炼油厂物料平衡蒸汽平衡系统图
某某石化公司炼油厂物料平衡及生产流程简介
基础油，另一条线采用反序流程生产石蜡。
2020/8/4 (3)
目录
➢炼油厂简要介绍 ➢炼油物料平衡 ➢炼油技术经济指标 ➢炼油厂主要加工流程
2020/8/4 (9)
炼油物料平衡
炼油企业物料分析
✓ 原油加工损失
指炼油厂在原油加工过程中的全部损失量。
– 瓦斯跑损。指气态物质在生产中的排放或跑损数量。主要是火炬排放损失，装置的烃类气体 排放到火炬，是由于操作不正常、泄漏、维持装置平稳操作放空引起的。
– 污水含油损失。指对生产系统排放的污水经隔油、浮选、生化等处理后，达到污水排放环保 标准的污水含油数量。
2020/8/4 (5)
炼油物料平衡
炼油生产装置物料平衡 原料投入=产品产出+加工损失
加工损失包括：加工过程的自然损耗；在精度范围内的计量误差；加工过程的非 自然损耗，如跑、冒、滴、漏等无法计量部分。
炼油产成品、半成品物料平衡
全部炼油产成品、在制品、半成品为核算对象，按不同品种分别核算收、支平衡。
– 生产装置加工损失。指各装置的损失之和。主要包括装置泄漏、 脱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ损失、设备检修损失和 酸性水带油等。
– 半成品输调损失。指输转、调合、储存等过程的损失。炼油产品多为挥发性产品，在油品倒 罐、调合过程中，由于油品挥发造成油品损失，尤其是轻质油品在储罐储存过程中挥发损失 较大。
– 酸碱渣和白土渣带油及其他损失。指在生产过程中产生的酸渣、碱渣、白土渣带油及其他损 失 。主要是指在汽油脱硫、润滑油白土精制、石蜡白土精制过程中酸渣、碱渣、废白土中携 带一定量的油品，且这部分油品无法回收，造成油品损失。
蒸汽平衡模型精确化系统在炼油厂的应用
中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司，河北沧州 062550[摘要]本文介绍了某炼油厂蒸汽平衡模型精确化系统的架构；针对该炼油厂蒸汽的产耗状况，在机理仿真模型的基础上，构建全厂蒸汽管网在线与离线优化精确化系统；在线系统包括：实时监控、保温性能测算、管网压力预测、智能优化控制、经济分析模块、调度方案优化模块和应急预案验证模块。
离线系统包括：调度方案优化模块和应急预案验证模块。
依托于这些功能，此系统可实现蒸汽产、用、外购等过程精细化管控。
保温性能测算可辅助判断保温不良管道区域，减少能源损耗。
蒸汽管网压力智能优化控制考虑管网蒸汽不平衡量变化、管网存量变化率、管网存量、产耗蒸汽装置负荷变化进行优化控制，从而提升蒸汽管网的压力平稳控制与优化。
异常工况优化方案可以根据模拟事故，提供最佳的装置降负荷或停车方案，使得异常工况下管网压力得以稳定控制，减少蒸汽浪费，精准降负荷或停工，从而提高炼厂整体效益。
[关键词]蒸汽管网智能模型；实时监控；调度优化；管网压力智能控制与优化[中图分类号]TQ [文献标识码]A引言蒸汽是炼化企业的重要能源部分，在各装置运行过程中有重要作用[1]。
一般来说，各装置根据不同工艺需求主要应用中压、低压、低低压三个等级的蒸汽。
其中，低压、低低压蒸汽都是直接或间接由中压蒸汽降级而来。
中压蒸汽的来源有三个，锅炉装置产汽、外购中压蒸汽与生产装置产汽。
一般来说，生产装置的产汽量，不作为调节手段。
三个等级的蒸汽管网相互影响，一个管网的压力波动，往往造成蒸汽的浪费并影响生产平稳运行，如能提高全局的过程控制水平，不仅能减少能源浪费，更能提高装置平稳运行率[2]。
1蒸汽平衡模型精确化系统1.1 蒸汽平衡模型精确化系统概述本优化系统中，我们对蒸汽的能源优化措施主要分为以下几个方面。
第一，调度优化：通过产汽、购汽与购电经济性分析，我们可以根据燃气燃油价值分析产汽成本、购汽价格以及发电成本、购电价格的关系，以系统的实际运行成本最小化为目标函数，得到最佳运行方案。
某石化公司炼油厂物料平衡及生产流程简介
炼油厂原料构成
炼油厂原料构成：大庆原油
大庆原油是石蜡基原油 ➢低硫、低金属、低残炭、低沥青质、密度低； ➢高含蜡、凝点高；
采油一厂原油
原油储罐
