数控机床加工工艺路线的研究
配合件的数控加工工艺路线
配合件的数控加工工艺路线配合件是工业生产中常见的零部件，它们通常用于连接和支撑其他零部件，承担着重要的角色。
在工业制造中，为了保证配合件的精度和质量，需要采用数控加工技术进行制造。
本文将介绍配合件的数控加工工艺路线。
一、数控加工基础数控加工是一种通过计算机程序控制机床运动，以加工零部件的制造技术。
数控机床可以进行切削、钻削、磨削、车削、铣削等多种加工工艺，可以加工出各种复杂的零部件。
在进行数控加工前，需要进行零件的设计和数控程序的编写。
零件的设计需要考虑到材料、尺寸、结构、加工难度等因素，而数控程序的编写需要考虑到加工过程中的刀具选择、加工参数、加工路径等因素。
编写好的数控程序可以通过U盘或者局域网上传到数控机床的控制系统中，从而实现精确的加工过程。
二、配合件的数控加工工艺路线1.材料选择配合件常用的材料有钢、铝、铜、铸铁等。
需要根据零件的用途进行材料选择，同时需要考虑到材料的切削性能和加工难度等因素。
2.零件的设计与绘图在进行数控加工前，需要对配合件进行设计和绘图。
设计时需要根据使用要求确定零件的尺寸、结构和表面质量等要求，同时需要考虑到加工难度和成本等因素。
3.数控程序的编写数控程序是控制机床运动的关键。
在编写数控程序时需要根据零件的几何特征确定刀具的选择和切削参数等，同时需要根据零件的加工难度和要求来确定加工路径和加工顺序等。
4.机床设置在进行数控加工前，需要对机床进行设置。
主要包括夹紧工件、调整刀具位置、确定加工坐标和速度、设定加工深度和进给量等。
5.数控加工过程完成了机床的设置和数控程序的上传后，就可以进行加工。
在加工过程中需要进行及时的监控和检查，以确保加工精度和质量。
同时，在数控加工过程中，需要定期换刀和调整机床的参数，以保证一致的加工质量。
6.零件的配合和试装完成加工后，需要将配合件与其他零部件进行配合和试装。
试装过程中需要检查零件的尺寸、形状和表面质量等，以确保配合精度和使用效果。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。
若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。
为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。
一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。
由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。
一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。
（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。
在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。
（2）数控加工的工艺“复合性”。
采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。
因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。
二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。
一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。
数控机床加工工艺路线的研究
在 数控机 床上加 工零件 ．工序可 以 比较集 中 ． 一 次 装 夹应 尽可 能 完 成全 部 工序 。与普 通机 床 加 工相
比 ，加工工序划分 有其 自己的特 点 ．常用 的工序划分 原 则 有 以下 两种 。 １１ ． 保证精度 的原 则
图２ 圆弧切削路线 的形式 在 图 ２中 ，ａ图表 示 为同心 圆形 式 ．ｂ图表 示 为 等径 圆弧 （ 同圆心 ）形式 ， 不 Ｃ图表 示为三 角形 形式 ． ｄ图表示 为梯形形 式。不 同形 式的切 削路线有 不同的 特 点 ．了解 它们各 自的特点 ，有 利于合理地 安排 其走 刀路线 。现分 析上述几种切 削路线 ：程序段数 最少 的 为 同心 圆形 式 及等 径 圆形 式 ：走 刀路 线最 短 的 为 同 心 圆形式 ，其余依次 为三 角形梯形及等径 圆形式 ：计 算 和 编程最 简 单 的 为等径 圆形式 （ 可利 用程 序 循环 功能） ．其 余依 次 为同心 圆 、三角 形式 和梯形 形 式 ： 金 属切除率 最高 、切 削力分 布最合理 的 为梯形 形式 ：
