课程设计：年产80万吨的高速线材生产车间
年产80万吨炼钢生产线的设计
年产80万吨炼钢生产线的设计摘要：新建炼钢生产车间1座，该炼钢连铸车间年产钢水约80万t，配备的主体设备为：2座50t交流电弧炉、2座60t LF钢包精炼炉、1套60t VD/VOD装置、1套模铸系统、1套VC真空浇注设施、1套250mm方坯连铸机，以及与炼钢连铸主体设施配套的其他辅助设施等。
关键词：炼钢；连铸；技术1引言国内某钢厂计划建设一条年产80万吨钢的生产线。
考虑到投资及资源等问题，炼钢生产线选择以废钢为主要原料的电炉短流程工艺。
车间建成后，将形成一套EAF+LF+VD/VOD特钢生产系统。
生产合格钢水供新建的连铸机和铸锭系统，以满足后步生产工序的需要。
新建炼钢车间内精炼设备配置齐全，浇注系统产品多样，在以特殊钢为主要产品的前提下，有很高的生产组织灵活性和最终产品的全面性。
2产品方案炼钢车间年产合格钢水约80万吨，产品包括优质碳素结构钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等。
其中连铸坯70万t/a，模铸钢锭10万t/a。
3工艺路线及炉型选择产品大纲中有碳结钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等钢种。
这些钢对于气体含量、金属夹杂、机械性能等要求比较高，一般采用EAF—LF—VD工艺路线。
炼钢车间内最终工艺路线确定如下：大纲所列钢种，包括碳结钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等，总计约80万t精炼钢水，冶炼工艺路线为EAF+LF+VD。
交流超高功率电弧炉在电炉炼钢中至今仍处于主导地位，世界上大多数电炉钢厂，均采用这种型式的电弧炉。
由于采用高阻抗技术，交流电弧炉在电耗、电极消耗、对电网的闪烁影响等重要特性上，表现卓越；同时，与其它形式的电弧炉相比，投资较少，设备简单。
因此，本工程拟选用50t交流高阻抗超高功率电弧炉，变压器额定容量为35MVA。
LF精炼炉是电炉与连铸间匹配的主要设备，并可提高钢液的纯净度及满足连铸对钢液成分及温度的要求，本工程新建1座双工位LF精炼炉。
在现代化的电炉炼钢车间精炼装置的配置中，钢包精炼炉是首选的，甚至是必不可少的精炼装置。
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(可编辑)(正规版)
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计（可编辑）(正规版）课题:年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺:所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过奉献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名: 日期:指导教师签名: 日期:使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即:按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览效劳;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的局部或全部内容。
作者签名: 日期:湖南冶金职业技术学院毕业设计任务书设计题目:年产60万吨高速线材车间工艺设计一、主要内容及根本要求主要内容: 1、确定产品方案的编制和金属平衡表,及有关技术条件。
2、确定产品的生产工艺流程和车间平面布置。
3、典型产品的工艺设计方案(原料选取、压下规程、温度制度、速度制度等)。
4、选择主要设备与辅助设备,并确定其参数。
5、轧制力能参数的计算与强度校核各道次力能参数、咬入条件、轧辊强度、和电机发热校核等。
6、轧制图表和生产能力的计算。
7、绘制主要零件图、车间平面布置图。
根本要求: 1、要求设计方案合理、可行。
2、设计过程中要求独立思考,不得相互抄袭。
3、设计期间要求学生严守学校纪律,不得做与设计无关的事情。
4、设计图纸要求整洁、规范、线条流畅、布局合理以及数据齐全。
5、要求按设计指导老师规定的设计进度完成整个设计。
6、设计说明书字数在30000以上,要求用A4纸打印。
二、重点研究的问题1、生产工艺及技术参数确定。
年产80万吨高速线材开题报告
一、选题背景1题目的来源1.1线材的定义线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。
如铅丝等。
钢铁中的线材通常是指直径为5.5-14的盘成线圈状的钢线材料。
线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。
线材因以盘卷交货又叫盘条。
国外对线材的概念和我国的略有不同，除了圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求量和生产技术的水平不同而不同。
美国的标准规格规定线材的直径一般为（5.5-18.7）毫米，每个0.4毫米为一种规格。
英国标准规定线材直径为（5.38-25）毫米。
还有的国家把直径超过20毫米称为成卷圆钢[1]。