采油二厂原油
一套常减压 二套常减压
* (27)
炼油厂原料构成
炼油厂原料构成：油田气
油田天然气公司油田气
炼
油
厂
民用 串高压瓦斯 二加氢制氢装置原料
炼油企业物料分析基本平衡关系式
* (7)
炼油物料平衡
炼油企业物料分析
✓ 原油加工量 直接进入常减压装置和二次加工装置加工的原油量。
✓ 外购原料油（气）加工量 除原油外的其他原料投入量 – 购入的进入常减压装置或深度加工装置加工的原料油。 – 购入的直接加入半成品中的调合组分，如MTBE、芳烃等。 – 购入的用于生产氢气、MTBE或其他调合剂原料。 – 从本企业内部化工板块转入炼油板块的原料量。
比例(%) 38.14% 0.64% 77.95% 0.59% 20.82% 3.06% 0.04% 0.28% 2.27% 2.59%
* (14)
炼油物料平衡
全厂物料平衡表
项目 三.综合自用量
1 燃料油 2 燃料气 3 催化烧焦 四.加工损失损失量 1 瓦斯跑损 2 污水含油 3 装置加工损失 4 油品输调损失 五.半成品库存增减
➢综合自用率
指石油产品综合自用量占原料加工量的百分比。
* (18)
主要技术经济指标
➢加工损失率
指原料油（气）加工过程中，全部加工损失占原料加工量的百分比。
➢综合损失率
指炼油综合损失量占原料加工量的百分比。
综合损失量=原油储运损失+石油产品损+原油加工损失 原油储运损失：指原油自购入（结算量或提单量）到进厂加工前的损失量，
炼厂物料平衡及生产工艺简介讲解
2020/9/25 (11)
炼油物料平衡
项目 一、原油原料量
1 原油加工量 2 外购原料
乙烯氢气 炼油自产氢气 做燃料用天然气 乙烯MTBE 乙烯甲苯 乙烯二甲苯 化三粗甲苯 化三乙苯 外购乙苯 外购MTBE 外售污油 外购二甲苯 外购甲苯
全厂物料平衡表
2010年(吨) 6766646 6583166 183480 3553 8270 18156 37705 28401 8732 1635 22041 8572 2025 -21147 23052 42485
2020/9/25 (8)
炼油物料平衡
炼油企业物料分析
✓ 综合商品量 报告期内生产的可供销售的石油制品资源总和。 报告期内生产的除燃料油（气）之外的所有石油制品产量。 炼油装置产出的化工产品的商品量。如丙烯、硫磺、苯等。
✓ 石油综合自用量 供所有炼油装置作燃料的燃料油、燃料气和做溶剂用的产品。 催化裂化装置的烧焦量。 企业自备电站、锅炉用的燃料油、燃料气。
比例(%) 100.00 97.29
2.71
2020/9/25 (12)
炼油物料平衡
项目 二、综合商品量
1 液化气 2 干气商品量 3 丙烯 4苯 5 化工轻油
其中：轻烃 石脑油 尾油
6 汽油 其中：90# 93# 97#
7 航煤
全厂物料平衡表
2010年(吨) 6358716 300410 11428 140542 8697 786137 115149 428833 242155 1508765 67011 1107142 334611 279317
2020/9/25 (4)
炼油物料平衡
指炼油生产由原料（原料油及外购原料油）投入，各装置 加工、精制、调合到产品交库的整个过程中，原料投入到产品 产出之间的平衡关系。 分阶段物料平衡：根据炼油产品生产顺序进行的，包括炼油装 置物料平衡、炼油产成品、半成品物料平衡 。 总平衡：炼油企业内部总的物料平衡，即炼油企业物料分析。
胜利炼油厂蒸汽系统
北区蒸汽过剩，2009年南区增加了联合装 置抽真空蒸汽管线后压力由0.85MPa 降为 0.80MPa，使北区低压蒸汽过剩部分由 DN250项南区输送，但由于输送量的限制09 年北区夏季过剩，这样的情况会持续到10 年的8月末北催化凝汽透凭投用前。 北区不足时，经过DN250接详图一CFB锅炉 至北区专线，同DN300向北区供汽。 还不能满足，投用北区系统减温减压器。
供出（t/h） 热力联合装置 一催化余热锅炉 三机 二焦化 合计 61 38 23 33 28 61 消耗（t/h）
生产调度部
北区中压蒸汽情况
