铁水预处理脱硫工艺的探讨
KR法铁水预处理脱硫的生产实践浅析
211管理及其他M anagement and otherKR 法铁水预处理脱硫的生产实践浅析张振杰（南京钢铁股份有限公司板材事业部第一炼钢厂，江苏 南京 210035）摘 要：硫对于大部分钢种危害程度较高的一种元素，并且其通常情况下是以硫化物的形式存在于钢中。
在实际的应用过程中倘若钢内的硫含量过高，将会对钢材的加工以及使用方面造成极大程度的影响，因此对展开铁水预处理脱硫的意义重大。
本文主要针对南钢KR 机械搅拌法改造后铁水预处理脱硫的生产实践进行了有效的分析。
关键词：机械搅拌法；铁水；脱硫；生产中图分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）22-0211-2 收稿日期：2020-11作者简介：张振杰，男，生于1982年，汉族，河北衡水人，本科，工程师，研究方向：钢铁冶炼及其相关。
近些年来，铁水预处理脱硫技术得到了相对较快的发展，至今已出现了多种不同类型的工艺处理方法，然而在具体的应用过程中经常使用广泛的有喷吹法以及KR 搅拌法。
KR 搅拌法在进行铁水预处理脱硫的生产实践过程中消耗相对喷吹法较小，同时在处理的过程中有所产渣量相对较少，反应速度快和效率高等优势。
1 方案选型现阶段，铁水脱硫的主要手段在具体生产过程中经常采用的有以KR 法未代表的机械搅拌法以及喷吹法。
该两种脱硫方法在具体实践过程中，均有一定的优势与特点，从而使其能够在炼钢业内得到相对较为广的应用。
关于KR 法脱硫工艺与喷吹法脱硫工艺主要特点的比较。
（1）关于KR 脱硫法工艺由于其在脱硫的过程中动力条件相对较为充分因此该工艺具有相对较高的脱硫率，同时其重现性与稳定性相对较高。
然而因为喷吹脱硫工艺在具体的实施过程中其角度方面的制约还有脱硫剂不能下沉等方面因素的影响，在脱硫的过程中存在一定的死角区域，从而一定程度上影响铁水动力学条件，且经常出现回硫的情况以及对于脱硫剂的消耗相对较大等不足之处，由于该因素的存在使得喷吹脱硫工艺在重现性与稳定性方面与KR 脱硫法存在一定的差距。
铁水预处理的目的以及预处理工艺法
铁水预处理的目的以及预处理工艺法铁水预处理的目的铁水预处理是指铁水在进入转炉炼钢之前，为了去除某些有害成分或回收有益成分的处理过程。
针对炼钢而言，主要是使铁水中的硅、硫、磷含量降低到所要求的范围，以简化炼钢过程，提高钢材的质量。
在铁和钢的生产过程中，硫之所以成为主要脱除或控制的元素之一，是因为它对钢的性能有着多方面的影响。
(1)热脆：硫在铁液中以FeS形式存在，1600℃硫在铁液巾能无限溶解，但其溶解度随温度的降低而减小，在固态铁中的溶解度很小。
在钢液凝固过程中，低熔点(1193℃)的FeS将浓聚于液相中，并将与Fe形成低熔点共晶(988℃)，最后凝固时形成网状组够分布于铁晶粒周界上。
当钢在热加工的加热过程中，温度超过1100℃左右时，富集于晶界的低熔点硫化物将使晶界成脆性或熔融状态，在轧制或锻造时，即出现裂纹，这种现象称为“热脆”。
(2)疲劳断裂：钢材的疲劳断裂是由于使用过程中钢材内部显微裂纹不断扩展的结果。
当硫含量偏高时产生晶界裂纹，这就是由于硫高而导致疲劳断裂的原因。
(3)力学性能：硫化物夹杂对钢材力学性能的影响，主要是由于硫化物夹杂在钢材加工中易变成长条状和片状，因此使钢材横向抗拉强度及塑性大大下降，同时冲击韧性也下降。
(4)抗蚀、焊接和切削性能：钢中硫化物夹杂还会引起坑蚀现象。
在钢的焊接过程中，钢中的硫化锰夹杂能引起热撕裂。
硫对钢还有一种很好的影响，即它能改善钢的切削性能。
铁水预处理工艺方法铁水预处理是对炼钢用铁水进行脱硅、脱磷和脱硫处理(简称为“三脱”)，主要在出铁沟、鱼雷式混铁车、铁水包和混铁炉中进行。
铁水预处理工艺方法有：铁水沟连续处理法(铺撒法)、铁水罐喷吹法、机械搅拌法、专用炉法、摇包法、转鼓法、钟罩法以及喷雾法等。
铁水沟连续处理法：此法是一种最简易的铁水预处理方法，可分为上置法和喷吹法两种。
前者只需将预处理剂铺撒在铁水沟适当的位置，预处理剂即随铁水流下，靠铁流的搅动和冲击使预处理剂和铁水发生反应而脱出有关杂质元素;而后者则需在铁水沟上设置喷吹搅拌枪或喷粉枪，使预处理剂经喷吹搅拌强化与铁水的接触。
铁水预处理脱硫工艺流程
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铁水予脱硫
（3）铁水预脱硫反应热力学和动力学
4 ○今后的发展方向 因其技术基本已经成熟，脱硫剂也有一定的经验，但经济效益 还有潜力可挖。 (a) 降低脱硫剂成本（研究成本低的、效率高的脱硫剂；复合 脱硫剂的配比、及如方法、搅拌方法、提高脱硫剂利用律；研究脱 硫渣与铁水分离问题，减少铁损） (b) 脱硫用耐火材料的寿命； (c) 脱硫渣的应用、处理； (d) 环境污染的改善； (e) 更经济有效的脱硫方法。 (c) 载气 氮气、或空气，空气含氧，使铁水中氧势高，不太好。但目前 宣钢都用其这样成本低，每公斤空气能带 100 ㎏粉，用空气省气， 再者目前新政策，铁水含硅量降低不降价，所以用空气还可脱硅进 行热补偿。宝钢主张用空气。
低硫钢用铁 水
1 ○铁水有喷溅 2 ○脱硫效率低
（3）铁水预脱硫反应热力学和动力学
1 ○CaC2 脱硫反应热力学和动力学 （a）CaC2 的脱硫能力及反应动力学：从化学反应热力学计算 CaC2 脱硫的铁水残 余含硫量，可用残余含硫量表示 CaC2 的脱硫能力。 CaC2（s）+[S]= CaS+2[O]饱和（2—1）
