轴类零件的加工阶段划分及加工顺序安排
轴类零件的加工方法
一轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴ 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵ 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶ 相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴ 轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65 Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵ 轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
轴加工
一、轴类零件的分类、特点和技术要求：
1、轴类零件的分类： 光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、齿轮 轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）等。
2、轴类零件的作用：
作用：起支承传动件和传递转矩。 形状：长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、 圆锥面、螺纹、花键、沟槽等；
3)、热处理工序 :
毛坯在锻造或铸造后，一般须安排正火或退火处 理，以便消除应力，细化晶粒，改善切削性能。 淬火，表面淬火，渗碳和氮化等热处理，安排在 半精加工之后，精磨前。 对精度很高的长轴，在淬火后精磨前，安排低温 实效处理。
（3）长轴类零件的轴径表面常见工艺路线
渗碳轴类零件： 备料—锻造—正火—钻中心孔—粗车—半精车、精车—渗碳（或碳氮共渗）—淬 火、低温回火—粗磨—次要表面加工—精磨。 一般精密调质钢轴类零件： 备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质—半精车、精车—表面淬 火、回火—粗磨—次要表面加工—精磨。 精密氮化钢轴类零件： 备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质——半精车、精车—低温时 效—粗磨—氮化处理—次要表面加工—精磨—光磨。 整体淬火轴类零件： 备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质——半精车、精车—次要 表面加工—整体淬火—粗磨—低温时效—精磨。
（6）组合机床主轴轴端的结构
主轴内孔为圆柱孔,前端带有莫氏锥孔的刀具接杆可 安装在主轴孔中，平键传递扭矩，右端的圆螺母用来调整 刀具的轴向位置。
2、车床主轴的设计要求和结构特点
（1）车床主轴的设计要求
车床主轴的功用：1）承受扭转力矩；2）承受弯曲力矩；3） 保证回转运动精度。 车床主轴的设计要求：1）扭转和弯曲刚度高；2）回转精度 高（径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴线稳定）；3）制造 精度高：①结构尺寸及动态特性要好；②主轴本身及其轴承 精度高； ③轴承的结构和润滑； ④齿轮的布置； ⑤固定件 的平衡等。 主轴结构的设计要求：1）合理的结构设计；2） 足够的刚 度；3）有具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量； 4)）足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性；5)）足够的抗疲 劳强度。
轴类零件加工工艺
• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1．功用、结构
功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成 一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关 系协调地工作。
结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求 较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
a）
b）
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2．防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
（1）使夹紧力均匀分布，如图a所示 （2）变径向夹紧为轴向夹紧，如图b所示 （3）增加套筒毛坯的刚度，如图c所示
外力
切削力
重力 离心力
（1）增大刀具的主偏角 （2）内、外表面同时加工，如图c所示 （3）粗、精加工分开进行 增加辅助支承 配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关， 常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料，孔径较大、长度 较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1．保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方 式加工：指棒料按四个轴承套零件尺 寸下料，四件同时加工
传动轴是轴类零件中使 用最多、结构最为典型的一 种阶梯轴，所示。该轴为小 批量生产，材料选择45钢， 淬火硬度40～45HRC。试分 析其加工工艺过程。
1．结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为典型的 阶梯轴结构，有两个支承轴颈。