确地 确 定加 工 方案 。 件 ．为保 证 孔 的加 工 精 度 ．应 先 加 工 表 面 而 后 加 在 数 控 机 床 加 工 过 程 中 ．由 于 加 工 对 象 复 杂 工 孔 。 多样 ，特 别是 轮 廓 曲线 的形 状 及位 置 千 变万 化 ．加 １２提 高生产 效率 的原 则 ．
上 材料 不 同 、批 量不 同等 多方 面 因素 的影 响 ．在 对
数 控加 工 中．为减少换 刀次数 ．节省 换刀 时间 ．
具 体 零 件 制 定 加 工 方 案 时 ．应 该 进 行 具 体 分 析 和 应 将 需 用 同一把 刀 加工 的加 工 部位 全 部 完成后 ．再 区别对 待 ，灵活 处理 。只 有这 样 ，才能使 制 定 的加 换 另 一把 刀 来加 工其 它部位 。同 时应 尽量 减 少空 行 工 方 案合 理 ，从 而达 到 质量 优 、效 率 高 和成 本低 的 程 ，用同一把 刀加工工件 的多个部 位时 ．应 以最 短的
CNC加工中的工艺研究与改进
CNC加工中的工艺研究与改进CNC加工是数控机床加工的一项技术，也是当今制造业的重要组成部分。
CNC加工技术具有高效、精度高、自动化水平高等优点，广泛应用于航空、航天、军事、汽车、电子等领域。
本文旨在探讨CNC加工中的工艺研究与改进。
一、CNC加工的工艺流程CNC加工的工艺流程主要包括零件图纸的编制、零件加工程序的编写、机床的调试、加工过程的监控与调整等几个环节。
首先，在CNC加工之前需要准备好完整的零件图纸，这些图纸包括工件的尺寸、形状、加工精度和表面质量等详细信息，作为机床加工程序编制的依据。
其次，根据零件图纸编写加工程序，包括工序号、加工程序、刀具路径、切削参数等方面，程序编写过程中需要考虑零件形状、材料、成形方式、表面要求等方面。
然后，进行机床的调试，主要包括机床坐标系和工件坐标系的对齐、各轴的初始位置设置、夹具的安装、切削工具的刀柄等环节，调试过程中需要保证机床的各项参数都在合理的范围内。
最后，开始加工，控制机床运动轨迹，确保工艺参数和切削条件达到预期效果，同时通过实时监控和调整，加工出符合要求的零件。
二、CNC加工中存在的问题CNC加工的应用范围广泛，但在实际加工中也存在一些问题，包括机床精度、加工一致性、加工效率等方面。
首先，机床精度是影响零件加工质量的关键因素，当前机床普遍存在的问题是轮廓误差和粗糙度误差。
轮廓误差与机床本身精度有关，而粗糙度误差则与加工参数及切削工具的选择有关。
其次，加工一致性问题也经常存在，这是因为同一个批次的零件在加工中难免会受到材料、温度、机床磨损等方面的影响，从而导致工件之间存在微小的尺寸差别。
再次，加工效率问题也是CNC加工中需要解决的问题之一，尤其是对于批量加工的情况，人工的干预效率低下，同时CNC机床也有可能出现缺陷引起停机等情况，导致生产效率下降。
三、CNC加工的工艺改进为了提高CNC加工的质量和效率，需要持续进行工艺改进，主要从改进机床、改进工具刀具、优化加工策略和提高运转稳定性几个方面入手。
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
配合件的数控加工工艺路线
配合件的数控加工工艺路线引言在机械加工领域，配合件的数控加工工艺路线是指对配合件进行数控机床加工的一系列步骤和工艺过程。
配合件的加工工艺路线的制定对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将介绍配合件的数控加工工艺路线的基本要素和流程，并提供一些实例进行说明。
配合件数控加工工艺的基本要素零件的材料配合件的加工工艺路线首先需要确定配合件的材料。
在选择材料时，需要考虑到配合件的使用环境、负荷要求、耐磨性等因素，以确定最合适的材料。
零件的CAD设计在加工配合件之前，需要进行CAD设计，绘制出零件的三维模型。
CAD设计可以帮助确定零件的几何形状和尺寸，以及加工工艺的具体要求。
加工工艺的确定根据零件的几何形状和材料特性，确定适合的加工工艺。
加工工艺包括切削工艺、铣削工艺、钻削工艺等。
通过选择合适的工艺，可以提高加工效率和降低成本。
