制造业作业计划与控制教材

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生产第十一章+制造业作业计划与控制

生产第十一章+制造业作业计划与控制

提高生产管理水平
加强生产管理培训,提高管理人员的素质和 管理水平,促进企业的持续发展。
03 作业调度与控制
作业调度的基本原则
优先满足交货期长的订单
在满足客户交货期的基础上,优先安排 订单交货期较长的生产任务,以实现生
产效益最大化。
优先安排重要客户订单
对于公司战略合作伙伴或重要客户, 优先安排其订单生产,以维护公司业
生产管理信息化技术手段
生产管理信息化的技术手段包括ERP、MES、WMS、PLM等系统,以及物联网、大数据、人工智能 等新兴技术的应用。
生产管理智能化的未来发展趋势
智能化生产管理的定义
智能化生产管理是指利用物联网、大数 据、人工智能等先进技术手段,实现生 产全过程的自动化、智能化和可视化, 提高生产效率和质量,降低生产成本和 风险。
将直接参与产品生产的原材料、人工和其他直接费用计入产品成本。
间接成本核算
将间接参与产品生产的制造费用(如设备折旧、车间管理费用等)按照一定标准分配到产 品成本中。
作业基础成本核算
通过对生产过程中的作业活动进行跟踪和记录,将资源消耗分配到各个作业中,进而计算 出产品的成本。这种方法能够更准确地反映产品实际消耗的资源,提高成本核算的准确性 。
人工智能应用
通过机器学习、神经网络等技术,对历史生产数据进行挖掘和分析 ,预测未来生产趋势,提高生产计划和调度的准确性。
实时数据采集与分析
通过物联网、传感器等技术,实时采集生产现场的数据,对生产过 程进行实时监控和调整,提高生产效率和产品质量。
04 生产现场管理本、 提升产品质量、保障生产安全。
生产成本的控制与核算的优化策略
强化成本控制意识
提高员工对成本控制的认识和重视程度,形成全 员参与的成本控制氛围。

第一章制造业作业计划与控制

第一章制造业作业计划与控制

产品 对产品的要求 价格 交货期 设备
难以预测
订货时确定 很重要,订货 时决定 多采用通用设备 多种操作技能人员
人员
第三节 生产运作的类型
单件生产
按产品或服务专 业化程度的高低 划分
大学教育 中小学教育
成批生产 大量生产
研究生教育
1)大量生产 工作地固定地完成一道或几道工序,工作地专业化 程度很高。便于采用流水生产,生产效率高,生 产周期短,成本低,但缺少灵活性。
其他服务业: +76.7%
服务业的兴起使生产的概念得到延伸和扩展
制造业
Production Management
服务业
Production&Operation Management
生产运作:是一切社会组织将对它的输入转化、 增值为输出的过程。
注意点: 我们主要是研究制造业的生产管理!
五、生产运作管理
大量大批、成批、单件小批生产类型的比较
项目 单件小批
繁多、不稳定 单件或少量 基本不重复 万能通用设备 工艺原则 机群式布置
成批
较多,较稳定 较多 定期轮番 部分专用设备 混合原则、对象 或成组生产单元
大量大批
少、稳定
产品品种
产量
工作地专业化程度

重复生产 多数专用设备 对象原则、流 水线或自动线
Ø 指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动,在运动中 不断改变形态和性能,最后形成产品的生产。
Ø 化工、炼油、冶金、食品、造纸等
离散性生产:
Ø 指物料离散地按一定工艺顺序运动,在运动中不断改 变形态和性能,最后形成产品的生产。 Ø 轧钢、汽车制造等
按组织生产的特 点,制造性生产 分为分