4 ○稳定转炉生产，提高改善转炉技术经济指标，提高钢水质量。 转炉η s 通常的有 50%左右，只能采取造高碱度，大渣量或多次造渣。 用高硫铁水炼钢或用一般铁水炼低碳钢，从而增加了造渣材料消耗， 延长了冶炼时间，降低了金属收得率和炉衬寿命。 而且高炉生产炉腹、炉缸渣皮周期性脱落造成铁水化学成分周 期性变化，不利于转炉生产稳定。采用炉外脱硫，即可减小这个影 响。 5 ○ 铁水的脱硫条件比钢水好。铁水中[C]、[Si]、[P]等元素含 量较高，增加硫的活度系数，有利于脱硫。铁水中含[O]低，硫的分 配比大。 6 ○可炼成低硫钢，提高产品竞争力。 7 ○能够改善连续坯质量，减少枝晶偏析造成的铸坯裂纹。 可见，铁水炉外预脱硫处理不仅经济上是合算的，而且在技术 上也是合理的。
KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨
KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨摘要：介绍了KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理、该工艺的优、缺点及影响脱硫效果的因素，对喷吹和KR脱硫工艺进行了比较，为铁水脱硫装置的选择提供借鉴。
关键词：铁水预处理；脱硫；搅拌；喷吹前言铁水预处理已成为现代化的炼钢生产工艺：铁水预处理—复吹转炉—炉外精炼—全连铸和热装热送．当下用户对钢材质量要求越来越苛刻，一般要求钢中的硫含量控制在0.015%以下，有的甚至要求达到“双零”的超低硫水平，而且考虑到减轻转炉的冶炼任务和减少转炉消耗指标，使各冶炼设备的任务更加单一化、专业化，发挥各自的特长，因此近年来国内新建转炉钢厂都配备了铁水脱硫装置，老厂则经过改造配备了脱硫装置．搅拌法作为一种主流脱硫工艺，在国内许多钢厂得到了很好应用．1搅拌脱硫工艺1．1搅拌脱硫工艺在国内的发展KR搅拌法是日本新日铁广烟制铁所于1965年用于工业生产的铁水炉外脱硫技术［1］，早在1976年武钢二炼钢就从日本新日铁引进了国内第一台搅拌法脱硫装置，单罐处理能力为70～80t，处理周期约85min，采用CaC2基作为脱硫剂，由于当时该套装置的消耗指标及运行成本均较高，处理周期长，所以并没有在国内得到广泛推广．随着时间的推移，搅拌法脱硫工艺经过近二十年的发展，已形成为一种成熟稳定的脱硫工艺，无论消耗指标、运行成本还是处理周期都大大降低．2000年武钢二炼钢在消化了第一套搅拌法脱硫工艺的基础上，联合原武汉钢铁研究设计总院自主设计和建造了第二套搅拌脱硫装置．2001年宝钢集团一钢公司从日本川崎重工引进两套150t搅拌脱硫装置，2002年原武汉钢铁研究设计总院又在昆钢建造了两套55t的搅拌脱硫装置，2003年原上海冶金设计研究院在宝钢集团上钢三厂建造了两套40t的搅拌脱硫装置．2007年在武钢新二炼钢新建两套200t、马钢四炼钢新建两套300t搅拌脱硫装置．韶钢新一钢工程在建两套130t搅拌脱硫装置，这样在国内已形成了300t、200t、150t、130t、80t、55t、40t的搅拌脱硫大、中、小系列．1． 2 搅拌法脱硫工艺的原理所谓搅拌法脱硫工艺，是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入到有一定量铁水的铁水罐中旋转，使铁水形成漩涡，然后将经过称量好的脱硫剂通过振动给料(或旋转给料器)加入到旋转的铁水中．脱硫剂进入铁水罐后，迅速被漩涡卷入铁水中，在不断的搅拌过程中与铁水中的硫充分反应，从而脱硫的．影响脱硫速度的因素主要有二，一为脱硫剂种类，二为动力学条件．研究证明，动力学条件的影响大于脱硫剂种类的影响，搅拌速度高达 120r/min，铁水充分旋转，获得了良好的冶金动力学条件，投入的脱硫剂能够充分的反应，因此脱硫效率高达 95%以上．目前搅拌法脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，再配入少许萤石、铝渣作为助熔剂．当铁水中的硅含量在0. 05!以上时，脱硫反应为: 反应生成的CO 气体对铁水起到搅拌作用，更加快了脱硫反应的进行．因为高炉铁水中的硅含量一般均大于0. 05%，因此脱硫反应均为(1)式．在反应式(1)中生成的Ca 2 SiO 4 层将石灰颗粒包住，此层质地紧密，且熔点高，阻碍了铁水中的硫透过它向深部扩散，使脱硫速度变缓，且生成的致密层包住新加入的石灰，增加了石灰的消耗，因此向脱硫剂中配入萤石等助熔剂，生成低熔点物质，从而使铁水中的硫进一步与石灰反应，能提高脱硫效率约 20%［2］．由于降低氧势可以提高脱硫效率，因此部分钢厂向铁水中加入铝渣，通过铝脱氧来降低氧势［3］．1． 3 搅拌法脱硫工艺的优缺点1． 3． 1 搅拌法脱硫工艺的优点1) 脱硫效率高而稳定搅拌法脱硫工艺由于其良好的动力学条件及重现性，使脱硫效率高而稳定，且回硫少，国内某厂，采用搅拌法一个班处理了8 炉铁水，7 炉达到0. 001%，一炉为0. 002%，而采用石灰加镁粉的喷吹法则较难达到这个水平，且回硫情况较严重［4］．2) 脱硫剂搅拌法采用石灰基脱硫剂，运输与储存无需特殊措施，镁基喷吹法脱硫工艺所用镁粉需钝化处理，且运输和储存需有防护措施．3) 运行成本无论是喷吹工艺还是搅拌工艺，主要运行成本为脱硫剂和耐材．搅拌装置的搅拌头经过多年的改进，寿命已经大大提高，目前通常大于250 炉，在武钢高达500 多炉，而喷吹法喷枪的寿命通常在60 多炉;搅拌装置采用石灰基的脱硫剂，来源广泛，价格低廉，而镁基脱硫剂价格很高，且受市场的波动影响较大，通过对国内某厂生产数据的分析，在铁水终点硫≤0. 