水渣规程工艺、操作、使用、安全、维护

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（一）嘉恒法炉渣粒化系统工艺说明：

嘉恒法炉渣粒化系统工艺流程：高炉溶渣经熔渣沟流入粒化塔内被冲制箱喷出的高压循环水水淬、粒化，然后落入粒化塔内冷却，后经水渣沟进入脱水系统进行渣水分离，水渣则由脱水器内的受渣流槽滑落至皮带机，通过皮带输送机把成品粒化渣直接送到储渣仓或堆放场地。

（二）工艺原理

1炉渣粒化

熔融状态的炉渣由熔渣沟经冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后由粒化塔出口进入水渣沟；渣水混合物经水渣沟进入脱水系统的渣水分配器中进行脱水工序。

2炉渣粒化后的脱水

渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中 1.0-6.3mm间隙的筛网实现渣水分离，成品粒化渣则留在筛斗中，水则透过筛网流入回水槽。随着脱水器的旋转，筛斗中的渣徐徐上升，达到顶部时落下来进入受料斗，通过受料斗下面出口落到皮带机上。

脱水器电机为变频调速电机，在生产时，可通过变频器实现全程变频调速。脱水器转速范围设定在0.2-1.4rpm。

在脱水过程中为防止细渣堵塞外筛网，对外筛网设置有气吹管路、水吹扫管路。

3高温蒸汽的集中排放

在脱水过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置引入粒化塔上部的烟囱，进行高空排放。

4循环供水

通过脱水器滤出的水，经回水管道进入沉淀池，在沉淀池间的溢流墙设有过滤隔网，经过滤沉淀后的水，进入吸水井后用循环水泵打到设备各用水点，如此循环使用。进入沉淀池的水中含有部分细渣，用渣浆泵提取到脱水器内进行渣水分离后排入皮带机。

由于在粒化过程中产生大量的蒸汽会带走一部分水分，粒化后的水渣也将带走一部分水，这些系统的耗水将通过补充水来补充。循环水池应设有液位计，液位计与补水阀门联锁以控制循环水池的水位。

5压缩空气供应

粒化系统需要0.5MPa压缩空气的供应，用于吹扫脱水器转鼓筛网，吹扫脱水器转鼓筛网压缩空气消耗量约为19Nm3/min。

（三）主体设备结构性能：

1嘉恒法炉渣粒化装置主体设备结构：

粒化装置设备结构见图。

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2 嘉恒法炉渣粒化系统主要设备作用及特点：

2.1水槽、集气管装配水槽、集气管分别是脱水过程中水和蒸汽的收集装置，水槽起收集脱水器过滤后的水的作用，集气管收集脱水过程中产生的蒸汽，蒸汽通过脱水器上部的集气管引入水渣槽的烟囱排放到大气中。

2.2脱水器

脱水器筒体为 V 字型筛斗结构，筛斗由内筛网、外筛网组成，过滤网采用不锈钢筛网。脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。筛斗结构合理，安装、维护方便。脱水装置由驱动装置、传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托辊、挡辊等组成。

脱水器筒体规格：①7000 mm M300 mm，脱水器采用变频调速，其调速范围 0.2〜

1.4rpm , YVP型变频调速电机，功率37kw,电压380V.

2.3横梁装配横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用。受料斗收集经脱水器脱水的成品渣，并导入皮带。其导料面采用耐磨结构，使其不受物料的磨损。

渣水分配器起将渣水均匀分配到缓冲箱内的作用；缓冲箱起减缓渣水与筛网接触之前的动能，减少转鼓的磨损，将渣水均布到脱水器筒体的通长宽度上的作用。

2.4电动润滑装置嘉恒法炉渣脱水装置润滑点均采用电动干油泵润滑，操作方便，运行

可靠。润滑

泵采用DRB9 — M365Z电动润滑泵，公称压力40MPa，额定给油量365mL/min，贮油桶容积100L。电机功率1.5kw，电压380V。输脂管采用高压胶管总成。润滑脂采用极压锂基润滑脂( GB7323-94 )。

润滑泵电机由机旁操作箱控制，并根据设备润滑情况手动操作。

第二章技术数据

(一) 工艺参数

嘉恒法炉渣粒化装置各项工艺参数见表2-1：

表2-1 工艺参数

（二）设备清单

嘉恒法炉渣粒化装置成套设备清单见表2-2

表2-2嘉恒法炉渣粒化装置设备清单

第三章操作规程

一）开机前的准备

1.检查各运转部位应无障碍物。

2.检查各处水嘴有无堵塞及磨损。

3.检查熔渣沟头形状、尺寸及相对冲制箱位置是否符合图纸要求。

4.检查脱水器各处筛板，应无堵塞、烧坏、磨漏现象，各筛板紧固螺栓应无松动，内

筛板托架各处焊缝应无开裂现象。

5.各岗位之间及与调度室之间的通讯正常、可靠。

6.检查各机旁操作箱转换开关是否指向“ 集中” 位置。

7.按设备点检规程定期点检设备，具体内容可参考下列各项：

（1）检查各部螺栓的紧固情况。

（2）检查各联节部位的联接情况。

（3）检查润滑脂分配器工作情况，并及时更换、填加润滑脂。

（4）检查各电动机、减速机情况。

（5）检查各路管道（包括水管、压缩空气管）是否畅通，有无破损及泄露，压力、流量是否满足设计要求。

（6）检查各控制阀门是否开关灵活、可靠，各阀门是否处于正确位置。

（7）检查各检测仪器是否灵敏无误。

（8）检查受料斗的磨损情况，并检查受料斗下料溜槽是否畅通无堵塞。

（9）检查销齿传动的啮合情况。

（10）检查各支撑辊、挡轮的磨损情况。

（11）检查各电器控制、执行元件是否正常、安全、可靠。

开机操作

1.开机前应按“ 开机前的准备工作” 中所列内容进行检查，确认具备开机条

件后方可开机。

2.开机前应保证集中控制室、熔渣沟沟头、脱水器下料斗、后续皮带运输机等岗位

上，必须有岗位工巡查。

3.接到开机信号后集中控制室人员按以下顺序操作：

※ 无特殊情况，每次出渣后各泵要轮换使用。

（ 1）通知各岗位准备开机。开机操作控制在出渣前 15 分钟。

粒化系统启动 ,顺序如下 :

启动皮带机一启动脱水器一启动脱水器空气吹扫T启动粒化冲渣水回路T 启动脱水器水清扫回路

（ 2）按要求填写《设备运转记录》。

4.在开机过程中，各岗位工要注意观察设备的运转情况，要注意观察各检测仪器的读

数显示，电流、电压、频率、温度、压力、流量等参数，应在设计许可范围内。发现异常情况要及时通知中控室并立即停机，由中控室通知高炉调度室采取紧急措施。

5.确信全套系统工作正常无故障后，即可进入生产监视调整阶段。

三）停机操作

1.接到高炉调度炉前已经堵口通知后，集中控制室人员通知其他各岗位人员准备停

机。

2.脱水器下料斗处皮带运输机上无料后，下料斗岗位工通知集中控制室停机。

3.集中控制室人员按以下顺序操作：

（1 ）全套系统空运转 5-10 分钟。

（2 ）通知其他各岗位人员准备停机。

（3）粒化装置连锁停机 ,顺序如下 :

关闭脱水器水清扫回路T 关闭粒化冲渣水回路T 关闭脱水器空气吹扫f关闭脱水器f关闭皮带机

（4 ）按要求填写《设备运转记录》。

4.各岗位工清理本岗位卫生包括：