制造业作业计划与控制

制造业作业计划与控制
商店 消防队 医院 中、小学校
11
一、经济原因(续)
(2)劳动力可获性与费用
对于劳动密集型企业,必须考虑劳动力旳成本 设厂在劳动力资源丰富、工资低廉旳地域,能
够降低人工成本 对于大量需要具有专门技术员工旳企业,人工
成本占制造成本旳百分比很大,而且员工旳技 术水平和业务能力,又直接影响产品旳质量和 产量,劳动力资源旳可获性和成本就成为选址 旳主要条件
38
举例:一家摄影企业打算开一家分店,下表是两个 可供选择旳地点旳信息
原因
邻近已 经有商 店 交通繁 华 租金
比重
0.1 0.05 0.4 0.1 0.2 0.15 1.0
得分(100)
衡量值
地点1 地点2
地点1
地点2
100 60 80 80 70 90 86 92 40 70 80 90
0.1(100)=10 0.05(80)=4 0.4(70)=28 0.1(86)=8.6 0.2(40)=8 0.15(80)=12
以上原因需要综合考虑
14
二、政治原因
政治局面是否稳定 法制是否健全 本地有关法规,如环境保护方面旳法规。 税负是否公平
15
三、社会原因
居民旳生活习惯:企业旳产品要适合本 地旳需要 文化教育水平:招收受过良好教育和训 练旳员工 宗教信仰 生活水平
16四、自然原因气 Nhomakorabea条件直接影响职员旳健康和工作效率 气温旳高下关系着厂房和办公室旳建筑设计 英国旳曼彻斯特是世界著名旳纺织业区,温度及湿
第五章 生产和服务设施选址
本章主要内容
1 选址旳主要性和难度 2 影响选址旳原因 3 选址旳一般环节 4 选址旳评价措施
1
企业什么时候需要选址?

生产与运作管理第八章制造业作业计划与控制

生产与运作管理第八章制造业作业计划与控制

02
综合作业计划和专项作业计划。
按制定方式
03
指令性作业计划和指导性作业计划。
02
制造业作业计划方法
甘特图法
总结词
甘特图法是一种直观的图形表示方法,用于表示项目的进度计划和时间安排。
详细描述
甘特图法通过绘制条形图来代表各个任务或活动,并使用箭头表示任务之间的逻辑关系和时间顺序。 甘特图法可以清晰地展示项目的整体进度和各个任务的依赖关系,有助于项目团队更好地协同工作。
成本分析与优化
通过对作业成本的深入分析,找出成本节约的空间,优化作业过程,降低生产 成本。
04
制造业作业计划与控制案例 分析
案例一:某汽车制造企业的作业计划与控制
总结词
高效协同、精细化控制
详细描述
该汽车制造企业采用先进的生产计划和控制 方法,各部门之间高效协同,实现了精细化 的生产流程控制。通过实时监控生产数据, 及时调整生产计划,确保按时交付高质量产 品。
案例二
总结词
快速响应、灵活性
详细描述
该电子产品制造企业注重快速响应市场需求 ,采用灵活的生产计划和控制方式。通过建 立敏捷的生产调度系统,及时调整生产计划 ,快速适应市场变化,提高生产效率和产品
质量。
案例三:某机械制造企业的作业计划与控制
要点一
总结词
要点二
详细描述
标准化、模块化生产
该机械制造企业采用标准化的生产计划和控制流程,通过 模块化生产方式提高生产效率。通过制定标准作业指导书 ,规范生产操作,确保产品质量稳定可靠。同时,采用自 动化设备减轻工人劳动强度,提高生产效率。
质量检验
对作业过程进行质量检验,及时发现并处理质量问题, 防止不合格品流入下一环节。

制造业作业计划与控制教材

制造业作业计划与控制教材

(续) I Ai
1
2
3
4
5
6
5
1
8
5
3
4
Bi
7
2
2
4
7
4
将工件2排在第1位 将工件3排在第6位 将工件5排在第2位 将工件6排在第3位 将工件4排在第5位 将工件1排在第4位
2
2
3
25
3
256
3
256
43
256143
最优加工顺序为S=(2,5,6,1,4,3), Fmax =28
9
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算 法(续) Johnson算法的改进
Work Center #1
Work Center #2
Output
5
11.2.1 最长流程时间的计算
工件代号i 1 4 6 3 5 2
Pi1
4 4 5 9 312 4 16 8 24 6 30
Pi2
3 7 918 1 19 3 22 7 31 536
Pi3
7 14 624 832 2 34 539 948
平行顺序移动方式(续)
平行顺序移动加工周期计算
T
平顺=n
m
ti
m 1
(n 1) ti
i 1
i 1
20
11.3 单件作业排序问题
11.3.1 问题的描述 11.3.2 两种作业计划的构成
11.3.3 求解一般n/m/G/Fmax问题的启发
式方法
21
11.3.1 问题的描述
Pi4
5 19 630 335 9 44 246 452
6
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算法