005%时，搅拌法比喷吹法运行成本低，而当铁水终点硫＞ 0. 005%，喷吹法比搅拌法运行成本低．1． 3． 2 搅拌法脱硫工艺的缺点1) 设备较大，占用面积较多．2) 一次性投资较大．3) 铁水的温降较大．4) 铁损较大．5) 处理周期较长．1． 4 影响搅拌法脱硫效率的因素影响搅拌法脱硫效果的主要因素如下．1) 在进行搅拌脱硫之前，铁水液面上的渣子不能太多，否则将会影响脱硫剂的充分反应．因此在搅拌脱硫之前需进行前扒渣，以扒除70%的渣量为宜，或者采用已成熟的捞渣工艺，韶钢KR 脱硫装置中选用了山东烟台的新型捞渣装置．2) 搅拌桨的转速不能太低，否则达不到良好的动力学条件，脱硫效率降低．通常搅拌作业时的正常转速为 100 ～120 r/s，随着搅拌头的损耗，可适当提高搅拌桨的转速，以保证良好的动力学条件．3) 脱硫剂必须是粉剂，以增加反应面积，使铁水中的硫与石灰充分接触．如果脱硫剂颗粒太大，则脱硫剂无法充分反应，且增加了单耗，直接影响脱硫效果．通常要求脱硫剂＜3 mm．4)脱硫剂主要成分是石灰，因此石灰的质量对脱硫效果影响非常大，主要是石灰中的 CaO 含量、石灰的活性度及石灰中的硫含量．5) 搅拌桨的插入深度要适当，插入深度过深或过浅都会直接影响到脱硫效果，过浅，搅拌时喷溅严重，且铁水罐内下部铁水搅动效果差;过深，则上部的铁水搅动较差．2 搅拌法与喷吹法比较2． 1 脱硫工艺比较两种脱硫工艺的比较见表 1．2． 2 脱硫运行成本估算比较脱硫运行成本估算的比较见表 2．2． 3 两种脱硫方法的分析评价通过对两种脱硫工艺的脱硫效果和运行成本综合比较，可见搅拌法在深脱硫和总成本方面优势突出．对于大中钢铁企业，从长远考虑并结合生产实际，KR 搅拌法铁水预脱硫应是更具有深远价值的选择．3 结论搅拌法脱硫工艺作为一种高效，低成本的脱硫工艺在国内外已得到广泛推广，在国内已经形成由小到大的系列产品．尽管搅拌脱硫设备的一次性投资较大，但脱硫效果好，运行成本低，收回投资快．因此搅拌法脱硫将成为今后的一种主流脱硫工艺，得到更广泛的推广，并有向三脱处理工艺演化的趋势．。
一炼钢铁水预处理脱硫过程影响因素分析
铁水炉外脱硫技术从 ２ ０世纪 ３ ０ 年代开始应
用， ６ ０年 代蓬 勃发 展至 今 ， 约 有六 大 类 １ ６种 处 理 方法 ， 即摇 动法 、 机械 搅拌 法 、 吹气搅 拌 法 、 镁 系脱
对脱 硫 系统进 行升 级改 造 ， 增 加 了一套 脱硫装 置 ， 采用 “ 二对三” 模式 ， 脱硫作业 率提高 到 ９ ５ ％ 以 上 。一炼 钢脱 硫喷 吹系 统见 图 １ 。
Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｎ Ｉ ｎ ｌ ｆ ｕ ｅ ｎ ｃ ｉ ｎ ｇ Ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｏ ｆ Ｄ ｅ ｓ ｕ ｌ ｐ ｈ ｕ ｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ０ ｎ Ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｈｏ ｔ Ｍｅ ｔ ａ ｌ
表 ４ 参数 设置 前后 脱硫 粉剂 消耗 指标
２ ． ３ 初始 硫含 量对 脱硫 剂效 率 的影 响
度较 快 。随着 硫 含量 的 降低 ， 溶 解 的镁 占镁 量 的 比例 越来 越大 。从 铁 水 温 度 与脱 硫 剂 效 率 Ｋｓ 的 散点 图 （ 见图 ３ ） 可 以看 出 ， 由于铁 水 温度 高 时 ， 在
脱硫 前铁 水 的成分 见 表 ２ 。 由于镁 脱 硫是 在 气一 液界 面上 进行 ， 镁 进 入铁 水 会 发 生 气 化 。如
个工位可以同时安排铁水包的座包 ， 从 而有效
减少 了非 作 业 时 间， 但 是 作 业 率 只有 ６ ０ ％ ～ ７ ０ ％ 。２ ０ ０ ９年 ， 因 品种 开 发 和 产 能 提 升 的 需 要 ，
铁水预处理喷吹法和搅拌法脱硫分析
ABSTRACT The desulphurization mechanics of hot metal injection and stirring are introduced. The desul2 phurization lim it of injected w ith M g and M g /CaO or stirred with CaO is theoretically calculated. The desulphuriza2 tion capability of every system is 10 - 4 % , 10 - 7 % , 10 - 3 % quantitative rank. The effects of desulphurization and the advantages and disadvantages between injection method and stirring method are compared, in order to guide the steel company choosing suitable desulphurization methods according to their actual situation.
