冲压车间过程质量控制管理办法

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冲压车间现场管理制度

冲压车间现场管理制度

冲压车间现场管理制度一、管理目标和原则1.1目标:确保冲压车间的运营、生产和安全工作按照规定的程序进行,并达到安全、高效、质量稳定的目标。

1.2原则:规范管理、科学决策、精细运作、持续改进。

二、生产流程管理2.1制定并实施生产计划,明确产品的生产数量、交货日期和质量要求。

2.2进行生产排程,合理安排生产设备和人力资源,确保生产过程顺利进行。

2.3确保原料和半成品的及时供应,避免生产中断。

三、生产设备管理3.1设备维护保养:建立定期检查和维护保养制度,确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

3.2设备保险措施:建立安全操作规程和设备保护措施,确保操作人员和设备的安全。

3.3故障处理:建立设备故障报修制度,及时处理设备故障,确保生产不受影响。

3.4设备技术改造:关注新技术和设备的引进和应用,提高设备的性能和生产效率。

四、质量管理4.1建立完善的质量管理体系,明确质量目标和要求。

4.2制定和实施质量控制计划,对产品进行全面的质量控制。

4.3建立质量数据统计和分析制度,及时发现和纠正质量问题,并采取相应的改进措施。

4.4加强质量培训,提高员工质量意识和技能水平。

五、安全管理5.1制定并实施安全生产制度、操作规程和应急预案,确保生产过程的安全。

5.2配备必要的安全设施,定期进行安全设施检查和维护。

5.3开展安全教育和培训,提高员工的安全意识和技能。

5.4及时排查和处理安全隐患,确保生产现场的安全。

六、环境保护6.1遵守国家和地方的环境保护法律法规,履行环境保护责任。

6.2减少和控制废物、废水和废气的排放,合理利用资源。

6.3采取必要的环境保护措施,减少对环境的影响。

6.4开展环境培训,提高员工的环境保护意识。

七、绩效评估和持续改进7.1制定绩效评估制度,对车间的运营和生产进行评估,及时发现问题并采取改进措施。

7.2建立持续改进机制,推动车间的发展和提高。

7.3开展经验交流和学习,引进先进的管理经验和技术。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的生产环节,对产品质量的控制至关重要。

为了确保冲压车间的质量管理体系和流程能够高效运行,本文将介绍冲压车间的质量管理制度。

二、质量目标与责任1.质量目标:确保冲压车间生产的零部件符合国家标准和客户需求,达到优质、高效、安全、环保的要求。

2.质量责任:冲压车间质量管理部门负责制定和监督质量管理制度的实施,车间主管负责日常的质量管理工作,各岗位员工负责自己工作环节的质量控制。

三、质量管理流程1.产品设计与开发阶段在产品设计与开发阶段,冲压车间质量管理部门与研发团队合作,参与产品设计评审和制定质量标准。

通过技术文件、样品和验证测试等手段,确保产品质量的可控性和稳定性。

2.原材料采购与入库管理冲压车间采购部门负责选择和评估供应商,并建立供应商评估体系。

质量管理部门对进货原材料进行抽样检验,确保原材料质量符合要求。

同时,建立入库管理制度,确保原材料的正确存储和追溯。

3.生产工艺与工装设计冲压车间质量管理部门参与生产工艺与工装的设计,确保工艺参数的合理性和工装质量的稳定。

通过制定相应的工艺文件和工装使用规范,指导操作人员进行正确的生产操作。

4.过程控制与检测冲压车间建立并执行严格的生产过程控制与检测制度。

通过使用先进的自动化设备和在线检测系统,对产品进行实时监控,确保冲压过程的稳定性和产品质量的一致性。

5.不良品处理与追溯冲压车间质量管理部门制定不良品处理和追溯制度,对生产过程中发现的不良品进行分类和处理。

同时,通过追溯系统,可以查找到每一批次产品的生产情况和原材料信息,确保及时处理不良品,并追溯处理结果。

6.质量管理评审与持续改进冲压车间质量管理部门定期进行质量管理评审,对质量目标的实现情况和流程运行情况进行评估。

在评审的基础上,制定持续改进措施,并确保改进措施的有效实施。

四、培训与意识提升为了提高冲压车间员工的质量意识和技能水平,冲压车间质量管理部门组织相关培训活动。

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节,其过程质量控制十分重要。

下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法,详述了相关的内容及控制措施。

一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系,包括质量方针、目标和指标,并制定质量管理手册。

2.确定冲压车间的质量责任人,对质量管理进行统筹协调。

二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能,并定期进行培训,提高其技能水平。

2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求,严格遵守操作规程。

三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护,确保其正常运行。

2.对设备进行定期检查,发现问题及时修复,避免因设备故障引起的质量问题。

四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料,并对原材料进行检验。

2.对于不合格的原材料,应及时通知供应商并采取相应措施,确保质量问题不进入下道工序。

五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件,明确每一道工序的要求。

2.对关键工序进行工艺参数的控制,确保产品的质量符合要求。

3.及时跟踪工艺参数的变化,避免因工艺参数变化而引起的质量问题。

六、设备监控1.配备完善的设备监控系统,实时监测设备运行情况。

2.对设备的监控数据进行分析,及时发现异常情况并采取措施。

七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验,包括尺寸、表面质量、功能性能等。

2.制定严格的产品检验标准,并与客户进行确认。

3.将产品检验结果进行记录,并进行分析,及时发现问题并采取措施。

八、问题处理1.对于发现的质量问题,及时进行记录,并进行分析,查找问题的原因。

2.制定纠正措施和预防措施,确保类似问题不再发生。

3.对于因质量问题引起的客户投诉,及时处理并进行反馈。

九、持续改进1.定期进行质量管理评审,对质量管理体系进行改进。

2.定期进行内部审计,发现潜在问题并采取措施。

3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制,确保改进措施的有效性。

以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容,可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。