生产运作管理制造业作业计划与控制资料

生产运作管理制造业作业计划与控制资料
Li=Ci-di Li>0,表明Ji加工超时; Li<0,表明提前完 工;Li=0,表明按时完工。
2020/11/18
CHAPT11 制造业作业计划与控制
11
11.1 基本概念(续)
(四)作业排序4参数表示法
n/m/A/B n—工件数(不同品种); m—机器数( m=工序数); A—车间类型:A为F或p时,代表流水作业排序;
CHAPT11 制造业作业计划与控制
4
11.1 基本概念(续)
(二)有关术语
1.作业计划或日程安排(Scheduling):指 对车间加工制造活动所作的事先安排。
2.排序(Sequencing):确定工件在设备上 的加工顺序。
3.派工(Dispatching):按作业计划要求, 将具体生产任务落实到每一台设备上加 工。属于调度范畴。
2020/11/18
CHAPT11 制造业作业计划与控制
2
11.1 基本概念
(一)编制作业计划要解决的问题
1.资源配置:当各车间零部件投入计划和 出产计划确定后,还需将计划划分为生 产任务,并下达到各个班组及工作地 (设备),这就是编制作业计划。
编制作业计划实质上是要将车间的生 产资源分配给不同的任务,按照既定的 作业优化目标——成本或时间最优,确 定各种资源的利用问题。
CHAPT11 制造业作业计划与控制
14
11.2.1 最长流程时间Fmax的计算
(一)n/m/p/Fmax问题
目标函数——使最长流程时间最短。
1.Fmax又称最长加工周期:指第一个工件在第一 台机器上开始加工,到最后一个工件在最后一 台机器上完成加工止所经历的时间。 设一批工件是同时到达车间的,所以Fmax等 于排在末位加工工件在车间的停留时间,也等 于该批工件的最长完工时间, 即Fmax=Cmax。

第4讲-制造业作业计划与控制课件

第4讲-制造业作业计划与控制课件
工件代号i 1 2 3 4 5 6
Pi1
4 6 45 8 3
Pi2
3 5 39 7 1
Pi3
7 9 26 5 8
Pi4
5 4 96 2 3
第4讲-制造业作业计划与控制
18
4.2.1 加工周期的计算
工件代号i 1 4 6 3 5 2
Pi1
4 4 5 9 312 4 16 8 24 6 30
Pi2
3 7 918 1 19 3 22 7 31 536
• 约翰逊算法(Johnson算法)
• (1)从加工时间矩阵中找出最短加工时间; • (2)若最短加工时间出现在机器M1上,则对应工件应该尽可能往前排;
若最短加工时间出现在机器M2 上,则对应工件应该尽可能往后排。
第4讲-制造业作业计划与控制
21
4.2.2 两台机器排序问题的最优算法(续)
• 然后从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。若最短加工 时间有多个,则任挑一个。
第4讲-制造业作业计划与控制
10
4.1.3 假设条件与符号说明(续)
• Ji ─零件i,i=1,2,…,n。 • Mj─机器j,j=1,2,…,m。 • pij一Ji在Mj上的加工时间,Ji的总加工时间为Pi=∑pij • ri一Ji的到达时间,指Ji从外部进入车间,可以开始加
工的最早时间。 • di一Ji的完工期限。 • Ci一Ji的完工时间, Ci=ri+∑(wij+ pij) = ri+Wi+Pi. • Cmax─最长完工时间, Cmax=max{ Ci }.
Work Center #1
Work Center #2
Output
第4讲-制造业作业计划与控制