2．技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm； 用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7，表面粗糙度Ra值为 1.6μm； 右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm， 可保证齿轮平稳传动。
轴类零件的加工阶段划分及加工顺序安排 PPT
一、加工阶段的划分
2、划分加Leabharlann 阶段的意义1）有利于保证加工质量 2）能合理使用设备 3）便于安排热处理工序 4）及时发现毛坯缺陷 5）保护精加工后的高精度表面
3、划分加工阶段的说明
1）加工阶段的划分不是绝对的，有时不划分加工阶段； 2）在加工质量要求不高、工件刚性足够、毛坯质量高、加工余量 小时且中间又无热处理安排时，可直接进行磨削加工（如压铸件、冷 挤压件）； 3）一些在机床上装夹不方便的零件加工（如重型零件的加工）， 可采取不分阶段加工或粗加工后在机床上放松一段时间继续夹紧加工 的方式。 4）如中间有热处理要求时则必须分开，如粗精加工设备不同时， 则也自然分开。
三、加工顺序的安排
3、检验工序的安排
为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安 排检验工序：
1）粗加工全部结束之后； 2）送往外车间加工的前后； 3）工时较长和重要工序的前后； 4）最终加工之后。 除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、 称重、平衡等检验工序。
说明：以上检验为车间检验人员进行的检验，操作工则应 对其加工的每个零件的每道工序的加工质量负责。
一、加工阶段的划分
1、加工阶段划分
按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：
1）粗加工阶段 主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔
2）半精加工阶段 主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗 和扩孔、铰孔
3）精加工阶段 主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削
二、毛坯选择
根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号，可选择热轧圆钢（型
材），供货状态为调质处理，硬度为235HBS。查《机械制造工艺设
轴类零件加工工艺过程【详解】
轴类零件加工工艺过程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.轴类零件是常见的零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予得到确保。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．定位基准合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
轴类零件的加工
1.1 轴类零件加工概述
6
轴类零件的材料、
➢不重要的轴：普通碳素钢Q235Ａ、Q255Ａ、Q275Ａ等，不经热处理； ➢ 一般轴类零件：35、40、45、50钢等，正火、调质、淬火 ➢ 中等精度而转速较高的轴：40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 ➢ 精度较高的轴：可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，也可选用球墨铸铁， 调质和表面淬火 ➢ 对于高转速、重载荷条件下工作的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢，渗碳淬火或氮化 。 ➢ 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
1.2 传动轴加工工艺及其分析
23
4、热处理工序的安排
该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先 安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。
5、加工顺序安排
除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始 就降低了工件的刚度。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
25
图4-2CA6140型车床主轴简图
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
2.
26
通过对主轴的技术要求和结构特点进行深入分析,根据生产批量、设备条
件、工人技术水平等因素,就可以拟定其机械加工工艺过程。表4-1为CA6140型
车床主轴加工工艺过程简表。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
堵 头 万能外圆
中心 磨 床
孔
M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
轴类零件加工工艺过程
低温时效处理：精度要求高的轴，在局部淬 火或粗磨之后进行。
第五章 典型零件加工工艺过程
图 5-2 CA6140车床主轴简图
第五章 典型零件加工工艺过程
➢车床主轴的结构特点
既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的 刚性轴；
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具 回转精度的基础；
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，次要表 面有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削 和钻削。
第五章 典型零件加工工艺过程