冲压车间质量管理规定

冲压车间质量管理规定

编制王庆林佛山佐尔汽车部件有限公司文件编号审核页次批准冲压车间质量管理规定版次 A 实施时间2020-3-1 修改状态0一.目的为了提高冲压车间产品质量,减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性,特制定本此规定。

二.范围本规定适用于冲压车间各道工序所有半成品、成品的量产和样件试产。

三.职责3.1 操作人员负责自工序产品的质量检查,及标识、区分、摆放和装箱入库。

3.2 班组长/机台长负责对当班次制造工序产品件的质量抽验、原材料片的确认及现场管理。

3.3质量部质检员负责对生产中的产品件进行首末件及巡检检验确认。

四. 规定4.1车间冲压操作人员:负责自检,对自己当班生产出的产品作出是否合格的判断。

通过自我检验,对本工位产品的质量负责。

自检:产品生产过程中,操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准或产品标准样件进行自行检验,并作出是否合格的判断。

4.2 车间冲压大线机台操作人员之间负责互检,对加工出来的产品进行二次检验(后工序检验上工序),有利于保证工序质量,防止疏修改状态0 忽大意而造成的批量不合格品出现。

互检:在产品生产过程中,上、下、左、右相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间质量部检验员负责产品件专检;专检:产品在生产过程中,质量部检验人员对生产产品所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作人员造成的质量事故与本班组/本机台及所有车间管理人员关联。

五.内容5.1.冲压车间:5.1.1 操作人员在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验,要严格执行自检、互检的管理规定,杜绝不良的发生,如发现不良产品,及时通知当班班组长与检验员,协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定,确认是否合格;如果产品不合格,应及时对已经生产的产品进行排查确认,在不良产品上做标识,并隔离放置。