北区中压蒸汽，压力3.90MPa。经过几年优 化，压力由3.60MPa升至3.90MPa，包括硫 磺余热锅炉安全阀定压值提高等。 蒸汽来源：热电厂、二催化废锅、二硫磺废 锅、四硫磺废锅、加氢裂化废锅（二制氢自 用）产汽，热电厂中压蒸汽补充差额。 压力调节：动力车间现场调节进分汽缸阀， 使控制阀处于可调节状态。 近期流量:
生产调度部
南北蒸汽管线的运行
DN300蒸汽管线流量约35t/h，汽源来自 热力联合车间，主要作为渣油罐区和三 焦化装置的除焦吹汽用汽。流向由CFB 锅炉至北区动力分汽缸控制阀。 DN250蒸汽管线流量20t/h，2009年主要 用于北区过剩低压蒸汽向南区输送。
生产调度部
南区中压蒸汽 南区中压蒸汽压力3.90MPa。 蒸汽来源：一催化废锅产汽，热力联合车间 补充。备用热电锅炉。 压力调节：热力联合车间调节（热电辅助运 行时压力控制3.6MPa）。 近期流量：三机和二焦化压缩机使用。
低压蒸汽优化
分级利用，分别控制。 增加调节阀五处，分别是重油加氢分汽缸 压力控制阀，热电厂低压蒸汽压力控制阀， 动力分汽缸压力控制阀，次要蒸汽压力控 制阀，南炉分汽缸压力控制阀。 调整装置汽源，三双塔脱硫改用北区主要 蒸汽，胺液再生装置改用次要蒸汽。 三加氢装置进出两线避免管线积水。
蒸汽系统平衡图
0.0
减温减压
0.686 280
炼钢汽化冷却锅炉 1.20 饱和
29.5 20.0
轧钢余热锅炉 0.45 饱和
4.5
发生量 烧结环冷余热锅炉 0.40 饱和 烧结竖炉余热锅炉 0.40 饱和
10.0 6.0
焦炉余热锅炉 0.60 饱和
0.0
合计
低压 蒸气
使用量
甲醇 电站除氧
焦化厂 烧结厂 炼铁厂 炼钢除氧器 炼钢VD炉 轧钢厂 连轧厂 管加工
9.0 0.0
1.5 0.0
69.8
冬季 平衡量（t/h）
备注
120.0
30.0
9.0
0.0
81.0
120.0
0.0
81.0
20.0
4.5
10.0
6.0
系统调试中，
0.0
设计值
13.5t/h
121.5
生产 生活
0.0 0.0
20.0
46.0 5.0
9.0 1.0
3.5 0.5
2.0 2.0
0.0
5.0
目前蒸汽平衡表
项目名称
蒸汽参数
压力 温度 （Mpa） （℃）
夏季 平衡量（t/h）
发生量
3.43 430
28.0
中压
LNG
0.80 280
7.0
蒸汽 使用量 发电汽轮机耗量 3.43 430
0.0
减温减压
3.82 430
29.5
合计
64.5
发电汽轮机抽汽 0.784 280
钒化工
外协、公辅 球团
合计（含管网损失 10%）
0.686 0.30 0.20 0.20 0.60 1.00 0.20 0.30 0.70
某石化公司炼油厂物料平衡及生产流程简介(PPT 49张)
428833
242155 1508765 67011 1107142
6.34
3.58 22.30% 4.44% 73.38%
6
汽油 其中：90# 93#
97#
7 航煤
334611
279317
22.18%
4.13%
2019
炼油物料平衡
全厂物料平衡表
项 8 柴油 其中：+5# ‘0# ‘-10# ‘-35# 石油焦 硫磺 丙烷 润滑油基础油 石蜡 混合碳六 燃料油 商品原料油 目 2010年(吨) 2580804 16533 2011663 15200 537408 206836 2636 18761 153614 175307 3584 175093 6786 比例(%) 38.14% 0.64% 77.95% 0.59% 20.82% 3.06% 0.04% 0.28% 2.27% 2.59% 0.05% 2.59% 0.10%
炼油厂 2011年8月
目录
炼油厂简要介绍 炼油物料平衡 炼油技术经济指标 炼油厂主要加工流程
2019
炼油厂简要介绍
1963年建成投产，经过四十多年的生产建设,发展成为集燃料油、润滑
油为一体的炼油企业，除生产汽、煤、柴、润、石蜡以外，并为化工 提供原料。
原油加工能力650万吨，全部为大庆原油。
2019
炼油物料平衡
全厂物料平衡表
项 目
二、综合商品量 1 2 3 4 5 液化气 干气商品量 丙烯 苯