溶解速度 ,提高铁液中镁的溶解度是关系到镁脱硫效果
的关键 。
M gS(g) + [O ] =M gO ( s) + [ S ] ΔG0
= - 210900 + 39. 6T, J /mol
(4)
在冶金温度下 ,镁的各种化合物的稳定性大小顺序 依次为 : M gO、M gS、M gC。式 (4)中 ΔG0 总小于零 ,意味着
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冯京跃等 :铁水预处理喷吹法和搅拌法脱硫浅析
铁水预处理脱硫的热力学条件
铁水预处理脱硫的热力学条件以铁水预处理脱硫的热力学条件为标题，我们来探讨一下在这个过程中的一些重要热力学条件。
铁水预处理脱硫是指在铁水冶炼过程中，通过加入适量的脱硫剂，使铁水中的硫含量降低到规定的范围内。
这一过程在保证铁水质量的同时，也对热力学条件有一定要求。
铁水预处理脱硫的热力学条件之一是温度。
在铁水预处理脱硫过程中，温度的选择对反应的进行有着重要影响。
通常情况下，高温有利于脱硫反应的进行。
因为高温可以提高反应速率，增加反应的活性。
但是过高的温度也会导致过多的热量损失，增加能源消耗。
因此，在选择温度时需要在脱硫效果和能源消耗之间进行平衡。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括氧气含量。
氧气是铁水预处理脱硫反应中的重要参与物质，它可以与脱硫剂中的硫反应生成气体SO2，并通过气体逸出的方式将硫从铁水中去除。
因此，适量的氧气含量对于脱硫反应的进行至关重要。
过低的氧气含量会导致脱硫反应的进行受限，而过高的氧气含量则会增加能源消耗和气体处理的成本。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括脱硫剂的选择。
脱硫剂是铁水预处理脱硫中的关键因素，它可以与铁水中的硫反应生成易挥发的化合物，从而实现脱硫的目的。
常用的脱硫剂有碳酸钙、氧化钙等。
在选择脱硫剂时，需要考虑脱硫剂的稳定性、反应活性以及成本等因素。
合理选择脱硫剂可以提高脱硫效果，降低成本。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括反应时间。
反应时间是指脱硫反应进行的时间长度。
脱硫反应的进行需要一定的时间来完成，过短的反应时间会导致脱硫效果不理想，而过长的反应时间则会增加生产周期和能源消耗。
因此，在实际操作中需要合理控制反应时间，以达到脱硫效果最佳化。
铁水预处理脱硫的热力学条件包括温度、氧气含量、脱硫剂选择和反应时间等因素。
在实际操作中，需要根据具体情况合理选择这些条件，以达到脱硫效果最佳化的目标。
同时，也需要在脱硫过程中平衡脱硫效果和能源消耗之间的关系，以提高生产效率和降低成本。
通过科学合理地控制这些热力学条件，可以实现铁水预处理脱硫的高效、稳定和可持续发展。
铁水预处理工艺方法及原理
铁水预处理工艺方法及原理铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。
常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。
（1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3）或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。
该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染大、恢硫多。
已基本不用。
（2）铁水罐内喷吹法：如右图所示：在送去转炉的铁路线上设立喷吹脱硫站，喷枪的铁管外复合有耐火材料浇注料，可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。
由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂：a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到一定程度，就会堵塞喷吹系统）。
优点：成本较低、脱硫效率较高。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成）。
优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石灰粉较易耙渣。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改为氮气）。
金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条件更好，脱硫率很高。
优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水温降很小、脱硫渣量很小。
缺点：成本高。
d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。
优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣量较小、成本较低且可调。
缺点：喷吹设备投资较大、操作较复杂。
铁水预脱硫工艺探讨
Ｏ 引 言
铁 水 预 处 理 技 术 作 为 提 升 钢 铁 产 品 质 量 和 发 展 品种 的 重 要 条 件 之 一 ， 水 预 处 理 技 术 是 发 展 洁 净 钢 的必 由之 路 。 在 钢 铁 工 业 发 达 国 铁