5.1.2 生产班组长/机台长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导。

冲压车间管理制度

冲压车间管理制度

冲压车间管理制度冲压车间作为制造工厂中关键的生产环节之一,其管理制度的建立和执行对于保证生产顺利进行、质量稳定提高至关重要。

下面将从生产计划、设备管理、人员管理、质量控制等方面来详细介绍冲压车间的管理制度。

一、生产计划冲压车间的生产计划应根据市场需求和公司整体生产计划,科学合理地安排生产任务。

在计划制定过程中,需要密切关注原材料供应情况、设备运行状况、人员配备等因素,确保生产计划的可行性和有效性。

同时,应根据实际生产情况及时调整生产计划,确保生产进度和产品质量。

二、设备管理冲压车间设备管理制度应包括设备的维护保养、故障处理、年度检修等内容。

对于设备的保养,需要建立定期检查和维护记录,及时发现和消除设备故障,确保设备的正常运行。

针对设备的年度检修,应提前计划,合理安排时间,确保设备维修保养的质量和效率。

三、人员管理冲压车间的人员管理制度关系到整个生产过程的正常运转。

在人员管理中,需要对员工的技术培训、安全防护、奖惩制度等方面建立明确的规定。

通过技术培训,提升员工的专业技能和操作水平;通过安全教育,增强员工的安全意识,降低生产事故的发生率;通过奖惩制度,激励员工积极性,提高生产效率。

四、质量控制冲压车间的质量控制制度是确保产品质量稳定的关键。

在质量管理中,需要建立全员质量意识,加强过程检验和产品检测,及时发现和解决质量问题。

针对产品质量问题,要建立追溯制度,对不合格品进行处理,防止次品进入市场,保障产品质量。

总之,冲压车间管理制度的建立和执行是确保生产正常运转、提高产品质量的重要保证。

只有严格执行管理制度,不断优化管理流程,才能有效提升冲压车间的整体管理水平,实现生产高效、质量稳定的目标。

希望通过以上内容的介绍,能够为冲压车间管理人员提供一定的参考和指导,帮助他们更好地开展工作。

冲压车间管理制度细则

冲压车间管理制度细则

冲压车间管理制度细则为了提高冲压车间的工作效率和质量,确保生产过程的安全可靠,制定本管理制度细则,以规范冲压车间的运作。

一、工作时间与考勤1. 冲压车间的工作时间为每周五天,每天8小时。

上午8点至12点,下午1点至5点。

2. 所有员工必须按时到达车间上班,不得早退或擅离职守。

迟到超过3次将会受到相应的纪律处分。

3. 员工需在入职后进行签到,离职时进行签退。

未签到或签退者将不会计算工作时间,并可能受到相应的纪律处分。

二、安全生产1. 冲压车间要坚持安全第一的原则,执行各项安全管理制度,保证工作场所的安全和作业人员的安全。

2. 所有员工必须佩戴个人防护用品,如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

3. 严禁携带易燃、易爆物品进入车间,并禁止吸烟。

4. 发现危险品或异常情况,应立即上报主管或安全负责人,及时处理。

三、生产管理1. 冲压车间的生产任务由主管负责安排和指导,确保生产计划的顺利执行。

2. 按照工艺要求,设定合理的冲压参数,确保产品质量符合标准。

3. 定期检查冲压设备和工艺工具的运行情况,及时进行维修和保养。

4. 存放和管理冲压模具,要做到分类摆放,定期检查和清洁,并编制相应的模具使用台帐。

5. 处理生产过程中的异常情况,及时采取措施并做好记录。

四、质量控制1. 冲压车间执行严格的质量控制制度,确保生产的产品符合客户要求和相关标准。

2. 严格执行工艺流程和操作规范,杜绝违规操作和不良行为。

3. 定期进行产品抽检和质量问题分析,不合格产品要及时追溯原因并进行整改。

4. 存放和管理产品,要做到整齐摆放和分类存储,防止质量问题的混淆和交叉。

五、岗位责任1. 每个岗位都有明确的职责和工作内容,员工必须按照岗位要求履行职责。

2. 岗位之间要互相协作,保证生产流程的正常进行。

3. 主管有权对下属员工进行工作指导和纪律约束,员工应积极配合主管的工作安排。

六、培训与提升1. 冲压车间将定期组织技能培训和知识学习,提升员工的岗位技能和业务水平。

冲压车间管理制度细则

冲压车间管理制度细则

冲压车间管理制度细则导言:冲压车间是制造业生产过程中重要的环节,有效的管理制度能够提高生产效率、保证产品质量,并促进企业的发展。

本文将围绕冲压车间管理制度细则展开讨论,从流程管理、设备维护以及人员培训等多个方面进行探究,以期为冲压车间管理工作提供一些有益的思考和建议。

一、流程管理1. 作业指导书的制定和落实作业指导书是冲压车间管理中的重要工具,它应该详细说明每一道工序的操作要求、安全注意事项以及质量要求等,以便操作人员能够明确工作目标,规范操作流程。