2010年(吨)
6358716 300410 11428 140542 8697 786137 115149
比例(%)
93.97 4.44 0.17 2.08 0.13 11.62 1.70
物料平衡表
2226
4902
22504
9192
2115
温度
℃
38.6
65.0
211.1
47.3
60.3
-33.4
-18.3
-0.35
20.4
96.0
-22.6
37.8
20.6
0.00
-17.9
压力
Kpa(a)
2451.7
1951.2
1961.3
5000.0
4995.0
99.2
198.2
419.1
869.7
52
53
54
55
56
57
58
59
项目
NH3到104-E
104-E
塔顶出口
104-E
塔底
103-E
塔底
103-E
塔顶出口
120-CF1去105-J
120-CF2去105-J
120-CF3去105-J
120-CF4去105-J
105-J
出口
109-F
回流
109-F去120-CF4
CF4-CF3
CF3-CF2
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
项目
冷贫液
半贫液
富液
热贫液
111-C液相出口
热贫液去105-C
116-J/JA入口
107-C入口
去111-C冷凝液
111-C蒸汽
半贫液去132-F
相
液
液
液
液
液
液
液
液
液
物料平衡
物料平衡一、焦化物料平衡按240t/a进行计算：炼焦：连续用煤378.55t/h；用煤气52518.04m³/h；产焦炭281.36t/h（其中焦炭（干基）274.92t/h；焦粉6.43t/h；产蒸汽（4.76Mpa）151.23t/h）。
煤气净化：使用：洗油0.3786t/h；二氧化硫转化催化剂3.35m³/a；氢氧化钠（32%）1.179t/h；磷酸（75%）100t/a；氢氧化钾（48%）507t/a；惰性球0.5m³/a；焦炉煤气3452.74m³/h。
产出：焦炉煤气124918Nm³/h；焦油15.14t/h；粗苯3.785t/h；硫磺（99.5%）0.74t/h；液氨（99.8%）1.14t/h。
二、氢气压力：P=1.35MPa；温度：t=40℃；连续用量：Q=15503.41m³/h。
三、除盐水按最大用水量：压力：P=0.4MPa；温度：t=25℃；连续用量：Q=177.62（±10）t/h。
（其中干熄焦连续用量Q=151.2t/h；煤气净化Q=8t/h；公辅系统Q=2.27t/h；换热站Q=15t/h）。
四、氮气压力：P=0.6-0.75MPa；温度：t=35℃；纯度：99.99%；露点：≤-60℃；连续用量：Q=1458m³/h；最大用量：Q=3525.6m³/h。
（其中干熄焦事故连续用氮气Q=2202.2m³/h；干熄焦连续用量Q=447.6m³/h；煤气净化系统连续用量Q=601.8m³/h；制氢Q=274m³/h）。
五、蒸汽0.69MPa蒸汽：此平衡按照冬季计算，夏季用量比冬季减少20t/h。
接至外管网0.69MPa蒸汽经减温减压站减至0.5MPa。
压力P=0.5MPa；温度：t=170℃；连续用量：Q=99.67t/h（其中备煤系统连续用量2.2t/h；干熄焦系统连续用量12t/h；公辅系统连续用量15.6t/h；冷凝鼓风工段连续用量2.4t/h；蒸氨工段连续用量18.5t/h；无水氨工段连续用量0.5t/h；粗苯蒸馏工段连续用量8t/h；脱硫工段连续用量12t/h；硫回收工段连续用量1.05t/h；油库工段连续用量6t/h；终冷洗苯工段间断用量1t/h；浴池间断用量2t/h）。
蒸汽平衡图
说明：1、0.25MPa蒸汽1）化盐水加热蒸汽符合生产需要；2）电解盐水加热蒸汽用量符合生产需要；3）聚合废水汽提加热蒸汽未用；4）盐酸脱析加热蒸汽（在调试期间，间断性开蒸汽且无蒸汽流量计）；5）全厂伴热、采暖蒸汽冬季用量大，夏季基本不用；6）纯水用蒸汽量，因设计时将原水温度由15℃加热到25℃计算，理论需要量为10.6t/h。