用 纯 Ｍｇ 而 与 其 他 材 料 混 合 一 起 喷 入 ， ， 目前 多 与 Ｃ ０一 起 混 合 后 作 成 ａ 混合脱硫剂 。 ２ Ｍｇ的 价 格 昂贵 ， 因 Ｍｇ 合脱 硫 剂 只 要 配 比 合 适 ． 会 使 其 ） 但 混 也 用量少 ， 而且 铁 水 温 降 小 ， 量 少 ， 损 也 少 等 特 点 ， 综 合 成 本 也 不 渣 铁 其 定 高 ， 且 由于 用 量 少 ， 理 周 期 也 短 ， 高 节 奏 的 转 炉 也 是 有 利 而 处 对 的， 因此 Ｍｇ脱 硫 剂 已 越 来 越 多 被 采 用 。
图 １ ：
１ 常 用 脱 硫 剂 及 脱 硫 反 应
ｌ１ 常 用 脱 硫 剂 ＿ 经 过 长 期 的生 产 实践 ， 目前 主要 的 铁水 脱 硫 剂 有 ：
Ｃ ａ系 ： 电石粉（ ａ ２、 Ｃ Ｃ ）石灰 （ ａ 、 Ｃ Ｏ） 石灰石 （ａ Ｏ ） Ｃ Ｃ 等；
Ｍｇ系 ： 属 Ｍｇ粉 ： 金
方便 。
图１ Ｋ Ｒ搅 拌 法脱 硫
武钢二炼钢 ＫＲ法是 利用机械 搅拌作用 使脱硫剂 与铁水 混匀达 到 脱 硫 目的 ， 此 ， 硫 剂 利 用 率 高 ， 因 脱 消耗 较 低 ， 目前 武 钢 二 炼 钢 Ｋ Ｒ
铁 水 脱 硫 的 脱 硫 剂 消 耗 达 到 ５０ ｇ ｔ ｅＣ Ｏ基 ）左 右 ． 拌 器 寿 命 达 ． ／． （ａ ｋ Ｆ 搅
Ｎ ａ系 ： 打 （ ａＣ ３。 苏 Ｎ ￣Ｏ ） １ 脱 硫 剂 的反 应 特点 ． ２
铁水预处理脱硫工艺流程
铁水预处理脱硫工艺流程铁水预处理脱硫可是钢铁生产里相当重要的一个环节呢，今天咱就来唠唠它的工艺流程。
一、铁水脱硫的重要性。
铁水里要是含硫量太高呀，那可不得了。
这会让钢铁的质量变得很差劲。
比如说，会让钢铁变得很脆，就像那种一掰就断的小饼干似的，在使用的时候就特别容易出问题。
所以呀，必须得把铁水里的硫给处理掉，这样才能炼出好的钢铁。
二、预处理的准备工作。
在进行脱硫之前呢，得先把铁水准备好。
这铁水可是滚烫滚烫的，就像一锅煮沸了的超级热的粥。
要把铁水从高炉里运到专门进行脱硫处理的地方。
这个运输过程也得小心翼翼的，不然铁水洒出来，那可就像火山爆发一样恐怖啦。
而且呀，要对铁水的温度、重量这些数据都有个大概的了解，就像要了解自己的小宠物的习性一样，这样才能更好地进行后续的脱硫操作。
三、脱硫剂的选择。
说到脱硫，那就离不开脱硫剂啦。
常见的脱硫剂有石灰、镁粉这些。
石灰呢，就像一个踏实的小助手，价格比较便宜，用起来也比较方便。
镁粉呢，就像一个效率超高的小超人，脱硫的效果那是相当的好。
不过镁粉的价格就稍微贵一些啦。
在选择脱硫剂的时候呀，要根据铁水的具体情况来决定。
如果铁水含硫量不是特别高，石灰可能就够用了；要是含硫量比较高，可能就得请出镁粉这个小超人来帮忙啦。
四、脱硫的操作方式。
脱硫的操作方式有好几种呢。
有一种是喷吹法，就像给铁水吹泡泡一样。
把脱硫剂通过喷枪喷到铁水里，然后脱硫剂就会和铁水里的硫发生反应，就像两个小伙伴见面互相打招呼然后就手拉手一起走啦，这样硫就被带走了。
还有一种是搅拌法，就像拿个大勺子在铁水里搅啊搅。
在铁水里放入脱硫剂之后，用搅拌器搅拌铁水，让脱硫剂和硫充分接触，然后把硫除掉。
这两种方法都有各自的优缺点，不同的钢厂可能会根据自己的设备、成本这些因素来选择合适的方法。
五、脱硫后的检测。
脱硫完成之后呀，可不能就这么算了。
还得检测一下铁水的含硫量到底降低到了多少。
这个检测就像给铁水做个小体检一样。
如果含硫量达到了标准，那就可以把铁水送去下一道工序啦。
铁水预处理脱硫分析
铁水预处理脱硫分析【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。
，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。
本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。
【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法1、铁水预处理发展概况西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。
国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。
1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。
武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。
近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。
新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。
近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点：铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。
脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。
以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。
大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。
如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。
在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。