制造业作业计划与控制教材

制造业作业计划与控制教材

Work Center #1
Work Center #2
Output
5
11.2.1 最长流程时间的计算
工件代号i 1 4 6 3 5 2
Pi1
4 4 5 9 312 4 16 8 24 6 30
Pi2
3 7 918 1 19 3 22 7 31 536
Pi3
7 14 624 832 2 34 539 948
工件最优顺序:2 5 6 1
ai
11 34 48
513
bi
23 711 415 722
最优顺序下的加工周期为28
43
518 826 426 228
11
11.2.3 多台机器排序问题的 启发式算法
关键工件法
1. 计算每个工件的总加工时间,将加工时 间最长的工件作为关键工件C;
2. 对于余下的工件,若pi1≤pim则按pi1不减 的顺序排成一个序列Sa ,若pi1>pim 则按pim 不增的顺序排成一个序列Sb;
“加工路线”是零件加工的工艺过程决定的,它是 零件加工在技术上的约束
“加工顺序”则表示每台机器加工n个零件的先后 顺序,是排序和编制作业计划要解决的问题
4
11.2 流水作业排序问题
流水车间(Flow shop):工件的加工路线 都一致,典型的如流水线 11.2.1 最长流程时间的计算 11.2.2 两台机器排序问题的最优算法 11.2.3 多台机器排序问题的启发式算法
3
4
加工周期
时间
17
平行移动方式(续)
零件平行移动的加工周期 为:
18
平行顺序移动方式
特点:既保持一批零件顺序加工,有尽可能使相邻工 序加工时间平行进行。如图所示:

生产第十一章-制造业作业计划与控制

生产第十一章-制造业作业计划与控制
改进算法
*
工件号 1 2 3 4 5 6
ai 5 1 8 5 3 4
bi 7 2 2 4 7 4
*
四、作业排序方案的评价标准
1.工作流程时间 从工件可以开始加工至完工的时间,包括在各个机器之间的移动时间、等待时间、加工时间以及由于机器故障、部件无法得到等问题引起的延误时间等。 2. 加工周期 完成一组工作所需的全部时间。它是从第一个工件在第一台机器上开始加工时算起,到最后一个工件在最后一台机器上完工时为止所经过的时间。
3
6
9
9
12
12
3
机壳1
9
8
17
17
10
17
7
机壳5
17
12
29
29
22
29
7
机壳3
29
15
44
44
20
44
24
总数
102
120
18
38
平均数
20.4
3.6
7.6
平均在制品库存=102/44=2.32个 平均总库存=120/44=2.73个
SPT规则排序结果
顾客实际取货时间基于以下假设:顾客不会在预定取货时间之前来取货;如果有拖延发生,他们将在加工结束时马上取走。
12.5
0
操作1
A, 1.2
E,1.5
D,3.0
B,2.5
C,1.6
2.6
5.5
9.0
11
13.7
操作2
i
C
B
D
E
A
操作1
操作2
*
【例 题】
根据Johnson算法求以下8/2/F/Fmax问题的