一般分为：拉丝用线材螺纹钢盘圆普线高线热轧带肋钢筋热轧光圆钢筋热轧螺纹钢硬线1.2线材的种类（1）按钢的化学成分，线材可分为两大类：一是碳素钢，按含碳量多少又可分为低碳钢，中碳钢和高碳钢；二是合金钢。
目前线材的钢种主要是普通低碳钢，优质碳素钢，焊条钢，钢丝绳钢，不锈耐酸钢，耐热钢，滚动轴承钢等三十多种[2]。
（2）按断面形状，线材有圆形，方形，椭圆形，梯形和异性等。
异性和方形的一般都较少而圆形的断面较多。
（3）按用途，线材可分为两种：一是直接做建筑材料用；二是做拔丝的原料。
1.3线材的品种与用途线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
（1）普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。
年产80万吨高速线材车间设计英文翻译演示教学
年产80万吨高速线材车间设计英文翻译华北理工大学轻工学院Qing Gong College North China University of Science and Technology英文翻译学生姓名：周涛学号：201224050105专业班级：2012级轧钢一班学部：材料化工部指导教师：李硕2016年6月3日年产量80万吨高速线材车间设计高速线材是钢铁工业中最重要的产品之一，广泛应用于基础设施、建筑工程、汽车及金属制品等领域。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。
线材因以盘卷交又叫盘条。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
（1）普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。
主要用途：普线主要用于建筑钢筋混凝土结构作配筋用，也可冷拔拉制成钢丝，作捆扎等用。
（2）普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH4403-88），无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制后采取控制冷却制成，材质与普线相同，但无扭控冷、热轧盘条具有尺寸精度高、表面质量好、较高的力学性能等优点。
主要用途：无扭控冷、热轧盘条尺寸精度分A、B、C 三级。
A、B、C级精度适用于拉丝、建筑、包装和焊条等用途，B、C级精度适用于加工成螺栓、螺丝和螺母等。
（3）优质碳素钢盘条（GB4354-84），优质碳素钢盘条是用优质碳素结构钢轧制而成。
是线材品种中用量较大的品种之一。
某钢厂80万吨高速线材设备安装方案
某钢厂
14
空压机
2
4m3/h
4m3
2003.9
某钢厂
15
平尺
2
4m
某钢厂
16
水平仪
6
0.02mm/m
某钢厂
17
千分尺
10
0.01mm
某钢厂
5主要施工方法：
5.1基础验收及中心线，基准点的测量
5.1.1对土建单位交接过来的基础，根据基础交接验收单及施工图纸进行复测，测量设备基础的外形尺寸、标高、坑深、地脚螺栓预留孔的孔径及其中心是否达到验收规范要求，如预埋地脚螺栓的中心是否与设计中心相吻合，预埋地脚螺栓的垂直度和顶部标高是否合乎验收规范要求。
2 工程概况
2.1工程名称：某钢厂1#高速线材轧机线工艺设备安装工程；
2.2建设单位：某钢铁有限责任公司；
2.3设计单位：美国MORGAN公司、中冶京诚工程技术有限公司;
2.4监理单位：某工程建设监理中心；
2.5施工单位：某工业安装公司：
2.6工程特点：
2.6.1进口生产线，国内转化或国外进口设备，自动化程度高，安装、调试精度要求高；施工中各种环境、关键重点环节及资源因素需周密考虑。
4施工准备:
4.1现场施工电源埋低敷设，由甲方指定地点用电缆（3×95+1×70 500米）引出，现场设置动力箱4个，配置规格应符合国家和当地政府的安全用电要求。
4.2现场搭设临时库房2个随施工区域变动而变动。平面布置见下图：
4.3现场施工水源由甲方指定地点用Dg20焊接钢管引出，装设阀门，并沿东西轴线通长敷设，在每个施工区域接阀门用水。需用钢管约600米、阀门7个。
本工程执行技术标准和规范汇总如下并保证下发到施工班组：
某钢厂80万吨高速线材设备单体试车方案
某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案1.工程概况：1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院1.3监理单位：某监理中心1.4 施工单位：某设备安装分公司1.5 1#轧线设备配置情况：1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。
坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。
炉子加热能力为150t/h。
燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。
1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。
轧线主轧机共30架，分为4组。