定期检查作业指导书的执行情况,与操作人员进行沟通交流,及时修订和完善指导书,以提高生产效率和产品品质。

2. 生产计划与调度制定合理的生产计划和调度是确保冲压车间运营顺利进行的关键。

生产计划应合理安排不同工序的生产顺序,充分利用车间设备,避免生产瓶颈的出现。

同时,及时跟踪原材料的供应情况,保证及时调配,避免因缺料或过剩而导致生产中断或浪费。

3. 过程监控与质量控制冲压车间应建立起完善的过程监控和质量控制机制。

通过引入自动化设备和现代化生产技术,实现生产过程的实时监测和数据采集,及时发现生产异常,采取措施纠正。

同时,应建立质量检测岗位,对产品进行抽样检测,确保产品的符合质量要求。

二、设备维护1. 设备巡检与保养定期进行设备巡检和保养,是冲压车间有效管理的基础。

运用设备巡检记录表,详细记录设备的运行情况和故障状况,及时进行维修和更换,减少设备故障发生的概率。

此外,制定设备保养计划和标准操作规程,培养操作人员的设备保养意识和技能,提高设备的使用寿命和生产效率。

2. 废品处理和资源利用冲压车间的运营中,废品和副产品的处理与利用同样重要。

制定废品处理细则,明确工作责任和处理流程,减少废品堆积和处理成本。

在可能的情况下,积极寻找废品的再利用,比如将切废料进行回收再利用,以降低资源浪费和环境污染。

三、人员培训1. 岗位职责和技能培训明确冲压车间各个岗位的职责和要求,为操作人员制定职责书和能力要求,并进行必要的培训和考核。

冲压部6S管理办法

冲压部6S管理办法

冲压部6S管理办法1. 前言随着工业化进展的不断推进,企业竞争日益激烈,加强工艺质量管理,提高生产效率,降低生产成本已经成为当今企业发展的必然趋势。

其中,6S管理是一种极为有效的管理方法,该方法可以从制度、环境、清洁、整顿、素质和安全六个方面来传达企业的管理思想,促进企业的持续改进与发展。

本文将对冲压部6S管理办法进行详细说明。

2. 什么是6S管理6S管理是源于日本的一种现代企业管理手段,该方法以制度、环境、清洁、整顿、素质和安全六个方面来搭建企业的管理体系。

•制度:制度是6S管理的基础,制度管理是企业管理的核心环节之一。

企业必须建立和完善各项制度,包括质量管理制度、安全管理制度、劳动纪律制度、节能环保制度等。

•环境:环境管理是保证充分发挥人员作用的保障。

企业必须对环境进行管理,使得生产场所保持干净、整洁、整齐,整个厂区要为职员营造良好的安全、卫生和工作氛围。

•清洁:清洁管理是企业生产环节的基础,它是保证质量、安全和生产效率的关键。

企业必须加强清洁管理,在生产过程中做到作业场所清洁、设备清洁、工件清洁等。

•整顿:整顿管理是指整理、分类、标识化、定位化、信息化等。

企业需要通过整顿管理,提高工作场所的效率,增强员工的工作积极性。

•素质:素质管理是管理和发展员工的重要环节。

企业在素质管理方面需要加强员工的培训和提高,让员工全面提高素质、充分发挥工作的潜力。

•安全:安全管理是6S管理的重要组成部分,企业必须对职工安全进行保护,并且建立完善的安全管理制度,防止意外伤害的发生。

3. 冲压部6S管理办法下面,本文将结合冲压部实际情况,分别从制度、环境、清洁、整顿、素质和安全六个方面来阐述冲压部6S管理办法。

3.1 制度•完善冲压部制度管理制度,定期评估和修改制度。

•建立冲压部质量管理制度,确保生产过程中质量可控。

•建立冲压部节能环保制度,实现低碳环保生产。

•实施冲压部ERP管理,为企业生产、制造、销售、人力等方面提供协同管理。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、背景介绍冲压车间作为一个制造业中至关重要的环节,其质量管理制度的健全与否直接关系到产品的质量和客户满意度。

为了确保冲压车间质量的稳定和持续提升,制定和执行一套科学有效的质量管理制度势在必行。

二、质量管理目标1. 提高产品质量,确保交付给客户的产品符合设计和质量标准要求。

2. 确保整个冲压车间在生产过程中严格遵守质量控制流程,减少缺陷和废品。

3. 不断改进和优化冲压车间的生产工艺和质量管理方法,提高效率和质量水平。

4. 培养和提升冲压车间员工的质量意识和技能水平,营造良好的质量文化氛围。

三、质量管理制度内容1. 质量方针和目标确立冲压车间的质量方针和目标,明确质量管理的核心思想和方法,以客户满意度和持续改进为导向。

2. 质量控制流程制定和实施冲压车间的质量控制流程,包括原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务等各个环节,确保每个环节的质量控制措施得以严格执行。

3. 冲压工艺规范制定和持续改进冲压工艺规范,包括工艺参数、设备维护、模具管理等方面的规定,确保冲压过程的稳定性和可控性。

4. 质量问题分析与改进建立质量问题分析和改进机制,对质量问题进行分类、追溯和分析,并采取相应的改进措施,防止同类问题再次发生。

5. 培训与考核开展质量管理培训,提高冲压车间员工的质量意识和技能水平;定期进行质量管理考核,评估和奖惩员工的质量管理绩效。

四、质量管理制度的执行1. 指定质量管理责任人确定冲压车间质量管理的责任人,明确其职责和权限,负责质量管理制度的执行和监督。

2. 领导示范冲压车间领导要以身作则,注重质量管理制度的执行和推动,形成正确的质量管理导向。

3. 员工参与鼓励员工积极参与质量管理制度的执行和改进,倡导员工质量意识,形成全员质量责任。

4. 定期审核和改进定期对质量管理制度进行审核和评估,发现不足之处及时进行改进和完善,确保质量管理制度的有效性和持续改进。

五、结语冲压车间质量管理制度的健全和执行是确保产品质量和客户满意度的重要保障。

冲压加工车间管理制度

冲压加工车间管理制度

冲压加工车间管理制度一、总则为了规范冲压加工车间的管理工作,提高生产效率和产品质量,制定本管理制度。

二、组织结构1. 车间主任负责冲压加工车间的全面管理工作,包括生产计划制定、生产进度控制、人员分配等。

2. 生产组长负责具体生产过程中的指导和监督工作,负责生产任务的分配和执行。

3. 操作工人根据生产计划进行具体生产操作,保证生产质量和效率。

三、生产计划1. 每月初由车间主任制定当月的生产计划,包括生产任务、生产量、生产周期等。

2. 生产计划应与销售部门和其他相关部门协调,确保生产任务的完成。

3. 生产计划的执行情况应每日进行检查和总结,及时调整生产进度。

四、设备管理1. 设备管理由设备主管负责,定期对设备进行检查和维护保养,确保设备正常运转。

2. 设备使用人员应按照操作规程正确操作设备,严禁私自调整设备参数。

3. 发现设备故障应及时报告,并由设备主管及时处理。

五、质量管理1. 生产过程中应严格按照产品质量标准进行操作,确保产品合格。

2. 每批产品应进行抽检,确保产品品质达标。

3. 发现质量问题时应立即停止生产,并进行改进和整改。

六、安全生产1. 安全生产是首要大事,操作人员应严格遵守安全操作规程,加强安全意识。

2. 发现安全隐患应立即报告,并及时采取措施进行处理。

3. 严禁使用未经培训的人员进行设备操作,确保生产环境的安全。

七、员工培训1. 对新员工进行入职培训,包括操作规程、质量标准、安全操作等内容。

2. 定期对员工进行技术培训和安全培训,提升员工技能和安全意识。

3. 员工培训应与生产任务紧密结合,确保员工能够有效地完成各项工作任务。

八、资金管理1. 车间主任应根据生产计划合理安排资金使用,确保生产资金的充足。

2. 资金使用应依法合规,不得挪用、私分或浪费资金。

3. 定期对资金使用情况进行审核,及时发现问题并采取措施进行处理。

九、绩效考核1. 对车间主任、生产组长和操作工人进行绩效考核,根据绩效情况进行奖惩。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、目的冲压车间质量管理制度的目的是确保产品在生产过程中达到高质量标准,提高生产效率,降低不良品率,满足客户需求,并持续改进质量管理体系。

