精益生产之LAYOUT(PPT 38张)

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精益生产的方法PPT课件

以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下，精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节，才能有更为突出的效率提升，接下来，试分析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式，由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产，生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局，进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人员培训等方面。三、设备大修理和技术改造。这个方面大部

《精益生产》PPT课件

• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
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浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最

精益生产(经典完整)ppt课件

• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
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从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产大批量生产精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和大野耐一
案例分享模拟演练讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统

精益生产基础知识PPT课件

23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；

精益生产PPT模板

处理（Act）
总结经验教训，将有效措施纳入标准流程，持续改进质量管理体系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析调查结果，针对问题制定改进措施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性来持续改进生产过程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过减少浪费、提高产品质量和生产效率来满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和方法，对问题进行
制定有效的解决方案，迅速解决问题，恢复生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取措施预防类似问题的再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统，加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。

精益生产之LAYOUT

业更加有序
简化
经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用
（Simplify）
最简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
A.产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序重新组合的工序简化工序
1.是否有不必要的工序内容2.有效利用工装设备省略工序3. 改变作业场地省略工序4.调整改变工艺顺序省略工序5.通过设计变更省略工序6.通过零件，材料变更省略工序
已经完成
正在进行
未完成
3.工程分析表
分析对象分析日期
分析者
工程分析表
备注
加工时间合计
停滞时间合计
搬运时间合计
数量检查时间合计符号
中间在制品时间合计质量检查时间合计
作业内容 1 2 3 4 5 6 7 8 合计
数量距离时间（分）问题点
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中间再制品多，占用空间多，人员的积极性不高，包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越来越高。为了快速解决问题，分析如下：
品质部出库
数外量观检检查查
搬输运入至机电身脑号
包装加工
传达
处
改善后包装作业流程图
封搬储箱运存
至成品仓
4.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒临时存放区
电脑输入
保
出
证
书
包装LINE A
打印
包装LINE B
区
包装LINE C
包装LINE D
73.2
104.3
单位：分
搬动距离（米） 30

精益生产培训课件(PPT 41页)

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，使得生产线长，生产周期长，占用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障。2020年11月下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020

精益生产PPTPPT课件

产中：优等品价格多少、合格品价格多少，不合格品价格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？如何做到？如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费

《精益生产》PPT课件

设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养；实行针对性预防检修；实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是制造出来的
标准化
精益的制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线；多工序管理和多机床操作成批轮番作业的生产线快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

精益生产之LAYOUT38张课件

搬动距离（米）
30
10
关于layout
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局就是对设备，作业台，物料，工装，半成品，水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间，车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优化，效率最大化的目标
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设备 3.搬运手段
移动距离路线移动时间次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待等待原因
等待地点
等待时间
五.流程分析与改善的主要工具
1.流程分析的图示符号
•
4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序有没有重复或多于的动作搬运线路是否合理
三.流程分析的种类
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多台设备制造同一产品
一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程
A.Leadtime的定义

精益生产课件-109页PPT资料

真诚服务客户！
第 20页
从“精益生产”到“精益思想”
从（1993年－2019年）
美国军方1993年出台美国“国防制造企业战略”、 “精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波
音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大
明显提升。 • 等等诸多收益～～
真诚服务客户！
第 9页
• 全球经济一体化把企业逼入“角斗场”进行生与死的决斗。
• 企业与企业的企业竞争取决于企业采用的生产方式和企业文化。（角斗士的武器）
• 生产方式决定生产关系；决定上层建筑；决定军队和国家的实力。
• 结论：国家与国家的竞争归根到底是企业与企业的竞争。
• 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；
• 益：即所有经营活动要有益有效，具有经济性。
• 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
真诚服务客户！
第 16页
精益生产出现的历史背景及历程发展进程。
• 历史背景（1950） • 管理技术背景（1955··1960） • 石油危机带来的机遇（1973－1980）
成功实施精益生产
真诚服务客户！
第 1页
工业社会第二次生产方式革命 • 做正确的事＝研究精益生产是什么？ • 做什么？
• 把事情做正确＝如何成功实施精益生产？ • 如何做？
真诚服务客户！
第 2页
课程目录：
• 前言：为什么要搞精益生产？ • 1、认识精益生产 • 2、精益生产的基本架构和内容 • 3、改变从认识浪费开始 • 4、如何实现精益生产 • 5、精益生产的基础-5S管理 • 6、全员设备保全-TPM • 7、标准化作业 • 8、精益生产中的拉动式生产体系 • 9、精益生产相关配套管理体系和模块 • 10、精益生产在中国成功实施的运作模式 • 精益案例分享

精益生产ppt优质版(89张)

消除浪费消除浪费消除浪费
没有浪费
浪费
浪
浪
费
费
目标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业面向生产线
2H工位轮换（多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ，简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打

精益生产培训资料(ppt 55页)

Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业将把这些好经验作为标准保持下去。没有它现场将到处是坏习惯。要建立一个机制，使它能够推进标准化作业，还要鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是靠指令来推行，标准化作业将把它们变成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员工宣导维护标准的重要性。建立一个的系统，使结果可视化，并且能够保持不断地推进。5S将会深入人心并且能够超越它最初的定义进入一个持续改进的状态，持续改进可以实现减少浪费、提高质量和缩短交货周期。实施5S会提高效率，改变工作环境和所有员工的精神面貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总经理的所有人的参与，它表示即使只是一点点改进也能说明公司在持续的进步，公司内的各个领域都在不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价，采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议，培养员工的不满足于现状，追求达到完美的品质。同时要设立改进的目标，组织各种任务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚至超越设定的目标，公司高层应对完成目标的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除，然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫生也对发现设备的故障有帮助的，比如泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如果不及时发现，将会导致设备的失灵和生产的停顿。定时清洁也是一种检查，保持清洁是生产系统维护的重要组成部分，通过清扫可以全面维护生产系统和消除安全隐患。

精益生产(完美版)ppt课件

标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大通铺式布置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一笔画布置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化生产
设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27

精益生产--精益布局课件

3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
37
3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
51
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
52
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
54
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
57
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容：配置时要使搬运距离、时间最短。
理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
42
4
精益布局的原则