其中：粗轧机组6架：闭口式平立布置，∅550×4 + ∅450×2；中轧机组6架：闭口式平立布置，∅450×3 + ∅400×3；预精轧机组6架：∅400（闭口式）×2 + ∅285（悬臂式）×2 + 250×2（V型顶交轧机）精轧机组8架：∅230×8 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承；减径定径机组4架：∅230×2 + ∅150×2 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。
1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。
1.5.4在精轧机组前设有2×6.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。
在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。
1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。
1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。
然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。
年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)
第三章生产工艺流程制定3.1制定生产工艺流程合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。
3.1.1制订生产工艺流程的依据根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。
因此生产方案是编制生产工艺流程的依据；根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。
根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。
在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。
因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。
3.1.2工艺流程简介钢坯的准备：连铸坯150×150×1200mm装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。
高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。
粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。
飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。
穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。
吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。
斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。
精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。
2023年年产万吨高速线材车间及工艺设计模板
工艺优化
高速线材车间 生产工艺流程
"工艺优化是企业提 升竞争力的关键要 素之一，可以提高 生产效率和质量。"
设备选型与布局优化
低效操作
参数优化与控制策略 改进
瓶颈环节
02
生产工艺改进
Production process improvement
优化车间布局
1. 设备布局：根据高速线材的生产工艺和工序要求，合 理规划设备的摆放位置。例如，将主要设备按照生产流 程依次排列，以减少物料和半成品的运输距离，提高生 产效率。同时，根据设备的运行特点和安全要求，合理 划分设备之间的间距，确保设备操作和维护的便利性。2. 动 线 设 计 ： 设计合理的生产动线，以提高工作效率和人员 流动性。如设置合理的进料和出料通道，确保原材料和 成品的顺畅流动。同时，考虑将相邻工序之间的距离尽 量缩短，减少物料搬运和等待时间，提高生产效率。此 外，还应合理安排办公、休息和通道空间，以确保员工 的工作环境舒适和人流的通畅。
吨高速线材的目标。
流程控制
质量控制与检测
设计并建立完善的质量控制体系， 通过在线检测和自动化仪器，对线 材的尺寸、表面质量和力学性能等 进行实时监测和评估，以保证建立自动化控制系统，通过自动化设备和传感器 监测和控制生产过程中的关键参数，例如温度、速度和 张力等，以确保线材的质量和尺寸准确性。使用先进的 PLC（可编程逻辑控制器）技术，实现生产流程的实时 监控和调整，提高生产效率和稳定性。引入远程监控和 控制技术，实现对车间生产过程的远程监控和操作，提 高生产管理的便捷性和灵活性。
空间利用
1. 布局优化：通过合理布局和空间规划，充分利用车间内部 的空间资源。例如，设计合理位置的设备摆放，以减少设备 之间的距离，提高生产效率。另外，合理布置工作区域和通 道，使得物料的流动更加顺畅，减少搬运和等待时间。2. 收 纳 与 仓 储 ： 设计适当的收纳系统和仓储空间，使得零部件和 工具等物品能够有序摆放和分类存放。合理安排仓库的位置 和大小，以提高物料的取用效率，并充分考虑物料的流动路 径，减少不必要的运输和处理时间。3. 空间扩展与灵活性： 考虑到未来可能的发展和生产需求，设计具有一定扩展性的 车间空间。例如，合理安排机械设备的位置，以便在需要时 能够方便地增加或调整设备。同时，设计灵活的工作区域， 能够适应不同生产线或工艺的变化，提高车间的适应性和生 产效率。通过以上的空间利用方面的考虑，能够有效提高高速线材车间的生产效率及运营效益，实现年产50万