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。 ➢ 车床主轴的功用 承受扭转力矩； 承受弯曲力矩； 保证回转运动精度。
➢主轴结构的设计要求： 1) 合理的结构设计； 2) 足够的刚度； 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度
和表面质量； 4) 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 5) 足够的抗疲劳强度
第五章 典型零加工工艺过程
3．车床主轴技术条件的分析 ➢主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直
轴类零件加工工艺过程
2020年4月18日星期六
第五章 典型零件加工工艺过程
第一节 轴类零件加工
一、概述 1．轴类零件的作用、特点及分类 ➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
第五章 典型零件加工工艺过程
➢轴类零件的特点
长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花
离轴端300处为0.01，锥面接触率≥70%，
粗糙度
，硬度HRC48~50。
第五章 典型零件加工工艺过程
任务1 阶梯轴类零件加工2
任务1 阶梯轴类零件加工2、工作任务按工艺完成图1-1所示阶梯轴加工。
图1-1 阶梯轴 3、相关实践知识 轴类零件是机械结构中用于传递运动和动力的重要零件之一，其加工质量直接影响到机械的使用性能和运动精度。
轴类零件的主要表面是外圆，车削是外圆加工的主要方法。
3.1 选择车刀、车床和工件安装方式3.1.1车刀类型与选用（1）车刀的类型；车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具，它可在各种类型的车床上加工外圆、内孔、倒角、切槽与切断、车螺纹以及其它成形面。
车刀的类型很多，既可按用途可分，也可按刀具材料，还可按结构分。
按用途可大致分：偏刀——以90°偏刀居多，如图1-2a ，用来车削外圆、台阶、端面。
由于主偏角大，，切削时产生的背向切削力小，故很适宜车细长的轴类工件弯头刀——以45°弯头刀最为常见，如图1-2b ，用来车削外圆、端面、倒角。
完成上述加工表面不需转刀架，也不用换刀，可减少辅助时间，提高生产效率。
切断刀（切槽刀）——如图1-2c ，用来切断工件或在工件上加工沟槽。
镗刀——如图1-2d ，用来加工内孔。
圆头刀——如图1-2e ，用来车削工件台阶处的圆角和圆弧槽。
螺纹车刀——如图1-2f ，用来车削螺纹。
除此之外，还有端面车刀、直头外圆车刀和成形车刀等等。
技术要求调质处理HBS217～255。
零件名称：传动轴 材料45生产类型：小批图1-2车刀种类按材料分：整体式高速钢车刀——如图1-3，这种车刀刃磨方便，刀具磨损后可以多次重磨。
但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。
刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。
一般用于较复杂成形表面的低速精车。
硬质合金焊接式车刀——如图1-4所示，这种车刀是将一定形状的硬质合金刀片钎焊在刀杆的刀槽内制成的。
其结构简单，制造刃磨方便，刀具材料利用充分，应用十分广泛。
但其切削性能受工人的刃磨技术水平和焊接质量影响，且刀杆不能重复使用，材料浪费。
轴的加工工序
一、对零件进行工艺分析并画零件图1、轴轴类零件的作用及本轴的结构特点及工艺分析主要用于支撑传动零件并传递运动和动力，他们在工作时会受到多种应力的作用，从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，局部承受摩擦要有一定的硬度，以提高抗磨损能力，还应该根据其应力状态和负荷考虑材料的淬透性和抗疲劳性能。
本轴为减速器的传动轴，州的两端要与轴承相配合会受到径向切应力，并且配合表面也需要有较高的精度（中间部分要装齿轮）。
为保证这三处的精度，需要对其进行磨削，还有些轴共有5个同心柱面。
2个4×1的退刀槽，还有一个40×10的键槽。
为保证使用要求各轴表面的回转中心应具有同轴度的要求及轴的切削性能。
应对所选材料进行调制处理，有零件图可知此轴选用45钢即可满足使用要求。
不够应对其进行调质处理，使其硬度满足240-280HBS。
未注倒角我们选用C，对于次要加工表面加工精度为IT12二、确定生产类型及特点查表可知生产总共10000件，此种加工类型为大量生产，对于大量生产应该是长时间连续生产，应采用高频率的自动机床，全部采用夹具装夹，装配方面采用互换法，工装夹具采用高效率的专用夹具，专用刀具和量。
，操作工人技术要求低，机床布置应按零件的工艺过程将机床布置成流水生产线，工艺文件形式采用工艺过程卡片，生产效率较高，生产成本低。
三、制定零件的加工工艺路线1、此轴为共轴线的阶梯轴，为保证其位置精度，所以在选择定位基准时，应当为基准统一原则，即在工件整个工艺过程以及相关多道工序中采用同一定位精基准定位。
这样可以简化各工序工装及辅具的设计制造和调整时间，此轴的加工采用一夹一项的装夹方式。
2、由于上面所决定的装夹方式，所以增加了加工表面即左右端面及顶雷纹孔3、定位基准分析：粗基准的选择粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工表面与非加工表面的位置尺寸精度，还要同时为后续工序提供可靠的精基准，在加工端面及中心孔时以毛坯的外圆表面为基准，用三抓卡盘加紧工件，进行端面及中心孔的加工。
轴类零件加工
3)先外后内与先大后小
先加工外圆,再以外圆定位加工内孔。 加工阶梯外圆时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样可避免过早地削弱工件的刚度。 加工阶梯深孔时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样便于使用刚度较大的孔加工工具。
