检验管理制度(全)

检验管理制度

一．目的

细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范检验活动，强化检验的鉴别、把关、报告职能。

二．适用范围

适用于本厂产品机电式单相电能表的采购验收、制造全过程各工序质量的检验的控制，最终检验和试验。

三．职责

1.品保部是检验控制的归口管理部门，负责具体实施。

2.品保部经理负责对全过程的检验质量负责，并对产品质量检测资料整理齐全、正确负责。

3.下属各部门负责人及检验员应按要求，尽职尽责的完成检查任务。

4.各生产车间负责配合检验员完成各工序的检验工作。

四．原则规定

1.检验机构

1.1品保部负责开展全厂的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。

1.2品保部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。

2.检验机构的职权

2.1工厂保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。检验员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。

2.2检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。

2.3检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。

2.4 检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。

2.5在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。

2.6为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。

3.检验工作的实施

检验工作应当经过以下程序：

3.1检验的准备：

（1）技术准备。包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等。

（2）物资准备。包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。

3.2检验的工作程序：

检验工作的实施主要有几个环节：明确被检产品质量标准→测量比较→判定→标识→签证、处理→记录→报告

五．三级检验

1.进货检验

1.1范围：十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成，电流总成等。

1.2检验依据

GB11337-2004，GB823-1988，GB-T10125-1997，GB-T9074[1].5-2004，GB-15056-1994，GB-T15479-1995，JB-T7557-1994，与供应商签署的技术协议，质量协议等。

1.3内容和要求

（1）仓管人员收货时，需对送货单上的品名、规格、型号、数量等进行点收，并检查货物的包装情况是否完好，有无产品合格证书或产品出厂检验报告。

（2）仓管人员确认实物与送货单据无误后，在供应商送货人提供的送货单上的收料栏签字或盖章。如经确认有误，需将确认正确的数据记录在供应商送货人提供的送货单上，或直接退货。

（3）仓库人员在物料上放置“待检单”并知会IQC。

（4）收到“待检单”后，IQC需依检验作业指导书，及相关标准进行检验工作。检验需遵循以下原则：

a. IQC首先需确认：供方的批号，及供方的产品质量合格证明文件（如：出厂检验报告，ROHS等），然后根据检验作业指导书，及相关的图纸、企标等进行检验。

b.查看免检物料清单。对于免检材料，品保部只须对免检物质进行：厂商，规格、批号、数量的登记，免检的物料加盖“免检章”后入正常库位（注：参考该物料的历史质量表现及供应商审核情况，制订免检物料清单。）

c.若是超期物料，IQC需核对该物料是否存在工程变更，当不存在工程变更时，只需对外观进行检验；当存在工程变更时，需填写“零件不良反馈单”并通知SQE处理。当待检物料的报告不齐全，或无检验标准时，IQC有权拒检送检物品。

d.外观检查抽样数量参考采用GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》中正常检查一次抽样方案（检查水平Ⅱ，AQL: 0.1 (C=0)），调整型转移规则。

e.针对有尺寸检验要求的物料，连续5批物料检验合格后；将每批的尺寸检验改为季度检验。

f.当放宽检验的生产物料被客户投诉、产线投诉时，将恢复正常检验；当正常检验的生产物料被客户投诉时，将采用加严检验方式。

g.采购物料中的有害物质检测、Rohs检验抽检计划：将参考物料供应商的以往质量表现，并于每年4月份前制定相应计划。

h.检验周期一般情况下，检验须在送检后2工作日内完成；紧急物资由采购物流部班长确认，挂"急单"标识，在8小时内完成检验；特急物资由采购物流部主管确认，挂"急单"标识，知会检验员，在4小时内完成检验。

i.检验环境条件：对于所有外购生产物料进行检验的条件必须满足：湿度：25%～75%；温度：15～35℃。

(5) IQC检验合格后，需在条码上加盖“品保OK 章”，IQC 检验结果不合格时，IQC 需对物料进行标识，并知会采购物流部、SQE；及提供相关的检验报告及不合格样品给SQE。

(6) 针对IQC检验结果不合格的物料，希望让步放行时，责任单位需填写“零件回用申请单”，交SQE判定。

(7) 送IQC的待检物料若存在外观缺陷，由SQE直接判定是否可让步放行（SQE也可

请产线质量工程师协助判定）。若是该生产物料涉及尺寸不良时，需经：设计师，制造技术工程师签署意见；）

(8) 对于SQE判定让步放行的产品，IQC需发出“扣款通知单”给供应商。

(9) IQC收到供应商回签的扣款通知书后，启动内部的扣款流程。采购员及财务依据扣款通知书中金额对供方进行扣款。

(10) 检验合格的生产物料由检验员在条码上盖“品保OK”章。对于免检产品，则盖“品保免检”章。对于超期物料检验合格时，IQC需加盖“品保部复检OK”章。同时，IQC知会仓管人员将合格物料转移到指定的合格区域。对检验不合格的采购物料，由进货检验员在条码上盖“品保NG”。仓管人员将其移入不合格区进行隔离。对于SQE判定可以让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。检验结果NG的，IQC班长将检验报告的信息以邮件形式投诉供方，并要求供方于5个工作日内回复纠正措施报告。对于重复发生的问题，IQC需知会SQE，由SQE负责相应问题的闭环。相关的检验报告需归档保存。

2.过程检验

2.1范围：原材料进入生产线到产生出完整的机电式单相电能表的整个过程。

2.2检验依据

（1）产品设计图样

（2）产品技术标准或技术条件

（3）工艺规程等工艺技术文件

2.3检验要求

（1）在一道工序完成后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认。

（2）下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认。

（3）当检验结果为合格时，应做好检验记录及状态标识。

（4）当检验结果为不合格时，应按《不合格品管理制度》进行隔离、处置，检验员应做好检验记录。

（5）生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。

（6）加工的首批产品必须检验，即由生产者自检、检验员终检，防止出现成批质量问题。首件合格作为该工序的样品。填好流水卡片和检验记录并盖上检印。

（7）在所要求的检验完成或必须的报告收到和验证前，不得将产品转入下道工序，需例外放行时，应由生产处填写“例外放行申请单”，经品保部同意后且能保证在其后若发现不合格可以及时将产品追回的情况下方可转序，例外放行产品应做好标识（在该产品上标识“LW”）。

（8）例外放行产品按规定放行后，品保部应及时安排检验员进行检验。当检验结论为合格时，应及时取消“LW”放行标识，换成合格标识。

2.4管理职责

(一)采购物流部

负责公司生产计划的编制，组织、协调计划的实施，检查计划进度，分析计划指标完成情况。

（二）制造技术部

1.负责检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好。对生产设备进行维护保养，确保生产设备处于完好状态。

2.负责组织确定样品状态的关键、特殊特性清单。