
覆盖供需链信息集成的企业资源计划—ERP阶段。
MRP是在产品结构的基础上，运用网络计划原理，根据产品结构各层次物料的从属和数量关系，以每一个物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序。
MRP作为一种库存定货计划，只说明了需求的优先顺序，没有说明是否有可能实现，它是MRPⅡ发展的初级阶段，也是MRPⅡ的基本核心。
闭环MRP在MRP的基础上增加了能力计划和执行计划的功能，构成一个完整的计划和控制系统，从而把需要与可能结合起来。
但是，闭环MRP还没有说清楚执行计划后给企业带来什么效益；这种效益又是否实现了企业的总体目标。
MRPⅡ实现了物流和资金流的集成，形成了一个完整的生产经营信息系统。
它主要完成企业的计划管理、采购管理、库存管理、生产管理、成本管理等功能，MRPⅡ可以在周密的计划下有效平衡企业的各种资源，控制库存资金占用，缩短生产周期，降低生产成本。
八十年代末、九十年代初，随着MRPII系统的普遍应用，以及市场竞争的日趋激烈，一些企业开始感觉到传统的MRPII软件所包含的功能已不能满足企业全范围管理的需求，ERP理论应运而生。
三一重工erp项目物料需求类型及其物流方案
通过ERP系统实现物料需求计划与生产计划的协同，提高了生产
效率，降低了库存成本。
谢谢您的聆听
THANKS
根据物料特性、运输距离 和时效要求，选择合适的 运输方式，如公路、铁路 、水路或航空运输。
运输合作伙伴选择
与经验丰富、信誉良好的 运输公司建立合作关系， 确保物料安全、准时送达 。
运输成本控制
通过合理的运输方案和合 作伙伴选择，降低运输成 本，提高整体物流效益。
库存管理策略
安全库存设定
根据物料需求波动、采购周期等 因素，设定合理的安全库存水平 ，确保生产需求得到满足。
效果分析
对收集到的数据进行深入 分析，了解物流方案的实 施效果。
持续改进
根据效果分析结果，对物 流方案进行持续改进，提 高其实施效果和效率。
05
案例分析
案例一
物料需求类型
该机械制造企业主要生产各种机械设备，物 料需求包括金属材料、轴承、电机等。
物流方案
采用集中采购、集中配送的方式，确保物料及时供 应，同时优化库存管理，降低库存成本。
库存盘点制度
建立定期库存盘点制度，及时发 现并处理库存异常情况，确保库 存数据的准确性。
库存预警机制
设置库存预警线，当库存量接近 或达到预警线时，及时采取补货 措施，避免生产中断。
包装与装卸方案
包装材料选择
根据物料特性、运输条件 和环保要求，选择合适的 包装材料，确保物料在运 输过程中不受损坏。
包装加固方案
企业需要引入先进的ERP系统来整合 资源，提高管理效率和决策水平。
项目目标
实现企业资源的全面整合，提高管理效率 和透明度。
优化供应链管理，降低库存成本和物流成 本。
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描述需求信息的数量概念包括总需求量、 毛需求量、净需求量、计划产出量和计划 投入量等。
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MRP的运行方式
再生式MRP表示每次计算时,都会覆盖原来 的MRP数据，生成全新的MRP。再生式 MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期 是1周。
这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是 提供最新的计划数据。
但是，这种方法存在的主要问题是运算量大，两 次运算之间的MPS变化、BOM变化和作业计划因 素变化等不能及时反映到MRP中。
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MRP最主要的输入数据是3个,即MPS、 BOM和库存状况。
MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、 分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净 需求和下达作业计划。
MRP的输出主要是可以用于管理和控制的 各种计划和报告。
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MRP中的基本数量概念
在MRP运算中,经常用到的基本数量概念包 括描述库存信息的数量概念和描述需求信 息的数量概念。
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
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4.2 MRP工作原理
逐层计算原则 MRP的输入、处理和输出 MRP中的基本数量概念 MRP的运行方式 MRP的开环和闭环
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4.1 概述
MRP是一种物料管理和生产方式,是ERP系 统的重要组件，它建立在MPS的基础上， 根据产品的BOM、工艺路线、批量政策和 提前期等技术和管理特征，生成原材料、 毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生 产加工、装配的生产作业计划，从而达到 有效管理和控制企业物料流动的微观计划。
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MRP是ERP系统的核心内容
MRP是ERP系统的核心内容,它把ERP系统中的 许多重要组件组合在一起。
MRP把MPS作为其基础和输入，是MRP要达到 的最终目标。
BOM是MRP把最终产品分解成各种物料的工具， 是最终产品与物料编码和物料数量相关联的方法。
毫无疑问，作为一种重要的基础数据，物料编码 是整个ERP系统包括MPS和MRP组件识别和使用 物料的依据。
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逐层计算原则
逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时, 应该采用自顶向下按照产品结构层次逐层 计算物料需求量的方式。
逐层计算原则是MRP工作原理的重要组成 部分，它揭示了MRP计算物料需求量的基 本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。
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MRP的输入、处理和输出
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分时段的优先计划管理方式
MRP是一种分时段的优先计划管理方式。 为了理解这个概念,需要理解以下两点：
– 第一，物料需求量和物料需求时间之间的关系； – 第二，传统生产计划管理方式中采用的缺料计
划。
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缺料表
缺料表是传统手工管理方式下的缺料计划 的表现形式。
第4章 物料需求计划
案例研究 教学目标 本章内容
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案例研究：Oracle公司的发展
1. Oracle公司的主要产品是什么？ 2. Oracle公司为什么收购PeopleSoft公司？ 3. Oracle公司完成收购PeopleSoft公司之后,为什么会对
SAP公司造成威胁？ 4. Oracle公司的未来发展计划和SAP公司的未来发展计
第6库存管理、物料需求的计划 管理、企业各个部门中物料数量的协调和控制以 及物料的采购和运输管理等。
一般情况下,物料管理有两个目的，一是保证整个 生产过程连续进行，不能因物料供应不足而出现 生产中断的现象；二是尽可能减少库存量，不应 该出现因物料库存数量过多造成占用过多的流动 资金、过多的仓库位置和物料浪费等现象。
在传统的手工管理方式下,由于计算效率低、 计算误差大等原因，某些物料的缺乏往往 在生产加工过程和装配过程中才能被发现 和记录。
缺料表往往是这种缺料现象的具体表现形 式。根据缺料表来进行采购作业安排和生 产作业安排的计划被称为缺料计划。
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MRP应该回答的问题
[A] 生产什么？生产多少？何时生产？ [B] 要用到什么？用到多少？何时用到？ [C] 已经有了什么？有多少？何时使用？ [D] 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ [E] 何时安排？
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
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净改变式MRP表示只会根据指定条件而变 化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局 部运算更新原来MRP的部分数据。净改变 式MRP是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立刻运行。
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再生式MRP
在再生式MRP运算中,MPS中列出的每一个最终 产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM 文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录 都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都 要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安 排，系统输出大量的相关报告。
划分别是什么？你认为哪一个公司的发展计划更可行？
5. Oracle公司和SAP公司，哪一个更强大些？为什么？ 6. 目前，要想实现各自的发展计划，Oracle公司和SAP
公司最迫切需要做的事情是什么？需要什么资源？为什 么？分组讨论。
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教学目标
理解和掌握物料需求计划的概念和特点 理解MRP的基本原理 理解和掌握低层码的特点和作用 理解和掌握MRP的运算过程