如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。
我国在早期引进国外先进技术的基础上改进的自主知识产权开发技术也在发挥着作用。
铁水预处理脱硫的优点
第一节铁水预脱硫的概念和优点铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。
广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V 等。
铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。
铁水脱硫的主要优点如下：1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。
3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、16.9和6.1倍。
6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。
采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。
因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。
早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。
也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。
之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。
第二节常用脱硫剂及脱硫指标一、常用脱硫剂经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有：Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等Mg系：金属Mg粉Na系：苏打（Na2CO3）二、常用脱硫剂反应特点1.电石粉碳化钙脱硫反应为用CaC2脱硫有如下特点：1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。
镁基脱硫剂铁水预处理的研究的开题报告
镁基脱硫剂铁水预处理的研究的开题报告题目：镁基脱硫剂铁水预处理的研究一、研究背景及意义铁水中含有大量的硫元素，这些硫元素会影响铁的性能和质量，降低铁的市场竞争力。
为了降低硫含量，一般采用添加脱硫剂的方法进行脱硫处理。
目前市场上主要采用的脱硫剂是钙基和镁基脱硫剂。
相比钙基脱硫剂，镁基脱硫剂具有脱硫效率高、成本低等优点。
因此，研究镁基脱硫剂的铁水预处理技术具有非常重要的意义。
二、研究目的本研究旨在探究镁基脱硫剂的铁水预处理技术，明确其脱硫效率、使用成本、操作方法等方面的特点，对其进行比较分析，并对该技术的应用前景与发展趋势进行预测。
三、研究内容1、镁基脱硫剂的理论研究2、镁基脱硫剂的制备工艺研究3、铁水预处理试验方案与实验室试验4、试验结果的统计与分析5、镁基脱硫剂的成本分析四、研究方法1、文献资料法2、实验法3、数据统计与分析五、研究进度安排第1-2周：查阅相关文献资料，了解镁基脱硫剂的理论和应用第3-4周：设计试验方案，制备镁基脱硫剂，并检测其脱硫能力第5-8周：进行实验，记录数据，对实验结果进行分析与统计第9-10周：论文撰写，完善实验数据第11-12周：初步答辩和修改六、预期成果通过本研究，预计可以得到以下成果：1、明确镁基脱硫剂的优缺点和使用成本2、掌握铁水预处理技术，提高铁水脱硫效率3、为实际应用提供技术支持和数据支持4、结合实际情况，推动铁水质量的提高，促进铁合金行业的发展七、参考文献1. 庞心怡. 镁基脱硫剂的应用研究[J]. 硅酸盐企业, 2018, 33(6): 100-103.2. 李强. 镁基脱硫剂的研究与应用现状[J].航空材料学报, 2019,39(5): 39-43.3. 王卓，刘迎军，张明.镁基脱硫剂的制备技术及其在铁水脱硫中的应用研究[J]. 高校化学工程学报，2016,30(1): 34-39.。
铁水脱硫工艺及原理
铁水脱硫工艺及原理
在钢铁生产过程中，铁水中常常含有大量的硫元素，如果不对其
进行处理，将会严重影响钢材的质量，并产生环境污染。
因此，铁水
脱硫工艺显得尤为重要。
铁水脱硫技术常用的方法有物理吸附、化学吸收和反应脱硫三种。
其中，反应脱硫是最常用的方法，其原理是在高温下向铁水中注入适
量的脱硫剂，将其中的硫元素与脱硫剂反应生成易挥发的化合物，从
而实现铁水的脱硫。
在具体操作过程中，反应脱硫有不同的工艺路线。
常用的有氧化
脱硫法、灰吹脱硫法、氧气喷吹净化法、转炉脱硫法、高炉脱硫法等。
这些方法各有优缺点，不同的工艺路线也需要根据实际情况进行调整
和选择。
以高炉脱硫法为例，其主要步骤如下：首先，在高炉炉料与渣铁
层之间设置喷吹口，然后在热风炉中加热脱硫剂，使其能够与硫元素
发生反应后喷入高炉中。
脱硫过程中，随着煤气的上升，脱硫剂被分
布在高炉内，进而与炉料和渣铁层中的铁水进行接触反应。
这样，硫
元素就能够被有效地吸附和转化为易挥发的化合物，大大降低了铁水
中硫的含量。
除了反应脱硫，还有物理吸附脱硫，也就是利用硫元素与特定物
质表面间的亲和力将硫元素吸附到物质表面进行除去。
化学吸收脱硫，
则是将脱硫剂直接注入铁水中，利用其与硫元素发生化学反应生成易挥发化合物的原理进行脱硫。
总体来说，不同于其它行业，钢铁厂的铁水脱硫技术直接关系到钢材质量、环境保护和生产成本等方面，对于钢铁企业来说。
因此，对于铁水脱硫工艺的研究和运用有着极其重要的指导意义。
铁水脱硫理论