第九章制造业的作业计划与控制

第九章制造业的作业计划与控制
2、关键零件法
3、CDS法
Campbell-Dudek-Smith 三人提出了一个启发式算法,简称CDS法。
他们把Johnson算法用于一般的n/m/P/Fmax问题,得到(m-1)个加工顺序,取其中优者。
第三节单件作业排序问题
一、问题概述
1、描述
n个零件在m台机器上进行作业,使加工时间最短的单件作业排序结果
加工周期是指第一个零件在第一台机器上开始加工到最后一个零件在最后一台机器上完成加工为止,所需要的时间
假设,n个零件的加工顺序为S=(S1,S2……,Sn)
Si为排在i位加工的零件代号
CkSi表示零件Si在机器Mk上的完工时间
PSik表示零件Si在Mk上的加工时间
k=1,2,3,……,m,i=1,2,3,……,n
内容结构:
9.19.3单件作业排序问题
本章重点:
两台机器的流水作业排序问题
三台机器的流水作业排序问题
本章难点:
三台机器的流水作业排序问题
本章教学进度:4课时
教学设计:
课程导入-银行叫号排队?
知识点引出-库存的作用?如何进行排序?
知识点讲解-排序的概念、流水作业排序、单件作业排序
排序的目标:
满足交货期
极小化提前期
极小化准备时间或成本
极小化在制品库存
极大化设备或劳动力的利用
四、排序问题的分类
五、排序问题的参数表示方法
六、假设条件
一个工件不能同时在几不同的机器上完成
工件在加工过程中采取平行移动方式
不允许中断:一个工件一旦开始加工,就必须一直进行到完工,不得中途停止插入其他工件
每道工序只在一台机器上完成
作业计划是安排零部件(作业、活动)的出产数量、设备及人工使用、投入时间及出产时间。
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当n个零件相同,则无排序问题。但不同 移动方式下的加工周期不同 三种典型的移动方式
顺序移动方式:一批零件全部加工完成后, 整批移动到下道工序加工
平行移动方式:单个零件加工完成后,立即 移动到下道工序加工
平行顺序移动方式:两者混合
14
顺序移动方式
工序 1 2
3 4
加工周期 顺序移动方式
时间
15
LWKR(least work remaining)选择余下加工时间最短 的工件
MOPNR(most operations remaining)选择余下工序数 最多的工件
RANDOM 随机挑选一个工件
Rush
Top Priority
31
11.3.3 三类启发式算法(续)
(2)随机抽样法
从全部能动计划或无延迟计划中随机抽样, 得出多个作业计划,从中取优。
3
4
加工周期
时间
17
平行移动方式(续)
T平
零件平行移动的加工周期 为:
m
T 平 t1 t 2 nt1 ... ntm ti (n 1)t1 i 1
18
平行顺序移动方式
特点:既保持一批零件顺序加工,有尽可能使相邻工 序加工时间平行进行。如图所示:
工序 1
2 3 4
加工 周期
时间
19
1. 将所有ai ≤ bi的工件按ai值不减的顺 序排成一个序列A; 2. 将ai>bi的工件按bi值不增的顺序排 成一个序列B; 3. 将A放到B之前,就构成了一个最优加 工顺序。
10
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算法(续) 举例
工件号 1 2 3 4
ai
5
1
85
bi
7
2
24
56
34 74
顺序移动方式(续)
ti
设零件批量为n(件),工序数目为m,一批零件 不计算工序间运输时间,只考虑加工时间,设其 加工的周期为T(分钟),零m件在i道工序的单件
工时T为 nt1 (n分t 2钟 /..件.n)tm , ni=1.t2i …n.
则该批零件的加工周期为:i1
16
平行移动方式
工序 1 2
1,1,1 1,2,3 1,3,2 D= 2,1,3 2,2,1 2,3,2
2
4
1
T=
3
4
5
22
11.3.2 两种作业计划的构成
符号说明
每安排一道工序称为一“步” {St}:t步之前已排序工序构成的部分作业计
划; {Ot}:t步可排序工序的集合; Tk为{Ot}中工序Ok的最早可能开始时间; T’k为{Ot}中工序Ok的最早可能完成时间。
由于每台机器都可能被分配了多项任务,而 这些任务受到加工路线的约束,就带来了零 件在机器上加工的顺序问题。
2
11.1作业计划问题的基本概念 (续)
有关的名词术语
编制作业计划或日程安排(Scheduling) 排序(Sequencing) 派工(Dispatching) 控制(Controlling) 赶工(Expediting) “调度”是作业计划编制后实施生产控制所采取的
2,3,2
6
2,3,2
Tk
T`k
T*
M*
Oj
0
2
2
M1
1,1,1
0
3
2
6
0
3
3
M3
2,1,3
3
7
7
M3
1,2,3
3
7
M1
7
8
3
7
7
M1
2,2,1
7
8
8
M2
1,3,2
7
12
8
13
13
M2
2,3,2
25
能动作业计划的甘特图
机器
1,1,1 2,2,1