数控编程根据零件的CAD模型，编写数控程序。
数控程序规定了数控机床上刀具的运动轨迹和速度，以实现对零件的精确加工。
编写数控程序需要考虑加工工艺、切削参数等因素。
数控机床的设置将编写好的数控程序加载到数控机床上，并根据零件的尺寸和形状进行机床的设置。
机床的设置包括刀具安装、工件夹紧、坐标系的建立等步骤。
机床的正确设置可以确保零件的加工质量和精度。
加工过程控制与质量检验在加工过程中，需要进行加工过程的控制与质量检验。
控制加工过程的关键是实时监测刀具的状态和加工参数，并及时调整切削条件。
质量检验可以通过测量零件的尺寸、形状等参数，并与设计要求进行比较，以确保加工质量。
表面处理根据零件的使用要求，进行表面处理。
表面处理是提高零件表面光洁度、耐磨性等性能的关键步骤。
常见的表面处理方法包括研磨、抛光、镀层等。
配合件数控加工工艺的流程示例下面以一个简单的配合件为例，介绍配合件数控加工工艺的流程。
1.确定配合件的材料，假设为不锈钢材料。
2.进行配合件的CAD设计，绘制出几何形状和尺寸。
3.根据配合件的几何形状和材料特性，选择合适的加工工艺，如铣削工艺。
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计一、引言数控机床轴类零件是制造业中常见的零部件之一，其制作过程对零件的质量和性能有着至关重要的影响。
本毕业设计旨在通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，提出一种适用于轴类零件加工的工艺方案，以提高加工效率和零件质量。
二、加工工艺分析1.材料选择：轴类零件通常采用钢材料，如45钢、40Cr钢等。
材料的选择应根据零件的使用要求、受力情况和表面要求等进行确定。
2.工艺路线：对于轴类零件的加工，一般可采用车削、切割、铣削等工艺。
具体的工艺路线应根据零件的形状特点、工艺要求和机床的能力等确定。
3.外形加工：轴类零件的外形加工一般采用车削工艺。
先进行粗加工，然后进行精加工。
车削时要注意刀具的选择、进给速度和切削深度的控制，以确保零件的精度和表面质量。
4.内孔加工：对于具有内孔的轴类零件，在加工过程中可以采用钻削、铰削、镗削等工艺。
在内孔加工时，要注意刀具的选择和冷却液的使用，以防止刀具磨损和加工过程中的热变形。
5.表面处理：轴类零件的表面处理包括磨削、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以提高零件的表面质量和耐磨性，同时还可以实现美观的外观效果。
三、工艺方案设计与分析1.工艺路线设计：根据轴类零件的形状特点和工艺要求，设计合理的工艺路线，确定每道工序的加工方法和顺序。
在设计工艺路线时，要考虑到加工效率、加工精度和零件变形等因素。
2.工艺参数确定：根据材料的性质和加工要求，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
在确定工艺参数时，要充分考虑刀具的耐用性和加工质量的要求。
3.设备选择：根据工艺路线和工艺参数的要求，选择合适的数控机床设备。
设备的选择应考虑到加工范围、加工精度和生产效率等因素。
4.工艺试验分析：在进行实际加工前，进行工艺试验，验证设计的工艺方案的可行性和有效性。
根据试验结果，对工艺进行优化和调整，以提高加工效率和零件质量。
四、结论通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，我们可以得出以下结论：1.合理的工艺路线设计和工艺参数确定对于零件的加工质量和生产效率具有重要影响；2.合适的设备选择能够提高零件的加工精度和生产效率；3.工艺方案设计和工艺试验分析是确保零件加工质量和提高生产效率的重要环节。
数控车床加工工艺进给路线的研究
Ｋｅ ｒ ｓ ｃ ｌ ｄ ｒ ｅ ｄ ｃ ｓ ａｔ ｏｅ ｖ ｖ ｉｅ ｃ ｅ ｋｔｏ． ｙｗｏ ｄ ： ｙｉ ｅ ａ ； ａ ｈ ｆ ｒ ； ａ ｅｇ ｄ ； ｈ ｃ １ ｎ ｈ ｍ ｂ ｌ ｕ ｏ
２０ ７． ０
价格便 宜、 使用方便 ， 维护简单 ， 检验效率高 ， 使检测
［］ 国民． ３梁 ３ 质量 检验员手册［ ］北京 ： Ｋ． 机械工业 出版社 ，９ ３ １９ ．
Ｔ ｅ Ｄｅ ｉ ｎ ｏ ｅ ｋＴ ｏ ， ｈｃ ａ ｕ ｅ ｈ ｓａ ｃ ｈ ｓｇ ｆ Ｃｈ ｃ ｏ ｌＷ ｉｈ Ｍｅ ｓ ｒ ｓｔ ｅ Ｄｉ ｎ ｅ ａ ｔ
图 ６ 车削螺 纹时引入 、 超越距 离