次要表面加工的安排。 轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面加工,通常均安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆之前进行。 如果精车前就铣出键槽,精车时因断续切削而易产生振动,既影响加工质量,又容易损坏刀具,也难控制键槽的深度。 次要表面加工也不能放到主要表面精磨之后,否则会破坏主要表面已获得的精度。
2、轴类零件的毛坯
一般轴——棒料 重要轴——锻件 大型、结构复杂轴——铸件 单件小批生产——自由锻； 成批大量生产——模锻
1
轴类零件在机械中起着突出的作用，工作中受弯曲、扭转和交变载荷，有时还得承受一定冲击性载荷。支承轴颈处还要承受磨擦，产生摩擦热。为了保证轴件的正常工作，轴件的加工质量至关重要。这就需要解决好轴件加工的工艺问题。
3、超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹。
强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈
正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱
微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
添加标题
自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
机械制造及工艺——轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺第一节概述一、轴类．件的功用和结构特点轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。
根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。
（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等）轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。
二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。
一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。
第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。
半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。
轴类零件的加工阶段划分及加工顺序安排
（66），因此可按加工5个工件下料，毛坯总长度＝（66+3）
×5+4×3＝357mm。
四、锁紧轴加工工艺路线设计
三、拟订加工工艺路线
1、各表面的加工方法：
1）选用车削加工各外圆表面及端面，从粗车到半精车到精车，在普通车床上
用三爪卡盘装夹，定位：外圆柱表面。
2）选用铣削加工两端扁氏，从粗铣到精铣，在普通立式铣床上用平口钳装夹。
二、工序的集中与分散
2、工序分散：
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内 容尽量少些。
最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简 单工步。
工序分散的使用场合： 在传统的流水线、自动线上加工零件按工序分散原则组织工艺过 程。尽可能使每道工序的加工简单化，以提高加工效率，适用于大批 量生产（指导思想）。
粗车粗铣粗刨粗镗和钻孔2半精加工阶段镗和扩孔铰孔3精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削也有宽刃精刨浮动镗和刮削如零件的加工精度或表面粗糙度要求高则还要进行超精加工一加工阶段的划分1加工阶段划分在不同的加工阶段不仅所选择的机床切削用量不同而且所使用的夹具刀具检具的精度也是不同的
情境一 轴类零件的机械 加工工艺规程设计
火处理、表面淬火处理。
所有表面加工后：表面氧化处理、表面镀层。
二、工序的集中与分散
1、工序集中：
按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内 容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一道工序内完成工 件所有表面的加工。
工序集中的使用场合： 1）采用数控机床、加工中心加工按工序集中原则组织工艺过程。 在一次安装中加工尽量多的表面（指导思想）； 2）单件小批生产按工序集中原则组织工艺过程。一个零件的加工 安排尽量少的人去完成（指导思想）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超精加工主要方法有：研磨、抛光、超精磨、珩磨、金刚车、金刚镗。
一、加工阶段的划分
1、加工阶段划分
在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同， 而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗 加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高， 切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低到 高进行变化。
三、加工顺序的安排
3、检验工序的安排
为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安 排检验工序：
1）粗加工全部结束之后； 2）送往外车间加工的前后； 3）工时较长和重要工序的前后； 4）最终加工之后。 除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、 称重、平衡等检验工序。
说明：以上检验为车间检验人员进行的检验，操作工则应 对其加工的每个零件的每道工序的加工质量负责。
二、工序的集中与分散
2、工序分散：