年产80万吨合金钢小型棒材生产车间工艺设计的综述
年产80万吨合金钢小型棒材生产车间工艺设计的综述1.引言小型棒材一直是我国消费量最大的钢材品种，并且一直以较高速度增长，近20年来，小型棒材产量占钢材的总产量的23.5%~27.7%。
本文综述了我国棒材生产工艺及设备状况，介绍了我国近年来棒材生产工艺及设备的发展，分析了我国棒材生产的需求和发展趋势。
2.我国棒材发展现状钢铁材料以其所具有的特性—较高的强度和韧性、易加工成型性、绿色可循环性在未来时期内仍将是重要的结构材料。
随着我国汽车制造、电气机械、船舶制造工业的发展，板材、管材在钢材中所占的比例将逐渐提高，线棒材所占比例将有所下降，但其绝对值仍在上升。
我国目前线棒材生产有如下特点：（1）产能高我国线棒材无论是轧机数量，还是产量居世界第一位，而且其产量还在以较快速度增长（年平均增长速度为15%左右），我国是小型、线材生产第一大国，也是消费第一大国，目前我国线棒材占钢铁总产量的48%~50%。
与此同时，美国同期线棒材产量占钢铁总产量的22%左右，日本同期限棒材产量占钢铁总产量的27%左右，而且几年来产量相对平稳。
因此我国线棒材无论是所占钢材总产量的比例还是绝对产量均高于美国和日本。
（2）管理水平逐年提高近年来，我国线棒材厂总体生产管理水平不断提高，一般连续小型及高速线材轧机投产后两年左右即能达到或超过设计产量。
3 生产技术发展概况国外棒线材生产工艺的发展集中在工艺的短流程、轧材性能的高品质化、品种规格的多样化、控制手段的智能化等方面。
结合课题年产80万吨棒材计划，其生产工艺应主要考虑连铸坯直接热装、提高开坯及粗轧能力、增加坯料重量、实现低温轧制和控制轧制、逐步实现全线平/立交替无扭轧制、小规格多线切分轧制、轧后多段穿水冷却、高刚度轧机和高精度轧制以及轧制大盘卷。
(1)连铸坯热送连铸坯热送连铸连轧是当今冶金工业的发展方向。
实现热送热装可作为连铸连轧的第一步, 热送连铸坯的温度> 400℃, 即能达到一定的节能效果。
高速线材车间设计 毕业设计
目录第1章绪论 (1)1.1 设计背景及意义 (1)1.1.1 国际市场 (1)1.1.2 国内市场 (2)1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4)1.2 设计任务 (6)第5章工艺计算 (21)5.1 坯料选择 (21)5.2 坯料加热制度确定 (21)5.2.1 加热温度确定 (21)5.2.2 加热速度的确定 (22)5.2.3 加热时间的确定 (23)5.3 计算产品的孔型设计 (23)5.3.1 选择孔型系统 (24)5.3.2 确定轧制道次数 (24)5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25)5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26)5.4 延伸系数校核 (32)5.5 充满度的校核 (32)5.6 轧制力的计算 (33)5.6.1 各机组的温度制度 (33)5.6.2 孔型轧制力系数 (33)5.6.3 轧件的变形抗力 (35)5.6.4 轧制力的计算公式 (36)5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 (37)5.7.1 传动力矩的组成 (37)5.7.2 轧制力矩的确定 (37)5.7.3 附加摩擦力矩的确定 (37)5.7.4 空转力矩的确定 (38)5.8 轧制程序表 (39)第6章电机校核 (41)6.1 电机校核 (43)6.1.1 等效力矩计算 (44)6.1.2 电机的过热过载校核 (44)第7章设备生产能力的计算 (46)7.1 绘制轧制图表 (46)7.1.1 轧制图表 (46)7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 (46)7.2 轧机生产能力计算 (48)7.2.1 轧机小时生产能力 (48)7.2.2 年产量的计算 (48)7.2.3 轧机负荷率的计算 (49)第10章车间主要经济指标和经济效益分析 (55)10.1 车间劳动组织 (55)10.2 主要经济技术分析 (55)10.2.1 资金来源以及投资费用 (55)10.2.2 产品成本预算 (56)10.2.3 主要经济技术指标 (57)10.2.4 车间效益估算 (58)参考文献 (66)第1章绪论1.1设计背景及意义随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。
高速线材车间设计毕业设计 精品推荐
目录任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。
摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。