铁水脱硫理论、生产知识培训之一1、铁水脱硫的意义硫对绝大部分钢种都是非常有害的，降低钢中的硫含量，有利于提高钢的机械、工艺等性能，以满足市场需要。
在铁水中进行脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段。
2、什么是铁水预处理？铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。
3、铁水脱硫的优点：(1)铁水中碳、硅等元素含量高，氧含量低，有利于脱硫。
(2)脱硫剂利用率高，脱硫效率高，脱硫速度快。
(3)提高炼铁和炼钢的生产能力，节约工序能耗，降低成本。
(4)提高了钢铁企业钢材的综合经济效益。
4、铁水脱硫的主要方法有哪些有(1)投入法(2)铁水容器搅拌脱硫法(3)采用搅拌器的机械搅拌法(4)喷吹法5、KR搅拌脱硫法有哪些优、缺点？KR脱硫搅拌能力强，可将铁水硫含量脱至很低，缺点是设备复杂，铁水温降大。
6、简叙KR搅拌脱硫的方法：KR搅拌脱硫，是采用一个浇筑有耐火材料外衬的十字搅拌器，插入到铁水罐中进行旋转搅拌，使铁水产生旋涡，将投入到铁水液面的脱硫剂卷入并与铁水充分混合发生脱硫反应。
7、铁水脱硫常用的脱硫剂有哪些？生产中，铁水脱硫常用的脱硫剂有电石粉（CaC2）、石灰粉（CaO）、石灰石粉（CaCO3）、苏打粉（Na2CO3）、金属镁等。
8、CaC2脱硫剂有哪些优点？(1)有很强的脱硫能力(2)铁水温降小(3)不易回硫(4)对铁水容器的耐火材料衬浸蚀较轻9、CaC2脱硫剂有哪些缺点？(1)易燃易爆,运输储存困难(2)加工生产能耗高,价格贵(3)对环境产生污染10、用CaC2 脱硫，其脱硫反应是放热反应还是吸热反应？其脱硫反应是放热反应。
11、CaC2脱硫剂极易吸潮，并产生乙炔气体（C2H2）。
12、CaC2脱硫剂安全使用要点：(1)乙炔浓度控制在0.5%以下(2)氮气露点低于-10°C。
(3)设备系统发生CaC2泄漏，要立即联系修复。
(4)泄漏CaC2要及时清理。
(5)储料间严禁水，火。
铁水预处理脱硫合理工艺方案的研发
• 在1972-1973年间，在部分完成上述要求和采用 带汽化室喷枪的条件下，亚速钢厂，扎波罗热钢 厂及伊里奇钢厂的脱硫站进行了重新装备并转入 到只用颗粒镁作业[4，6]。这一改造降低了脱硫 剂耗量，提高了镁的利用率，降低了处理损失， 提高了处理能力，降减低了脱硫成本[4、5]。取 得的巨大积极成果成为在乌克兰、俄罗斯和芬兰 等国钢铁企业（计有亚速钢厂，克里沃罗格钢厂， 自由之鹰钢厂，拉赫斯基冶炼厂，НЛМК厂等） 建造新的高产能颗粒镁铁水脱硫站并使之投入运 行的基础。
• 在铁水包平均容量为75-120t，采用带汽化室的 喷枪喷吹颗粒镁的情况下，镁单耗与铁水中初始 硫和终点硫之间的关系见图4，从图4可见，铁水 除硫要消耗的镁量是相当少的，这是因为镁的利 用率高及与硫结合的镁耗小（见表1）。 • 该喷吹工艺用于小容量铁水包（小于65t铁水） 时须采用另外的处理参数，给镁强度通常不超过 7kg/min。
铁水预处理脱硫合理工艺 方案的研发
• 上个世纪70年以代以前铁水预处理脱硫过程主要以利用非镁脱硫 剂为基础，如石灰粉，电石粉，苏打灰及这些物料的不同混合物。 这些方法的工业应用显露出一系列缺点，主要有： • 1、脱硫剂耗量大（6-20kg/t铁）； • 2、生成渣量大（直达10-40kg/t铁）； • 3、新生成渣裹铁造成铁损大（平均裹铁量为渣量的45%）； • 4、深脱硫的可能性有限； • 5、脱硫过程长（通常大于10分钟）； • 6、脱硫结果不够稳定； • 7、对生态及水域的负面影响大； • 8、工业规模脱硫费用大。 • 以上所述正是各国冶金工作者积极寻找更为完善的铁水预处理脱 硫方法的原因。
qMg, кг/т1,2
1,0
0,002% 0,005%
0,8
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铁水预脱硫工艺的探讨
摘要：本文重点讨论铁水预处理中脱硫工艺的方法及特点，为国内各个钢厂选择合理有效的工艺，提高铁水质量，增加市场竞争力提供重要的参考信息。
关键词：铁水预处理脱硫剂搅拌法喷吹法扒渣
1 前言
铁水预脱硫工艺是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理，它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。
对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金综合效益起着重要作用，是不可缺少的工序。
国内昆钢通过铁水预处理脱硫工艺，铁水中的含硫量从110多个降为15个（含硫量0.001%称为1个硫），使钢材的内在质量得到了提升，明显增加了市场竞争力和经济效益。
2 铁水预脱硫的必要性
钢的很多性能都受含硫量及其在钢中形成的硫化物夹的杂物理和化学影响，硫化物—硫化锰夹杂在热轧温度下很容易变形，成为延伸性夹杂，引起钢性能各向异性。
除易切削钢外，硫是影响钢质量和性能主要有害元素，影响钢的加工性能和使用性能。
普通钢：特别是连铸坯内部裂纹和表面质量均与[S]有关，要求[S]≤0.02%；低硫钢：结构钢为实现均匀机械性能，减少各相异性，则要求[S]≤0.011%；极低硫钢：石油和天然气输送管线、海上采油平台、厚船板和航空用钢等要求有更好均匀机械性能和更高冲击韧性，而硅钢要求有良好的磁性，薄钢板则要求良好深冲性能等，都要求[S]≤0.005%。
铁水中硫主要来自加入高炉的焦炭、煤粉和矿石等，高炉内脱硫必须通过增加渣量、提高炉渣碱度和炉温来降低铁水硫含量值，高碱度会增加铁水硅含量，消耗额外热量，导致炼钢石灰耗量增加，对炼钢带来一系列问题，同时降低金属收得率。