实际将原水温度由15℃加热到19℃，现场没有流量计，估算用蒸汽5 t/h左右；2、0.4MPa蒸汽1）乙炔加热回收蒸汽，现场没有流量计；2）水泥厂用蒸汽为采暖与洗浴水加热符合用量；3、0.88MPa蒸汽1）聚合用蒸汽、聚合汽提加热设计总量为12.5 t/h，两共用一台流量计，在72小时考核期间流量为11吨左右；2) 干燥加热蒸汽天辰设计院设计流量为21.9 t/h，北二化设计流量为12 t/h，在72小时考核期间流量为10 t/h左右；3) 蒸发及固碱蒸汽用量设计为16t/h，实际现场计算为：2010.5.10 11:58 ----- 2010.5.31 10：02 液碱流量累计：105419.374m³ 12955.489m³液碱量为：△Q=24134.115m³已知：32%液碱密度为1.34×103 Kg/m³，并按100%碱折算，蒸汽用量累计为：5102.3吨，故：碱量为：24134.115m³×1.34×103 Kg/m³×32%=10348.724×103 Kg所用蒸汽量与液碱量比值为：5102.3吨÷10348.724吨=0.49T/T32%液碱以25 t/h设计值为最大计算：所以：25 t/h×0.49T/T=12.25T/h而设计值为16 T/h；。
化工过程安全_工艺流程图
V0408AB 真空受槽
去残渣受槽
去物料贮罐
冷凝水
残液蒸馏方案流程图
从残液蒸馏处理方案流程图中读出： 该方案使用设备：
蒸馏釜、冷却器、真空接受罐A、B和真空泵。
工艺方案流程： 物料残液+水进入蒸馏釜形成共沸物，在蒸汽加
热下，常压蒸馏。馏分进入冷却器与水逆向换热冷却 后进入真空受罐，然后送物料贮罐。
126689kg/h
蒸发结晶 34099.0kg/h
NaSCN: 18555 kg/h NaSCN: 18590 kg/h
二次处理
Na2SO4: 80 kg/h
Na2SO4: 80.8 kg/h
NVI: 1644 kg/h
NVI: 1651kg/h
H2O : 105010 kg/h
H2O : 106367.2 kg/h
V0408 4
0
0
AB 合计 40.09 100%
去残渣受槽
R0401 蒸馏釜
V0408AB
真空受槽
去物料贮罐
V=100m3 V=100m3
冷凝水
组分 Kg/h 摩尔分数
1 .18.52 32.25%
2 32.42 16.8%
34
2.34 24.3% 1.76 26.4
合计 50.04 100%
标题栏
第一节 概 述
流程图
物料平衡流程图
能量平衡流程图 方案流程图
工艺流程图 物料流程图 施工流程图（管道和仪表）
辅助管道系统图和蒸汽伴管图
一、物料平衡流程图 （物料平衡图）
根据物料衡算结果绘制。 反映产品产量、原辅材料的消耗、副产物及三废排放量。 作用：是设计审查的资料；是能量衡算基础。
第5章 精馏塔的控制
102
衡
塔的正常操作 F
影响产品质量
LT 101 LC 101
LR
分 馏 c塔
Vs
FT 101 FC 101
TT 101
TC
H
101
PC 101
LT 102 LC 102
D
B
⑴ 操作压力大于大气压
① 液相采出，馏出物中含有大量不凝物
PT PC
PC
101 101
PT
101
101
LR
D
适合气体流经冷凝器的阻力变化 较小，回流罐的压力基本代表塔 顶压力。
精馏塔原理示意图
5.2 精馏塔受控变量的选择
控制的目的：保证产品质量。 研究的问题：① 检测变量的选择；
② 检测点的位置。 按质量指标：产品成分（直接变量）。 成分分析仪表的特点：周期长、反应慢、滞后大； 故常选择表征成分的间接变量。
常用的间接变量：温度
5.2 精馏塔受控变量的选择
⑴ 测温点的选择 ① 测温点尽量选择在通道滞后较小的点(压力一定)。 ② 采用塔顶回流控制温度时，选择顶部塔板液相温度。 灵敏板：在扰动作用下，达到新的稳态时，温度变化最大塔板。 灵敏板的优点：动态响应较快。 灵敏板的位置：根据分馏塔的模型逐坂计算确定。
液相采出，馏出物中含有大量不凝物
PT PC
PC
101 101
PT
101
101
LR
D
适合气体流经冷凝器的阻力变化较小， 回流罐的压力基本代表塔顶压力。