第1章绪论 (1)1.1 设计背景及意义 (1)1.1.1 国际市场 (1)1.1.2 国内市场 (2)1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4)1.2 设计任务 (6)1.3 厂址选择 (6)1.3.1 区域优势 (6)1.3.2 交通优势 (7)1.3.3 成本优势 (7)1.3.4 政策优势 (7)第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9)2.1 产品方案的确定 (9)2.2 确定金属平衡表 (10)2.2.1 确定计算产品的成品率 (10)2.2.2 金属平衡表 (10)2.3 计算产品的选择 (11)2.3.1 计算产品选择的原则 (11)2.3.2 计算产品的技术标准 (11)第3章生产工艺流程的制订 (13)3.1 制订生产工艺流程 (13)3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13)3.1.2 工艺流程简介 (13)第4章设备选择 (15)4.1 加热炉 (15)4.1.1 炉型选择 (15)4.1.2 炉子尺寸的确定 (15)4.2 主轧机 (16)4.2.1 轧机的组成 (16)4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16)4.3 控制冷却线 (18)4.3.1 水冷装置 (18)4.3.2 精轧机后夹送辊 (18)4.3.3 吐丝机 (19)4.3.4 斯太尔摩运输机 (19)4.4 剪机 (19)4.5 盘卷收集和处理系统 (20)第5章工艺计算 (21)5.1 坯料选择 (21)5.2 坯料加热制度确定 (21)5.2.1 加热温度确定 (21)5.2.2 加热速度的确定 (22)5.2.3 加热时间的确定 (23)5.3 计算产品的孔型设计 (23)5.3.1 选择孔型系统 (24)5.3.2 确定轧制道次数 (24)5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25)5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26)5.4 延伸系数校核 (32)5.5 充满度的校核 (32)5.6 轧制力的计算 (33)5.6.1 各机组的温度制度 (33)5.6.2 孔型轧制力系数 (33)5.6.3 轧件的变形抗力 (35)5.6.4 轧制力的计算公式 (36)5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 (37)5.7.1 传动力矩的组成 (37)5.7.2 轧制力矩的确定 (37)5.7.3 附加摩擦力矩的确定 (37)5.7.4 空转力矩的确定 (38)5.8 轧制程序表 (39)第6章轧辊及电机校核 (41)6.1 轧辊强度校核 (41)6.1.1 校核辊身强度 (41)6.1.2 辊颈强度 (42)6.1.3 辊头校核 (42)6.2 电机校核 (43)6.2.1 等效力矩计算 (44)6.2.2 电机的过热过载校核 (44)第7章设备生产能力的计算 (46)7.1 绘制轧制图表 (46)7.1.1 轧制图表 (46)7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 (46)7.2 轧机生产能力计算 (48)7.2.1 轧机小时生产能力 (48)7.2.2 年产量的计算 (48)7.2.3 轧机负荷率的计算 (49)第8章车间平面布置 (50)8.1 车间平面布置的原则 (50)8.1.1 车间整体平面设计内容 (50)8.2 金属流程线的确定 (51)8.2.1 设备间距的确定 (51)8.2.2 车间内仓库设施的布置 (51)8.2.3 其它设施的布置 (52)8.3 车间厂房参数 (52)第9章安全技术及环保 (53)9.1 安全技术 (53)9.2 环境保护 (53)第10章车间主要经济指标和经济效益分析 (55)10.1 车间劳动组织 (55)10.2 主要经济技术分析 (55)10.2.1 资金来源以及投资费用 (55)10.2.2 产品成本预算 (56)10.2.3 主要经济技术指标 (57)10.2.4 车间效益估算 (58)第11章专题 (59)11.1 前言 (59)11.2 飞剪的启动信号控制 (59)11.3 飞剪的速度曲线的建立 (60)11.3.1 剪速度的要求 (60)11.3.2 飞剪的速度曲线 (60)11.3.3 飞剪制动状态与位置调节状态的转换 (61)11.4 飞剪电气自动控制系统 (62)11.4.1 剪控制系统主回路 (62)11.4.2 飞剪控制程序分析 (63)11.5 常见故障与处理 (65)11.6 结束语 (65)参考文献 (66)致谢 (67)第1章绪论1.1设计背景及意义随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。
80万吨高速线材生产线工程方案设计
80万吨高速线材生产线工程方案设计摘要本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。
典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。
设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。