同心 圆法
等径法
三角形法
梯形 法
５ 结束语
数控车床 的３ － 中， ｕｒ 根据实际情况 ， 在保证加工 品质的前提下 ， 合理安排进给路线 ， 使加工程序具有 ３ 大余量毛坯 的 阶梯切 削进给路线 最短 的进给路线 ，不仅可 以简化程序编制节省整个 加工过程的执行时间 ，还可 以减少一些不必要 的刀 如 图 ５所示 为 车削大 余量 工件 的两种加 工路 具磨损以及机床消耗 。 在实际加工中应注意分析 、 研
对 于工件运动的起点 ， 又称为程序起点或起刀点 ， 数 控加工过程中常常需要换 刀 ，为了避免换刀时碰伤 工件 ， 编程时要设置一个换刀点 ， 换刀点可以是某一
个 固定点 ， 也可以是任意一点 。在编程时 ， 合理选择 “ 刀点” 换刀点 ” 对 和“ 的位置 ， 则可 以有效缩短刀具
五轴数控机床加工技术研究
五轴数控机床加工技术研究随着科技进步和工业化的发展，数控机床加工技术越来越成为现代制造业的重要工具。
在数控机床加工技术中，五轴数控机床是最先进的加工设备之一，它可以实现复杂、高效率的加工。
本文将就五轴数控机床加工技术的研究进行探讨。
一、五轴数控机床的基本原理五轴数控机床是一种能够同时在X/Y/Z轴外旋转两个角度轴的数控机床。
不同于一般的三轴加工中心和四轴数控机床，在五轴数控机床中，为了加工更为复杂的标准曲面和自由表面，加工物相对于工件台的位置会有所变化，也就是所谓的复杂曲线轨迹加工。
五轴数控机床不仅能够进行立面切削、侧面切削、铣削、钻孔和插件加工等常规加工，还能够在一个固定的加工位置完成复杂的几何形状。
五轴数控机床的加工原理是基于数学模型，通过数学模型计算出切削点的切向和法向以及轨迹，然后通过机床控制系统将刀具相对于工件的位置精确地控制。
在加工中，工件只需要在机床中央的加工平台上放置并紧固，然后按照设定的程序启动机床控制系统，即可完成加工。
二、五轴数控机床加工技术的研究进展近年来，五轴数控机床的研究在世界范围内得到了广泛关注。
其中，对加工精度和工艺优化的研究是重点之一。
五轴数控机床加工精度的提高是机床加工中至关重要的因素。
在完全满足精度指标要求的基础上，如何合理安排加工工艺的过程，不仅能够保证加工效率的提高，还能够更好地控制生产成本。
1.加工精度的提高五轴数控机床所加工的零部件，其形状复杂，尤其是许多曲面零部件，工艺要求精度高，强调的切入速度和切削深度、刀具轨迹以及加工路径的连续性等关键技术。
因此，五轴数控机床的研究方向之一是如何提高其加工精度。
国内外学者在提高精度的方面，采用的主要策略是将机床材料、结构、系统以及传动等方面的设备进行优化和改进。
例如，采用高刚性的机床组合、新型加工刀具和合理的加工参数，能够显著提高加工精度。
同时，通过改进数控系统和控制模型，可以实现机床运动的更加精确控制。
2.工艺优化工艺优化是五轴数控机床研究的重要方向之一。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
浅议数控车削典型零件工艺路线的制定
浅议数控车削典型零件工艺路线的制定摘要：本文对零件图样进行了分析、确定数控车削加工内容，阐明了机械类数控车削加工工艺主要内容及加工工艺，拟定数控车削加工方案。
探讨了工程实践中加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等内容。
关键词：加工工艺零件图样走刀路线1 概述本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
数控车床的加工的适应性分析，包括：填写数控加工工艺技术文件；编制数控加工程序；确定切削用量、选用刀具、确定装夹方案、选择定位基准等，数控加工工序的设计；处理与非数控加工工序的衔接、安排加工顺序，划分工序等，确定加工方案，制定数控加工工艺路线；分析零件图，明确加工内容和技术要求；确定进行数控加工的零件内容（即加工对象）。
2 数控车削加工工艺根据车削加工的一般工艺原则并结合数控车床的特点，制订零件的数控车削加工工艺显得非常重要。
其主要内容有：分析被加工零件图样，确定在数控车床上加工内容，在此基础上确定在数控车床上的工件装夹方式、加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具、切削用量的选择等。