二、范围冲压车间质量管理制度适用于冲压车间的所有生产活动和相关流程,包括但不限于材料采购、零部件加工、设备维护和校准、产品检验和测试等。

三、责任和权限1. 冲压车间质量经理负责整个质量管理制度的实施和监督,并向上级汇报冲压车间的质量状况。

2. 质量经理有权对冲压车间的所有流程和活动进行审核和改进,并指导员工遵守质量管理制度。

3. 冲压车间主管负责确保冲压车间的质量目标得以实现,合理分配资源,培养和管理员工。

4. 所有冲压车间员工应严格遵守质量管理制度,主动配合质量经理的工作,并及时上报质量问题。

四、质量管理流程1. 设立合理的质量标准:冲压车间质量经理应与产品设计师和工艺工程师合作,明确产品质量标准,包括外观、尺寸、材料和功能要求等。

2. 原材料采购:采购部门应与冲压车间质量经理共同制定合格供应商名单,并对原材料进行检验和评估,确保符合质量标准。

3. 设备校准和维护:冲压车间质量经理应制定设备校准和维护计划,确保生产设备处于良好的工作状态,并定期进行校准和保养。

4. 工艺控制:冲压车间主管应与工艺工程师协作,制定优化的冲压工艺,并实施工艺控制措施,包括工艺参数的监测和调整,以保证产品符合质量标准。

5. 员工培训:冲压车间质量经理应组织并实施员工培训计划,确保员工具备所需的技能和知识,以保证产品质量的稳定性和一致性。

6. 检验和测试:冲压车间应设立检验和测试部门,对生产过程中的产品进行抽样检验和全面测试,确保产品符合质量标准。

并及时处理不合格品,追溯质量问题的根源。

7. 数据分析和改进:冲压车间质量经理应定期分析生产数据,发现质量问题和趋势,并采取相应的纠正和预防措施,以持续改进质量管理体系。

五、文件控制1. 冲压车间质量管理制度及相关流程文件应由质量经理进行编写和更新,保证文件的及时性和准确性。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中一个重要的环节,决定了产品的质量和生产效率。

为了确保冲压车间的质量管理制度的有效运转,需要有一套完善的管理制度来保证产品的质量稳定和生产效率的提升。

一、质量管理目标冲压车间的质量管理目标是提供高质量的产品,确保符合客户需求并满足相关法规和标准要求。

为了实现这个目标,需要建立一套科学的管理制度,包括质量控制、质量检验和质量改进等方面。

二、质量控制质量控制是质量管理的重要环节,需要通过严格的过程控制和产品检验来确保产品的质量。

冲压车间的质量控制主要包括以下几个方面:1. 制定标准工艺流程:制定标准工艺流程,明确每个工序的操作要求和质量标准,保证每个零件都按照规定的要求进行生产。

2. 设立常规巡检程序:定期进行巡检,检查设备是否正常运行,工序是否按照要求进行,及时发现和解决存在的问题,防止质量问题的发生。

3. 引入自动化设备:引入自动化设备可以提高生产效率,减少人为因素对产品质量的影响。

例如,采用冲压机、自动上下料系统等设备可以提高冲压压力的准确性和稳定性。

4. 建立质量记录:建立质量记录,记录每个工序的检验结果和问题处理情况,为质量改进提供数据支持。

三、质量检验质量检验是冲压车间质量管理的重要环节,需要对生产过程中的关键环节和产品进行检验,以确保产品符合质量要求。

1. 原材料检验:对冲压车间使用的原材料进行检验,确保原材料质量符合要求。

可以采用物理性能测试、化学成分分析等方式进行检验。

2. 工序检验:对每个工序中的关键环节进行检验,确保每个工序的质量达标。

可以采用测量设备、光学显微镜等工具进行检验。

3. 成品检验:对最终产品进行全面检验,确保产品的质量符合要求。

可以采用外观检查、尺寸测量、性能测试等方式进行检验。

4. 检验数据分析:对检验数据进行统计和分析,及时发现产品质量问题,并采取相应措施加以改善。

四、质量改进质量改进是冲压车间质量管理的关键环节,需要通过持续的改进活动来提高产品的质量和生产效率。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中非常重要的一个环节,对于产品的质量有着重要的影响。

因此,冲压车间的质量管理制度十分关键。

本文将介绍冲压车间质量管理制度的相关内容。

一、质量目标与原则冲压车间的质量目标是保证产品的合格率达到100%。

为了实现这个目标,冲压车间质量管理制度遵循以下原则:1.质量第一:质量是冲压车间的生命线,决不允许出现质量问题对产品质量的影响,以确保客户满意度。

2.持续改进:通过对生产过程的不断分析和优化,寻找问题的根源并改进,提高生产效率和产品质量。

3.全员参与:每个员工都是质量管理的参与者,要求每个人都对自己的工作质量负责,并积极参与问题解决和改进方案的提出。

4.标准化操作:通过建立标准化操作流程,确保每个生产环节都按照规定的程序进行,提高产品质量的稳定性和可追溯性。

二、质量管理责任冲压车间质量管理制度明确了各级管理人员的质量管理责任:1.车间主任:负责冲压车间的整体质量管理工作,包括制定质量目标和计划,组织质量培训和审核,确保质量管理制度的执行。