在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。
设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢目录任务书 (I)摘要 (II)第1章绪论 (1)1.1 线材生产的基本知识 (1)1.1.1 线材的定义 (1)1.1.2 线材的种类 (1)1.1.3 线材的品种与用途 (2)1.1.4 高速线材生产特点 (6)1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8)1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11)1.3.1 国外线材生产现状 (11)1.3.2 国内线材生产现状 (12)1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12)第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13)2.1 产品方案的确定 (13)2.1.1 产品方案 (13)2.1.2 产品大纲 (14)2.2 确定金属平衡表 (15)2.2.1 确定计算产品的成品率 (15)2.2.2 金属平衡表 (17)2.3 计算产品的选择 (17)2.3.1 计算产品选择的原则 (18)2.3.2 计算产品的技术标准 (18)2.4 生产工艺流程的制定 (19)2.4.1 制订生产工艺流程的 (19)2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)2.4.3 工艺流程简介 (20)第1章综述1.1线材生产的基本知识1.1.1线材的定义线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。
如铅丝等。
钢铁中的线材通常是指直径为5.5-14的盘成线圈状的钢线材料。
线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
高速线材课程设计
高速线材课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握高速线材的基本概念、性质和应用，培养学生对高速线材的认知能力和实践操作技能。
通过本课程的学习，学生应达到以下目标：1.知识目标：a.了解高速线材的定义、分类和性能；b.掌握高速线材的主要生产工艺和设备；c.熟悉高速线材在工程中的应用和前景。
2.技能目标：a.能运用高速线材的基本知识分析实际问题；b.具备高速线材生产设备的操作能力；c.能运用高速线材解决工程中的相关问题。
3.情感态度价值观目标：a.培养学生的创新意识和团队合作精神；b.增强学生对高速线材行业的认同感和责任感；c.培养学生关注社会、关注工程实际问题的意识。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括高速线材的基本概念、性质和应用，生产工艺和设备，以及工程实践。
具体安排如下：1.第一章：高速线材的基本概念和性质a.高速线材的定义及分类；b.高速线材的性能及应用。
2.第二章：高速线材的生产工艺和设备a.高速线材的生产工艺流程；b.高速线材生产设备的选择和配置。
3.第三章：高速线材在工程中的应用a.高速线材在建筑中的应用；b.高速线材在交通工程中的应用。
4.第四章：高速线材的生产和应用案例分析a.高速线材生产案例分析；b.高速线材应用案例分析。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握高速线材的基本概念、性质和应用；2.讨论法：引导学生针对生产工艺、设备选择和工程应用等问题进行讨论，提高学生的分析问题和解决问题的能力；3.案例分析法：通过分析实际案例，使学生了解高速线材在工程中的应用和前景；4.实验法：学生进行实地考察和实验操作，增强学生的实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将选择和准备以下教学资源：1.教材：选用国内知名出版社出版的高速线材相关教材；2.参考书：提供相关的专业书籍，供学生课后阅读；3.多媒体资料：制作精美的课件，以便于讲解和展示；4.实验设备：准备相关的实验设备，以便于学生进行实地考察和实验操作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
摘要根据设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。
它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。
连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。
加热炉由微机控制，出炉温度为900℃～1050℃。
该套轧机采用全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。
在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。
轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。