3 分析零件图样3.1 确定数控车削加工内容3.2 数控车削加工方案的拟定数控车削加工方案的拟定是制定数控车削加工工艺的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
数控车削加工工序划分常有以下几种方法：①按粗、精加工划分工序。
②按所用刀具划分工序。
③按加工部位划分工序。
④按安装次数划分工序。
3.3 设计内容数控车削加工工序划分后，对每个加工工序都要进行设计。
设计主要包括选择定位基准、确定装夹方案、选用刀具、确定切削用量等内容。
3.3.1 确定装夹方案数控车削加工在零件加工定位基准的选择上相对比较简单。
箱体零件数控加工路线研究
效 率和 自动 化程 度 ，降低成本 。 由于 历 史 的原 因 ，基 于 计 算 机 图形 学 发展 起
装 备 ，节 省 占 用 的车 间 面 积 。 它 集 铣 削 、钻 削 、 铰 削 、镗 削 、攻 螺 纹 和 切 螺 纹 于 一 身 ，有 利 于 保
来 的 加工 系统 与 基于 数 控 技 术发 展 起 来 的 系统 缺
新 设 计 、新 工艺 在 一 般 数 控机 床 的基 础 上 ，研 制
出 了带 自动 换 刀 装 置 的加 工 中 心 ，成 为机 床 中一 种 多工 序 集 中的 复合 式 机 床 。加 工 中 心是 机 电一 体 化 的 典 型 产 品 ，可 以说 是现 代 最 完 善 的单 机 。
集 成 化 、精 密 化 、高 速 化 、 智能 化 、虚 拟化 、敏 捷化 和 全球化 一 以及 绿色 化 。Ｃ Ｐ理 论与 应用 从 ＡＰ
６ ０年 代开 始 研 究 ，已经 取 得 了很 多 的成 果 ，推 动 了机 械 制 造 领域 的技 术 革 命 ，使 传统 的机 械 制 造
单一 式 正 在 向现 代 集 成 制造 系统 发 展 。在 世 界机 器制 造 业 发 展 中 ，在 不 同机 床 上 加 工 ，零 件 生 产 长期 存 在 的 一个 重 要 问题 ，装 夹 次数 多 ，效 率较
它 是体 现 柔 性 自动 化 的 基 本单 元 ，实现 先 进 制 造
１ 箱体零 件加工工艺路线
１１ 加工 中心 工艺方 案的特 点 ．
加 工 中 心 是一 种 功 能 较 全 的 数 控 机 床 ，可 减 少工 件 的 装 夹次 数 ，节 省 大 量 的 专 用 和通 用 工 艺
技 术的 载 体 ，可 以 自动换 刀 ，大大 减 少 了工 件搬 运 和 装夹 次数 ，缩 短辅 助 时 间，进 一步提 高 精度 、
数控加工工艺路线的确定
数控加工工艺路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。
（3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。
除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。
对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。
如图2-23所示，图a为零件图，在该零件上镗六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。
当按b图所示的路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。
a） b） c）图2-23 镗孔加工路线示意图按c图所示路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。
在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。
为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。
如图2-24所示，δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
一般δ1为2～5㎜，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取的1/4左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
图2-24 切削螺纹引入距离铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。