2.班组长:负责车间每个班组的质量管理工作,包括对工作人员进行技术指导和培训,监督生产过程中的质量控制,及时处理质量问题。

3.操作工人:严格按照标准化操作流程进行工作,确保产品质量符合要求,及时报告并参与问题解决。

三、质量控制措施冲压车间质量管理制度规定了多项质量控制措施,以确保产品质量的稳定性和可追溯性:1.原料检验:对输入的原材料进行检验,包括材质、尺寸等方面的合格性检测,确保只使用符合要求的原材料。

2.工装检验:对冲压设备和模具进行定期检查和维护,保证工装的准确度和可靠性。

3.过程监控:通过设立过程监控点,对每个生产环节进行实时监控,确保产品各项指标符合要求。

4.产品抽检:对冲压出的产品进行定期抽检,包括尺寸、外观等方面的检测,以验证产品质量的稳定性。

5.异常处理:发现产品质量异常时,立即停工并进行问题分析与处理,防止不良品流入下一道工序。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、制度目的冲压车间作为工业生产中关键环节之一,为确保产品质量稳定,提升生产效率,制定冲压车间质量管理制度,旨在规范车间操作流程和质量控制,保证生产过程中的质量稳定性和一致性。

二、适用范围本管理制度适用于公司冲压车间的质量控制与管理,包括工艺流程、生产设备、操作规范、质量检验以及异常处理等环节。

三、质量管理职责分工1. 车间主管:- 负责车间整体质量管理工作;- 指导与协调冲压工程师、生产员工等相关人员的质量控制工作;- 定期召开质量会议,分析车间质量数据、汇报问题并提出改进建议;- 确保车间质量管理制度有效执行。

2. 冲压工程师:- 负责冲压工艺的研究与改进,保证冲压过程的质量和稳定性;- 确保工艺参数与规范相符,提供工艺支持和技术指导;- 定期检查设备状况,及时发现问题并处理;- 指导生产人员进行合理的工艺操作。

3. 生产人员:- 严格按照操作规程进行操作;- 负责设备日常维护与保养,确保设备稳定性;- 参与产品质量分析,发现并及时报告质量问题;- 配合工程师进行工艺改进。

四、质量管理流程1. 工艺规程确认:- 冲压工程师根据产品要求制定工艺规程,并确保规程内涵包括质量要求和操作规范。

2. 设备管理:- 定期检查设备运行状况,及时维护保养,确保设备操作稳定;- 建立设备运行记录,进行定期分析和评估。

3. 质量检验:- 在每个生产步骤中,设立相应的质量检验环节,确保产品满足质量标准;- 定期进行不定期检验和抽样检验,对产品进行全面检测。

4. 异常处理:- 在发现质量异常时,立即停止生产,并启动异常处理程序;- 追溯问题原因,制定相应的整改措施,并进行记录和跟踪。

五、监督和改进1. 冲压车间质量管理制度的执行情况定期进行检查和复查,检查结果应记录并进行整改;2. 根据质量问题和异常分析,提出针对性的改进方案,并进行持续改进;3. 建立质量数据统计和分析制度,通过数据分析寻找质量改进的方向和方法。

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法版本号:C 修改码:O *******1 目的为有效控制产品质量,使冲压件质量满足下工序需求,避免不合格品下流和不合理转序,将不合格的产品控制到生产工序之前,特制定本办法。

2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理,鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。

3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板,前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。

5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。

5.3.冲压车间检验员:5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。

5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。

5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。

5.4冲压车间钣金修理班:负责对质检员判定的不良品进行返工,返修。

5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。

5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。

6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检,自检确认合格后交车间检查员鉴定,经检查员鉴定合格后,班组才可以组织生产。

6.2 各班组按照生产指令领取材料时,要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量,并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。

材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。

6.3 当人工剪切和落料生产板料时,不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。

6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时,注意调整矫平机压棍压力,以矫平后的板料不翘曲为好,清洗后的板料表面要存有油膜。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定可靠,满足客户需求,提高生产效率,降低成本,特制定本质量管理制度。