该套斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能控制如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终控制。
计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸控制和缺陷检测。
关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核目录第一章绪论 (1)第二章车间产品大纲和金属平衡表....................................... 错误!未定义书签。
2.1车间产品大纲............................ 错误!未定义书签。
2.1.1产品方案表 .................................................. 错误!未定义书签。
2.1.2产品交货的技术条件 .......................................... 错误!未定义书签。
2.1.3产品的性能 .................................................. 错误!未定义书签。
2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 .............................. 错误!未定义书签。
2.2原料及其质量要求........................ 错误!未定义书签。
2.2.1原料规格 .................................................... 错误!未定义书签。
2.2.2钢坯的技术条件 .............................................. 错误!未定义书签。
2.3金属平衡表.............................. 错误!未定义书签。
第三章设计方案.. (18)3.1方案的比较及选择 (18)3.1.1轧制速度的确定 (18)3.1.2线数的确定 (19)3.1.3总机架数的确定 (19)3.2高线生产的主要设备的特点及其选用 (20)3.2.1高线生产的主要设备概况 (20)第四章工艺流程...................................................... 错误!未定义书签。
4.1生产工艺流程说明........................ 错误!未定义书签。
4.1.1上料与加热 (15)4.1.2高压水除鳞 (15)4.1.3轧制 (15)4.1.4控制冷却 (16)4.1.5精整 (17)4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (17)4.2生产工艺流程............................ 错误!未定义书签。
4.2.1生产工艺流程简 .............................................. 错误!未定义书签。
第五章孔型设计及速度制度............................................ 错误!未定义书签。
5.1孔型系统的选择 (27)5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 (28)5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 (29)5.2主要参数的计算 (30)5.2.1箱型孔型(K1，K2)设计系数的确定 (30)5.2.2各道次延伸系数的确定 (32)5.3摩擦系数的确定 (32)5.4孔型设计 (33)5.4.1孔型设计说明 (33)5.4.2各孔型计算方法 (34)5.5孔型设计步骤： (36)第六章轧机力能参数计算及电机设备校.................................. 错误!未定义书签。
6.1轧制压力的计算 (42)6.1.1平均单位压力的计算 (42)6.1.2总轧制压力P (44)6.2轧辊强度校核 (44)6.2.1孔型在轧辊上的配置 (44)6.2.2 轧辊强度校核 (47)6.2.3危险断面尺寸的确定 (47)6.2.4轧辊强度校核 (48)6.3传动力矩计算 (51)6.3.1轧制力矩M (51)6.3.2摩擦力矩 (51)6.3.3空转力矩 (52)6.3.4动力矩 (52)6.4电机校核 (52)6.4.1电机校核 (52)第七章生产能力计算.................................................. 错误!未定义书签。
7.1各规格产品轧制时间，间隙时间的确定 (55)7.1.1各种轧制时间，间隙时间的确定 (55)7.2加热炉小时生产能力计算 (56)7.3工作制度及年工作时间的确定 (57)7.4轧机负荷率及轧机年产量计算 (58)7.4.1轧机负荷率 (58)7.4.2轧机年产量 (58)7.5加热炉的生产能力计算 (58)7.5.1设计条件 (58)7.5.2加热炉生产能力计算 (59)第八章厂房平面布置和起重运输设备 (61)8.1厂房平面布置 (61)8.1.1主轧跨 (61)8.1.2成品跨 (61)8.1.3轧辊及导卫轴承加区域 (62)8.1.4车间原料及成品跨面积计算 (62)8.2P/F线运输能力验算 (62)第九章高线车间主要经济指标 (64)9.1高线车间主要经济指标 (64)第十章环境保护及综合治理 (66)10.1编制依据 (66)10.2主要污染物及治理措施 (66)致谢.............................................................. 错误!未定义书签。