所以，一般情况下高炉采用低碱度操作，可以显著降低焦比，减少渣量，降低铁水温度和硅含量，使高炉产量增加。
但产出的铁水含硫较高，如果转炉采用高硫铁水冶炼低硫钢，势必采用造碱度渣，并经多次扒渣、再造渣操作，这样势必带来许多不利影响，严重影响钢的质量，降低炉龄，不能把硫降到较低水平。
所以，只有采用低硫铁水炼钢才能提高钢的质量和各项技术经济指标，降低炼钢成本。
而铁水预脱硫处理是获得低硫铁水有效途径，已被公认为脱硫过程的最佳工艺。
3 铁水预脱硫的原理及脱硫剂
3 .1铁水预脱硫的原理
铁水预脱硫基本原理是利用与硫亲和力比铁大的元素化合物（俗称脱硫剂），加入铁水夺取硫化铁中的硫，使之转变更稳定、不溶于铁水而溶于熔渣的硫化物而加以去除。
3 .2脱硫剂
铁水脱硫剂的种类通常有四种：氧化物脱硫剂、碳化物脱硫剂、碳酸盐脱硫剂和镁基脱硫剂。
氧化物脱硫剂以CaO为主，优点是使用安全，操作简单，价格便宜。
但磨细的石灰易吸水，生成的炉渣带走大量的铁。
同时该反应需要在高温条件下进行，所以使得铁损大，温降大，脱硫剂耗量大。
碳化物脱硫剂以电石粉(CaC2)为主，其优点是温度高和硫含量高时，脱效率高；但铁水温度降到1300℃以下时，脱硫效率很低。
萤石(CaF2)虽然也能起到脱硫的作用，但一般都是作为添加剂使用，能起到降低炉渣熔点的作用，改善脱硫条件，但对耐火材料侵蚀严重、对环境污染严重是其主要的缺点。
碳酸盐脱硫剂以苏打(Na2CO3)为主，其优点是脱硫能力强，且同时脱除硫和磷，且效率高，金属铁的损失小，也可回收V、Nb等稀有元素；但Na气化损失，污染环境，腐蚀设备，影响耐材寿命，铁水温降大，而且脱硫剂价格贵，处理成本较高。
镁基脱硫剂主要是是纯镁或者含有镁的复合粉剂。
铁水预脱硫的温度一般在1250～1450℃这一范围内进行。
镁在这一温度条件下将会被汽化形成镁蒸汽泡，在气泡上浮的过程中，一部分用于脱硫、脱氧而消耗掉，一部分镁会溶解于铁水中，还有一部分镁来不及反应会上浮进入渣中。
同时形成很高的镁蒸汽压，这样以来，可使铁水得到充分搅动，对脱硫的动力学条件的改善十分有利。
同时金属镁在铁中的溶解度非常小。
利用镁基脱硫剂进行铁水预脱硫的优势在于：
1）可实现深脱硫；
2）脱硫速度快、命中率高、处理时间短，可满足连铸工艺的快节奏生产要求；
3）脱硫剂用量少，可以实现少渣操作；
4）铁水温降小；
5）对铁水含硫量要求放宽，从0.03%提高到
0.07%甚至更高。
因此，镁基脱硫剂在近几年得到了广泛应用。
4 铁水预脱硫的主要方法
铁水预脱硫的方法很多，按照脱硫剂加入方法和铁水搅拌方法可分为铺撒法、摇包法、搅拌法、喂线法、喷吹法等，其中以搅拌法和喷吹法应用最为广泛。
4 .1搅拌法
搅拌法通常是以一种外衬耐火材料的搅拌器浸入铁水罐内旋转搅动铁水，使铁水产生涡流，同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应，从而达到铁水脱硫目的，具有脱硫效率高、脱硫剂消耗低、金属耗损少等特点。
搅拌法的一般工艺流程为：铁水通过铁水罐车进入生产现场，扒渣机对铁水对铁水罐上的浮渣进行扒渣，接着行至搅拌位，利用搅拌系统对铁水进行搅拌，搅拌的同时，加料系统向铁水里加入脱硫剂，脱硫剂和铁水在搅拌的同时充分接触，进行一系列化学物理反应，生成浮渣，最后再次进行扒渣将浮渣扒干净。
铁水运出脱硫现场，就可以直接送入转炉。
整个处理过程中会产生大量烟尘，所以对防尘系统要求很严，使其达到环保的目的。
整个过程中的设备可分为三大部分：搅拌
系统设备、加料系统设备、除尘系统设备。
其中搅拌系统设备是三部分的核心。
这部分的设备包括：搅拌器、搅拌器升降装置、烟尘收集装置升降系统、铁水罐车、渣罐车、扒渣机、溜槽升降装置、活动轨道、翻转装置、搅拌器更换小车及与设备相关的液压站和电气室。
加料系统包括：气动阀门室、粉料仓、给料泵及其管路。
除尘系统包括：风机、管路及粉尘收集装置等。
4 .2喷吹法
喷吹法是用氮气、氩气、天然气或压缩空气做载体把脱硫剂（通常是镁粒）通过直接插入铁水内的专用喷枪喷入铁水深处，用吹入的气体搅拌铁水使粉剂与铁水充分接触，在上浮过程中将硫除去。
为完成这一过程，要求从喷粉罐送出气粉流均匀稳定、喷枪出口不发生堵塞、脱硫剂粉粒具有足够的速度进入铁水、再反应过程中不发生喷溅，最终取得高的脱硫率，使处理后的铁水含硫量能满足低硫钢生产的需要。
设备简单、操作灵活、易于控制、脱硫率高，几乎不受容量限制，铁水包或混铁车均可使用，应用最广泛。
喷吹法的一般工艺流程为：将高炉铁水运至铁水倒灌站，用天车将铁水倒入座在铁水罐车上的铁水罐内，将铁水罐车开至测温取样位测温取样，然后将铁水罐车开至脱硫位进行喷吹，铁水通过翻铁天车称量，脱硫过程采用计算机自动控制，当喷吹到目标耗镁量时，自动提枪，脱硫结束，结束喷镁后，驱动铁水罐车倾翻机构及液压扒渣机开始扒渣，摇正升至测温取样位，测温取样后，将铁水罐车开至翻铁位，用天车将铁水吊至转炉炼钢。
整个过程中的主要设备包括：装料罐及供料系统、供气系统、喷吹罐及喷吹系统、带气化室的喷枪及喷枪升降系统、测温取样系统、液压系统、喷枪架、计算机操作系统、PLC程序控制设备、仪表监测系统、烟气除尘机控制系统、铁水包车、渣盘车、扒渣机及自动化控制设备等。
与其它铁水预脱硫技术相比，喷吹法主体设备简单、数量少、操作灵活、铁水处理量大、设备运行和维护量少，费用低、冶金效果好。
5 结语
铁水预处理因其明显的经济价值，已经引起国内各个钢铁企业的高度重视。
而铁水预处理中脱硫工艺是关键，它的发展直接影响着铁水的质量以及钢材在国内市场上的竞争力。
可以预见，该工艺将会成为炼钢前必不可少的一道工艺，在国内冶金市场上有着广阔的发展空间。
参考文献
1 冯聚和，艾立群铁水预处理与钢水炉外精炼冶金工业出版社，2006.6
2 赵沛炉外精炼及铁水预处理实用手册
冶金工业出版社，2004.6。