二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。

三、质量方针和目标1、质量方针:“以质量求生存,以信誉求发展,持续改进,满足客户需求。

”2、质量目标:(1)冲压件成品一次合格率达到 98%以上。

(2)客户投诉率低于 2%。

(3)每月因质量问题导致的废品损失不超过生产成本的 1%。

四、质量管理职责1、车间主任(1)负责车间质量管理工作的全面统筹和协调。

(2)制定车间质量目标和质量计划,并组织实施。

(3)定期组织召开质量分析会议,解决质量问题。

2、质量管理员(1)负责车间日常质量检验和监督工作。

(2)对原材料、半成品和成品进行检验,确保符合质量标准。

(3)对质量问题进行分析和处理,提出改进措施。

3、班组长(1)负责本班组生产过程中的质量控制。

(2)组织班组员工进行质量培训和教育。

(3)对本班组的质量问题及时上报并采取措施解决。

4、操作人员(1)严格按照操作规程进行生产,确保产品质量。

(2)对自己加工的产品进行自检,发现问题及时纠正。

(3)积极参与质量改进活动,提出合理化建议。

五、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商,确保原材料的质量符合要求。

2、原材料进厂时,质量管理员应按照检验标准进行检验,合格后方可入库。

3、对原材料的存放和保管要符合规定,防止因存放不当导致质量下降。

六、生产过程质量管理1、工艺文件管理(1)制定完善的冲压工艺文件,包括工艺流程、工艺参数、操作规范等。

(2)操作人员应严格按照工艺文件进行生产,不得擅自更改工艺参数。

2、设备管理(1)定期对冲压设备进行维护和保养,确保设备的正常运行。

(2)设备操作人员应经过培训,熟悉设备的操作和维护。

3、模具管理(1)模具的设计和制造应符合产品要求,保证模具的精度和使用寿命。

(2)对模具进行定期检查和维护,及时发现和修复模具的损坏和磨损。

冲压车间生产工序品质管控注意事项

冲压车间生产工序品质管控注意事项

冲压车间生产工序质量管控注意事项一、冲压工序注意事项:1、冲压加工是在产品生产过程中是承上启下的关键工序,生产时必须要从:人、机、物、法、环及安全六大方面进行全方位管理;严禁出现无知上岗、不听指挥、带“病”及私自调模(设备)等违规生产;2、冲压模具是此工序的重要管控点,车间在生产过程中要及时的对模具保养、维修、校验及除尘防锈等;3、在操作机台中,首先确认好模具的架设,设备的行程是否合理;以冲出的首件产品来观测模具上是否有不良现象存在,如产品垫伤,尺寸不符,角度不对(设备行程不到位),产品变形断裂,毛刺过大等,以经有就必须经冲压师傅调整维修后方可批量生产;4、对于操作员工作中,必须要将工件靠紧各定位点,工件摆正确,特别是大工件或高工位,必要时要借助一定的工具及台面;在安全和质量的前提下,找到更合理,更便捷的操作手法。

5、在各类设备运转中,操作员必须集中精神,认真做好每个工件,对自己所生产出来的产品质量及数量负责;对已生产出的产品进行整齐合理摆放,如每层存放数量及整体高度,特别是对已成型的工件,绝不能有压变形,滑倒等;6、在生产过程中,操作员要时常对产品进行自检,发现问题必须关机检查,若自己无法判定或解决,必须找现场品管员或冲压师傅来解决问题;对于材料产前已发现不良,每个操作员有责任将其挑出不用;7、冲压模具有自身的使用次数(寿命),易出现破裂、间隙变大(产品毛刺就大)、变形、压伤、移位等,操作过程中必须要按正常方式,杜绝过厚料作业,双料作业,余料不清理作业,甚至于模具移位敲打作业等违章作业;对暂不用的模具要及时清理废余料,冲裁面刷油防锈。

二、折弯工序注意事项:1、折弯生产时,多为冲压过的半成品,折弯前必须对上道工序的来料进行初步判辩,对于不良品给予挑出,修整工件(或调设备)后再生产;2、折弯工艺对操作手法要求较高,操作员生产中双手的方向要随工件成形方向一致,上抬工件的力度不能过大或过小,否则都会影响到成形后工件的角度;3、折弯件对其尺寸与角度要求相当精确,但又是设备加人工操作,操作员必须按工程资料要求生产,加大自检、互检、抽检力度;操作员要有自检意识及方法,如目测整体工件左右对称(折边宽度、角度)、折弯压痕效果、上下模具的吻合度、下模有无造成垫伤的杂物、产成品的平整度、对角线等到;最为重要的是工件的角度,时常要与相配工件组装,符合后方可批量生产;4、大工件卷圆加工时,操作工注意自身安全(滚动中的机器易夹吸物品);工件卷圆中主要留意其成形弧度,进料过程中定位边一定要平整靠齐(否则产成品扭曲);5、折弯件产成品的摆放方式尤为重要,要根据工件的平整角度合理摆放数量及高度,避免下层压变形或倾倒。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度质量是企业的生命,也是冲压车间生产过程中最重要的环节之一。

要想确保产品质量,就必须建立完善的质量管理制度。

本文将详细介绍如何建立一个科学、合理、有效的冲压车间质量管理制度。

一、质量管理制度的建立1. 制定质量管理制度的必要性质量管理制度是保证产品质量的关键环节,只有建立完善的质量管理制度才能保证产品质量的稳定性,同时也可以提升企业在市场中的竞争力。

因此,制定质量管理制度是必不可少的。

2. 制定质量管理制度的原则(1)以用户需求为导向企业的产品是为了满足用户的需求而存在的,因此质量管理制度应从用户需求出发,确保产品的品质符合客户对产品的期望。

(2)质量前置和全员参与在生产过程中,质量控制应采取前置和预防的方法,确保每个人的工作都符合标准,并加以纠正,以预防问题的发生。

(3)数据驱动的决策质量管理制度需要通过数据分析和评估,以便管理层采取最佳决策。

3. 制定质量管理制度内容(1)制定产品质量检验标准制定产品质量检验标准是质量管理制度的基础,应根据产品的特性和用户的需求,确立质量检验标准及要求,明确各项指标的限制范围。