参考文献........................................................... 错误!未定义书签。
附录A 轧机力能参数计算及电机设备校核程序[11].......................... 错误!未定义书签。
附录B Φ6.5MM孔型图[14].............................................. 错误!未定义书签。
附录C 英文翻译 ..................................................... 错误!未定义书签。
第一章绪论线材制品的品种与质量，不仅决定于其本身的生产工艺技术与装备水平，而且在很大程度上更有赖于其原料——线材的冶炼与轧制技术。
也就是说，线材品种质量的提高，将大大促进线材制品行业的发展与进步，否则线材制品行业的发展将受到制约，甚至处于落后状态。
这是100多年来线材制品行业发展历史所证实的．因此线材与其制品的关系是密不可分的。
线材一般是指直径为5——16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。
国外线材规格已扩大到约 6.50mm。
常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数都很少。
线材在国民经济中的作用与地位是非常重要的，首先，线材产量占钢材总产量的比例很大、一般国家线树产量占钢材总产量的8%——10%，而我国却占20%以上；其次，线材用途十广泛，除直接用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为广泛和重要。
例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷缴钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高强度钢丝及钢纱线舶承钢丝、模具钢丝、不锈钢丝、各种钢丝绳、钢钉、标谁件等等，可以说遍布国民经济各个部门，是不可或缺的重要品种。
国外先进工业国家线材加工比在70%左右，我国为30%左右。
线材生产的兴起与发展是随着科技进步、国民经济的发展而发展起来的。
线材轧机的开发与创新是线材生产发展的首要条件。
据记载，世界上第一台线材轧机在16世纪已经问世．当时是用锻坯轧制线材而比较正规的线材轧机在18世纪中期才出现，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成。
因为采用反围盘及人工喂钢轧制，其轧速度超过8m/s，同时受头尾温差大的影响，线材存在着尺寸精度差、盘重小、性能不稳定等致命缺点，限制了横列式轧机的发展。
为了保证产品质量并提高产量，同时也为了降低生产成本，必须提高轧制速度，所以20世纪初开发了半连续式轧机。
该轧机由粗、中、精轧机组组成，粗轧及中轧采用连轧，精轧机组仍采用横列式轧机，即活套轧制；复二重轧机是半连续式轧机的一个特例，中轧及桔轧机列在两个正围盘之间采用连轧，实现了机械化操作，轧制速度提高到16m/s，生产能力有很大提高，盘重增加到200kg左右，尺寸精度较横列式为好，但品种及质量未有根本好转。
20世纪60年代是线材生产技术发展的兴盛与创新时期，在轧制速度不断提高的同时也解决丁大盘重线材的控制冷却问题，因此从根本上解决了盘重增大后，内层的线村长时间在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外线材的力学性能差别很大，表面氧化铁皮厚等问题。
为了进一步解决产品品种及质量问题，英国在1862年建成了第一台连续式轧机。
该轧机机座采用串列式布置形式，轧件同时在几个机架中轧制，各道次的金属秒流量相等。
可单机驱动，有较高的调整精度，实现微张力或无张力轧制：由于没有穿唆轧制，没有大活套，所以头尾温差小，产品性能得到改善。
到20世纪50年代，随着机械制造、电气传动及控制水平的提高，线材轧制速度达36m/s，尺寸公差(0.3—0.4)mm，盘重为500kg左右，一套轧机年广量在30—50万吨。
当时典型的连续式线材轧机是两线8架集体传动的美国摩根型轧。
目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭轧机是美国摩根公司1962年开始研制的，1966年首先应用于加拿大钢铁公司哈密尔顿厂。
第一套摩根型高速线材轧机于1966年9月正式投产，轧制速度43—50m/s，同时摩根公司和加拿大斯太尔摩公司联合，开发了线材轧后控制冷却系统，称之为斯太尔摩线。
高速线材轧机一出现就显示出极大的优越性，继美国之后，其他一些国家和公司也纷纷创新高速线材轧机，出现了各种机型。
目前基本上有四种1)测交45的美国摩根型；2)15／75的德国德马克型；3)顶交45的英国阿希洛型；4) 0／9平—立布置的意大利达涅利肋型。
其中摩根机型应用最广泛。
各种机型各有优点，但基本工艺特点差异不大。