M1
23
7
M2
1,3,2 2,3,2
78
13
M3
2,1,3
(4)将选定的工序Oj放入{St},从{Ot}中消去Oj,并 将Oj的紧后工序放入{Ot} ,使t=t+1.
(5)若还有未安排的工序,转步骤(2);否则, 停止。
27
无延迟作业计划的构成
t
{Ot}
1
1,1,1
2,1,3
2
1,2,3
2,1,3
3
1,2,3
2,2,1
4
1,3,2
2,2,1
5
1,3,2
一切行动,“编制作业计划”是加工制造发生之前 的活动
3
11.1作业计划问题的基本概念 (续)
“机器”,可以是工厂里的各种机床,也可以是维 修工人;可以是轮船要停靠的码头,也可以是电子 的计算机中央处理单元、存贮器和输入、输出单元。 一句话,表示“服务者”
“零件”代表“服务对象”。零件可以是单个零件, 也可以是一批相同的零件
第11章 制造业作业计划与控制
Scheduling and Controlling for Manufacturing
11.1 作业计划问题的基本概念 11.2 流水作业排序问题 11作业计划问题的基本概念
编制作业计划要解决的问题
编制作业计划实质上是要将资源分配给不同 的任务,按照既定的优化目标,确定各种资 源利用的时间问题。
1,2,3
3
7
0
时间
26
11.3.2 两种作业计划的构成 (续)
无延迟作业计划的构成
(1)设t=1,{S1}为空集,{O1}为各工件第一道工序 的集合。
(2)求T* = min{Tk},并求出T*所出现的机器M*。如 果M*有多台,则任选一台。
(3)从{Ot}中选出满足以下两个条件的工序Oj:需 要M*加工,且Tj=T* 。
38
注:曲线图的垂直段表示某天到达或完成的一个或 多个工件之间所包含的工作量;水平段表示相邻两 个到达或完成的任务之间的时间间隔。如果运输时 间不变,输入曲线与上道工序的输出曲线相对应。
39
11.4 生产作业控制(续)
控制规则
在一段较长的时间内(如数周)内,若工况稳定,输 入输出两条曲线可以近似地用两条直线来表示,其斜 率(平均生产率)等于平均在制品库存/平均通过时间 实际实践中,可以采用四个规则来调整输入、输出、 在制品库存和通过时间:
3. 顺序(Sa,C,Sb)即为所求顺序。
12
11.2.3 多台机器排序问题的 启发式 算法(续) 举例 C
工件i 1 2 3 4
Pi1
216 3
Pi2
482 9
Pi3
548 2
11 13 16 14
Sa (2,1)
Sb(4) 所求顺序: (2,1,3,4)
13
11.2.4 相同零件不同移动方 式下加工周期的计算
平行顺序移动方式(续)
平行顺序移动加工周期计算
T
平顺=n
m
ti
m 1
(n 1) ti
i 1
i 1
20
11.3 单件作业排序问题
11.3.1 问题的描述 11.3.2 两种作业计划的构成
11.3.3 求解一般n/m/G/Fmax问题的启发
式方法
21
11.3.1 问题的描述
加工描述矩阵D和加工时间矩阵T对应
对应工件应该尽可能往前排;若最短加工时 间出现在机器M2 上,则对应工件应该尽可 能往后排。
7
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算法(续)
然后从加工时间矩阵中划去已排序工件 的加工时间。若最短加工时间有多个, 则任挑一个。 (3)若所有工件都已排序,停止。否则, 转步骤(1)。
8
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算法
(4)将选定的工序Oj放入{St},从{Ot}中消去Oj,并 将Oj的紧后工序放入{Ot} ,使t=t+1.
(5)若还有未安排的工序,转步骤(2);否则, 停止。
24
能动作业计划的构成
t
{Ot}
1
1,1,1
2,1,3
2
1,2,3
2,1,3
3
1,2,3
2,2,1
4
1,3,2
2,2,1
5
1,3,2
23
11.3.2 两种作业计划的构成
能动作业计划的构成
(1)设t=1,{S1}为空集,{O1}为各工件第一道工序 的集合。
(2)求T* = min{T’k},并求出T*所出现的机器M*。 如果M*有多台,则任选一台。
(3)从{Ot}中选出满足以下两个条件的工序Oj:需 要M*加工,且Tj< T* 。
(续) I Ai
1
2
3
4
5
6
5
1
8
5
3
4
Bi
7
2
2
4
7
4
将工件2排在第1位 将工件3排在第6位 将工件5排在第2位 将工件6排在第3位 将工件4排在第5位 将工件1排在第4位
2
2
3
25
3
256
3
256
43
256143
最优加工顺序为S=(2,5,6,1,4,3), Fmax =28
9
11.2.2 两台机器排序问题的 最优算 法(续) Johnson算法的改进
2,3,2
6
1,3,2
Tk
T`k
T*
M*
Oj
0
2
0
M1
1,1,1
0
3
0
M3
2
6
0
3
0
M3
2,1,3
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