(2)制定生产作业指导书生产作业指导书应明确生产工艺流程、生产操作规范、质量检验标准、质量控制点等要求,确保生产过程的稳定性。

(3)确定质量控制方法和操作规程制定质量控制方法和操作规程,明确各生产线的质量控制点、质量控制规程、异常情况下的处理方法等,确保生产过程的可控性。

二、质量管理制度的实施1. 质量管理制度的执行流程(1)质量管理部门评估、审核、批准生产作业指导书,并将要求传达到生产线的质量管理人员。

(2)生产线按照生产作业指导书的要求,进行设备检查、原材料检查、在制品检查、成品检查等。

(3)每天汇总生产线的检验数据,对过程进行自我评估和改进。

(4)管理层根据数据评估结果,对元素进行改进和调整,同时对质量管理规章制度进行修订。

2. 检查制度执行情况(1)定期对质量管理制度执行情况进行检查。

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冲压车间过程质量控制管理办法
版本号:C 修改码:O
*******
1 目的
为有效控制产品质量,使冲压件质量满足下工序需求,避免不合格品下流和不合理转序,将不合格的产品控制到生产工序之前,特制定本办法。

2 适用范围
本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理,鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。

3 相关文件
3.1《冲压车间生产管理办法》
3.2《冲压车间冲压作业指导书》
3.3《不合格品控制方法》
4 术语和定义
4.1 质量---满足规定的需要
4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制
4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板,前机罩外板、后行李舱外板
4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施
5 职责
5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。

5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。

5.3.冲压车间检验员:
5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。

5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。

5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。

5.4冲压车间钣金修理班:负责对质检员判定的不良品进行返工,返修。

5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。

5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。

6 管理内容
6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检,自检确认合格后交车间检查员鉴定,经检查员鉴定合格后,班组才可以组织生产。

6.2 各班组按照生产指令领取材料时,要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量,并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。

材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。

6.3 当人工剪切和落料生产板料时,不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。

6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时,注意调整矫平机压棍压力,以矫平后的板料不翘曲为好,清洗后的板料表面要存有油膜。

6.5 冲压生产过程中,表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量,发现严重划伤的板料要及时剔除,同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

6.6 各工序操作者要加强自检和互检。

注意检查生产零件的外观质量,如:裂纹(暗裂、开裂)、缩颈、坑包、变形(突起、凹陷、波浪)、麻点 、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。

一经发现要及时通知检查员确认,当确认零件不能满足质量要求时,班组要及时找模具维修工排除,排除后由质量确认方可以继续生产。

如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定,生产结束后转至钣金返修统一修复,并由返修责任人签字确认,返修后由质量判定是否合格使用,详见《冲压车间压件检查记录表》。

6.7 对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量,必要时用油石研磨检查,发现的坑包要对照模具部位清除。

6.8 对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。

6.9检查员进行流动检查,检查频次按1%。

检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷,同时通知主管领导。

6.10 生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。

6.11 对于生产中产生的废品件,要求班组在下班前集中进行隔离。

返修件由检查员开据《冲压车间不良品鉴定单》。

不合格品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。

6.12 钣金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后,要核实返修数量和返修内容积极组织返修。

返修后班组要先行自检,确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车间过程质量钣金返修记录》让检查员检验。

返修后的零件必须100%检验确定。

钣金修理班要及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。

返修后发生的废品仍按《不合格品控制方法》规定办理。

6.13 生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计,建立台账,定期分析不合格品产生的原因,并组织改善,成果要在班组目视板上公示。

对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬,好的做法在全厂推广。

6.14返工返修冲压件流程:
6.15返工返修冲压件的修理方法及检验标准:
7.1不合格品的标识、隔离
7.1.1冲压车间在生产过程中发现不合格品应立即停止生产,及时通知车间领导,检查造成不合格品的原因;
7.1.2 检查冲压设备和模具,调整设备压力、或调整模具定位等部件;
7.1.3属于模具结构或模具损坏原因造成的不合格情况,需根据商品技术部下发的修改方案实施模具修改,直至合格合格生产冲压件方可继续生产。

7.2 将不合格品冲压件集中存放在“不合格品”标牌的区域,等待处理。

8.不合格品的鉴定、评价
8.1 分析出现不合品的原因及趋势;
8.2品质管理部是不合格品最终鉴定人员,有权召集冲压车间、商品技术部、制造部对不合格品进行现场鉴定,其它部门可以给予参考意见,品质管理部给予最终鉴定;
8.3 明确不合格品冲压件目前的状态;
8.4 明确不合格品的处置意见,确定返修、报废;
8.5 判定责任单位。

9.不合格品返修和报废
9.1 经鉴定,可以返修的不合格品,由冲压车间或焊装车间派出的优秀钣金工对可修复冲压件进行修复,修复后,品质管理部门鉴定合格,转入成品库房;
9.2 修复后鉴定仍然不合格的冲压件转入废品存放区,做报废处理,填写《冲压车间不良品鉴定单》。

7 记录
7.1 JL-ZY-ER/CY-03-01 《冲压车间不良品鉴定单》
7.2 JL-ZY-ER/CY-03-02 《冲压车间压件检查记录表》
8 附件
无。

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