LR
D
冷凝器的阻力较大时，回流罐 压力不能代表塔顶压力。
液相采出，馏出物中含有少量不凝物
当塔顶气相中不凝性气体量小于塔顶气
炼钢物料平衡热平衡计算概述
炼钢物料平衡热平衡计算概述炼钢是一项涉及到复杂物料流动和能量转化的工艺过程。
热平衡计算是炼钢过程中的重要一环，它可用于评估和优化炼钢装置的热能利用效率。
炼钢物料平衡热平衡计算主要包括两个方面：物料平衡计算和热平衡计算。
物料平衡计算是指通过对炼钢装置中各个系统和设备中原料、中间产品和产出物料的流量进行测量和计算，以确定物料流动的平衡状况。
这一步骤通常包括测量和计算进料的质量和流量、测量和计算产出物料的质量和流量以及收集和记录其他与物料平衡相关的数据。
物料平衡计算可帮助工程师了解炼钢过程中原料的利用率和产出物料的损耗情况，从而评估和改进炼钢装置的运行效果。
热平衡计算是指通过对炼钢装置中的热流量进行测量和计算，以确定能量的平衡状况。
在炼钢过程中，燃料燃烧产生的热能被用于加热冷却液、回收热能或用于其他工艺用途。
热平衡计算可以帮助工程师了解炼钢装置中热能的利用率和能量总和的平衡状况，从而优化能源利用，降低能源消耗。
物料平衡和热平衡的计算是相互关联的，彼此影响。
在炼钢过程中，物料的流动和能量的转化是紧密联系的。
例如，在高炉冶炼过程中，铁矿石和焦炭作为原料进入高炉，燃烧产生的热能用于冶炼和预热原料。
热平衡计算可以帮助确定燃烧的热能是否能满足冶炼的要求，物料平衡计算可以帮助确定原料的利用率和产出物料的质量。
总之，炼钢物料平衡热平衡计算是炼钢过程中的关键一环，它可用于评估和优化炼钢装置的热能利用效率。
通过物料平衡计算可以了解原料的利用率和产出物料的损耗情况，通过热平衡计算可以了解炼钢装置中热能的利用率和能量平衡情况。
这两个计算相互关联，彼此影响，共同为炼钢过程的优化提供依据。
炼钢物料平衡热平衡计算是炼钢过程中的重要环节，其目的是评估和优化炼钢装置的热能利用效率。
通过进行物料平衡计算和热平衡计算，可以对炼钢过程中的物料流动和能量转化进行有效控制和管理，从而提高生产效率和降低能耗。
物料平衡计算是通过对炼钢装置中的原料、中间产品和产出物料的流量进行测量和计算，以确定物料流动的平衡状况。
化工生产物料和能量平衡PPT课件
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1.1 概述
间歇操作过程：原料在生产操作开始时一次加入， 然后进行反应或其它操作，一直到操作完成后，物 料一次排出。在整个操作时间内，没有物料进出设 备，设备中各部分的组成、条件随时间不断变化。
连续操作过程：在整个操作期间，设备的进料和出 料是连续流动的，原料不断稳定地输人生产设备， 同时不断从设备排出总量相等的物料。在整个操作 期间，设备内各部分组成与条件不随时间而变化。
半连续操作过程：操作时物料一次输入或分批输入， 而出料是连续的；或连续输入物料，而出料是一次 或分批的。
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1.1 概述
稳定状态操作过程（稳定过程）：整个化工过程的 操作条件（如温度、压力、物料量及组成等）不随 时间而变化，只是设备内不同点有差别。
不稳定状态操作过程（不稳定过程）：操作条件随 时间而不断变化的过程。
((369))
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例1.2.3-2
9个方程，只有6个独立，可任选两组方程求解。
本题应选先体系C，因2、4、5的组成均为已知，只 有S2、S4、S5三个未知量，可从(7)、(8)、(9)三式直 接求解。得：
S2=520 mol/h S4=150 mol/h S5=330 mol/h
再任选一组（体系A或B）衡算方程，即再由(1)、 (2)、(3)或(4)、(5)、(6)可解得
化工过程操作状态不同，其物料或能量衡算的方程 亦有差别。
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1.2 物料平衡