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内 容尽量少些。
最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简 单工步。
工序分散的使用场合： 在传统的流水线、自动线上加工零件按工序分散原则组织工艺过 程。尽可能使每道工序的加工简单化，以提高加工效率，适用于大批 量生产（指导思想）。
一、加工阶段的划分
4、热处理工序可将加工阶段自然分开
粗加工前可进行下列热处理（预备热处理）：时效处理（铸件）、 退火处理（锻钢、铸钢、焊接件、型材等）、正火处理（锻钢、型材 等）。
粗加工后（粗车、粗铣、粗刨、粗镗等）：去应力退火处理或调 质处理（根据需要）。
半精加工后（精车、精铣、精刨、精镗等）：（最终热处理）淬
二、毛坯选择
根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号，可选择热轧圆钢（型
材），供货状态为调质处理，硬度为235HBS。查《机械制造工艺设
计手册》表1－23（P20），工件直径为φ20长度为66时，精轧件毛坯
直径为φ22，查表1－44（P36），得毛坯尺寸为
查表1－24
（P21）得端面加工余量为3，割断刀切割3，因为本零件的长度较短
火处理、表面淬火处理。
所有表面加工后：表面氧化处理、表面镀层。
二、工序的集中与分散
1、工序中：
按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内 容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一道工序内完成工 件所有表面的加工。
工序集中的使用场合： 1）采用数控机床、加工中心加工按工序集中原则组织工艺过程。 在一次安装中加工尽量多的表面（指导思想）； 2）单件小批生产按工序集中原则组织工艺过程。一个零件的加工 安排尽量少的人去完成（指导思想）。
三、加工顺序的安排
4、其它工序的安排
1）切削加工之后，应安排去毛刺工序。 2）零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 3）在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序。 4）在铸件成型后要涂防锈漆。
四、锁紧轴加工工艺路线设计
四、锁紧轴加工工艺路线设计
一、零件图分析 1、结构：台阶轴，轴上有两个扁氏，方向一致，其中一个扁氏上有 一个孔。 2、精度：最高IT7级精度，表面粗糙度Ra1.6 3、热处理要求：调质处理，发蓝 4、材料：45
三、加工顺序的安排
2、热处理工序的安排
1）退火
应用： 高碳钢采用退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出来以后。 2）正火 应用： 低碳钢、中碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。
3）调质处理 应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。 4）时效处理 应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。 5）淬火 应用：一般安排在磨削前。 6）渗碳处理 可安排在半精加工之前或之后进行。 镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
情境一 轴类零件的机械 加工工艺规程设计
茅志玉
第五部分 加工阶段的划分 和加工顺序的安排
一、加工阶段的划分
零件的机械加工工艺过程设计其实就是零件的加 工步骤安排，需要确定先做什么,后做什么，怎么做.
在各表面加工方法确定之后，怎样安排加工的先 后顺序呢？
首先要根据加工的精度划分加工阶段，其次要 根据易于保证加工精度的原则安排加工顺序，再 要根据加工的机床设备、加工的批量考虑工序的 集中与分散。根据以上三步设计安排，就可以较 合理地安排好零件的工序了。
一、加工阶段的划分
1、加工阶段划分
按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：
1）粗加工阶段 主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔
2）半精加工阶段 主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗 和扩孔、铰孔
3）精加工阶段 主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削
因此，在不同的加工阶段应选择合适的加工设备。
一、加工阶段的划分
2、划分加工阶段的意义
1）有利于保证加工质量 2）能合理使用设备 3）便于安排热处理工序 4）及时发现毛坯缺陷 5）保护精加工后的高精度表面
3、划分加工阶段的说明
1）加工阶段的划分不是绝对的，有时不划分加工阶段； 2）在加工质量要求不高、工件刚性足够、毛坯质量高、加工余量 小时且中间又无热处理安排时，可直接进行磨削加工（如压铸件、冷 挤压件）； 3）一些在机床上装夹不方便的零件加工（如重型零件的加工）， 可采取不分阶段加工或粗加工后在机床上放松一段时间继续夹紧加工 的方式。 4）如中间有热处理要求时则必须分开，如粗精加工设备不同时， 则也自然分开。
三、加工顺序的安排
1、机械加工工序的安排原则
1）先粗后精： 粗加工在前，精加工在后，粗精分开。 2）基准先行： 先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证 加工质量。 3）先主后次： 主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用 的光孔等。次要表面一般放在主要表面的主要加工结束后，最终精加 工之前进行。 4）先面后孔： 平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加 工孔。 先面后孔的另一层含义：在从面上加工孔之前，先加工这个面， 然后再从加工好的面上钻孔。