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1.2.1 基本概念
进行物料衡算的理论依据是质量守恒定律，即在一 个独立的体系中，无论物质发生怎样的变化，其质 量保持不变。 物料衡算基本式
进入体系的物料量出＝体输系的物料量 ＋体系积累的物料量
茂名石化化工蒸汽管网系统
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PROSS 软件在化工蒸汽管网系统中的一些应用
图 5.1 低压蒸汽管网冷凝水分布图
管网冷凝水产生的原因，主要是用户流量小，流速慢。由图可知，低压 蒸汽管网冷凝水主要在化工装置区，其次是裂解装置区。化工装置区由于供 汽线路较长，管线保温效率下降，导致在下游装置区产生很多冷凝水；裂解 装置内部支线较多，设备多且大部分用汽量少，流速慢，导致产生较多冷凝 水。冷凝水主要产生在一些支线的末端，比如罐区支线，这些用户用汽量很 小，很多流速都在 1m/s 以内。主干线上没有出现流速偏小的部位，不易产 生冷凝水。因此我们可以关闭部分流速较慢的管线，使蒸汽全部由旁边的管 线输送。因为这些管线流量很小，所以停用上述管线后，对相关用汽点的蒸 汽参数影响微小。 5.2 散热损失分析 单位散热面积的散热量称为热流，热流反映了保温层的保温效果。热流 有不同的提法： （1）实际热流：考虑保温层保温效率下降，以及管线部分裸露等原因， 在用 PROSS 进行模拟计算时，调节散热因子，使用户末端流量、温度、压 力以及保温层外表面温度与测量值相符合，此时计算得到的保温层散热热流 即为实际热流。 （2）理论热流：保温完好，并且没有管线裸露，管架处保温良好的情况 下，利用经典的散热计算公式，计算得到的热流即为理论热流。 （3）合格热流：指国家标准中规定的，不同温度下管线散热的最大允许 热流。
PROSS 软件在化工蒸汽管网系统中的一些应用
PROSS 软件 在化工蒸汽管网系统中的应用
谭江志
（茂石化信息中心工控室，广东茂名 525011）
摘
要
茂名分公司化工厂区的蒸汽管网运行管理与智能监测系统（以下简称 MP-PROSS） 是以信息化技术作为支撑，通过先进的电脑技术，实现蒸汽系统优化操作，达到节 能降耗的目的。PROSS 软件就是此系统的核心精华所在，通过它，在规划、设计和 改造蒸汽管网时，能评估优化方案，对今后的管网改造起到清晰明确的指导作用。
pid工艺流程图的画法
原 料 油 去P3112
TI 3101B
原 料 油 P-3112来
TI
FC
3103
3102
E-3103/A-F
TC
原 料-蜡 油 回 流 换 热 器
3102
E-3102/A-F 原 料 -蜡 油 换 热 器
E -3 1 0 1/A -H 原 料 -柴 油 换 热 器
接 C-102底 液 控 原 料 油 去 分 馏 塔 底
加氢裂化命题方向
依照流程描述画图 带仪表控制点的流程图改错
延迟焦化命题方向
依照流程描述画图 按照给定流程图叙述出方案
工艺管道仪表流程图(PID) 阀门的设置
1
化工工艺流程图
2
化工工艺流程图
化工工艺流程图是化工工艺图中工艺流 程性质的图样，它是用来表达工艺生产流 程的。
由于它们的要求各不相同，其内容、重点 和深度也不一致，有若干种类。 总工艺流程图 工艺原则流程图（方案流程图） 工艺管道仪表流程图(PID)
图形符号
备注
1 孔板
文丘里管
2 及喷嘴
4
转子 流量计
圆圈内 应标注 仪表位 号
3
无孔板 取 压接头
其他嵌
5
在管道 中的检
测仪表
圆圈内 应标注 仪表 位号
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（3）仪表位号
在检测控制系统中，构成一个回路的每个
仪表（或元件）都应有自己的仪表位号。仪
表位号由字母与阿位伯数字组成。第一位字
母表示被测变量，后继字母表示表的功能。
PI PIC PIA PIS PR PRC PRA PRS PC PCT
PdI PdIC PdIA PdIS PdR PdRC PdRA PdRS PdC PdCT