为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。
数控加工路线的确定
（4）选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零 件应采用分几次走刀加工到最后尺 寸或对称去除余量法安排走刀路线， 安排工步时，应先安排对工件刚性 破坏较小的工步。
（5）根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料， 选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
6）孔加工时的加工路线确定，应根据技术
条件按加工路线最短或加工精度最高的原则， 同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。 对于点位控制的数控机床，只要求定位 精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相 对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机 床应按路径最短来安排走刀路线。 对于位置要求较高的孔系加工，特别要 注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时， 镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致， 即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动 系统反向间隙误差对定位精度的影响。
加工路线的确定
铣削内外圆时加工路线的确定 当铣切内圆时也应该遵循此 种切入的方法。最好安排从 圆弧过渡到圆弧的加工路线。 切出时也应多安排一段过渡 圆弧再退刀，这样可以降低 接刀处的接痕，从而可以降 低孔加工的粗糙度和提高孔 加工的精度，图是铣切内圆 的加工路线示意图。
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
b)路线1
c)路线2
交错加工内、 外圈孔，减少
空刀时间。
(a) (a)
(b) (b)
最短加工路线选择
2、确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对于数控机床来说，在加工开始时，确定 刀具与工件的相对位置是很重要的，它是 通过对刀点来实现的。
对刀点
指通过对刀确定刀具与工件相 对位置的基准点。
数控加工路线的确定
数控加工路线的确定数控加工技术是现代制造业中的一项重要技术，其以高精度、高效率、高可靠性为特点，被广泛应用于各种机械零件制造、模具加工、航空航天零部件制造等领域。
在进行数控加工之前，确定好数控加工路线是十分重要的，因为数控加工路线直接关系到加工效率、加工精度和加工成本。
本文将详细介绍数控加工路线的确定方法。
一、数控加工路线的概念数控加工路线是指在数控机床上对工件所要进行的各种加工操作的顺序、加工参数、工序间的切换和联动等信息的确定。
数控加工路线是数控加工的前提和基础，只有确定好了数控加工路线，才能进行后续的数控编程和数控加工操作。
数控加工路线的好坏直接决定了加工效率和加工质量。
二、数控加工路线的确定方法1.工艺分析法工艺分析法是最常用的确定数控加工路线的方法之一。
该方法是根据工件的加工要求、材料性能和机床性能等条件，确定出一套充分可行的工艺方案，然后在工艺方案的基础上，制定出数控加工路线。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状、尺寸、材质等信息，根据加工要求确定出加工工艺，并编写出工艺卡。
（2）根据工艺卡中所列各项加工工序的特点（如工序类型、切削刃数、加工方式等），确定数控编程中的数据内容。
（3）根据加工工艺和数控编程数据，制定出数控加工路线。
2.拓扑结构法拓扑结构法是利用工件的几何形状和拓扑结构，根据加工过程中切入刀具的几何形状和运动轨迹等信息，确定数控加工路线的方法。
该方法适用于形状复杂、结构多样的工件加工。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状和结构特征，打印出工件三维模型。
（2）将工件三维模型导入数控编程软件，采用虚切削模拟和数控程序的辅助设计方法，根据刀具的几何形状和运动轨迹等信息，设计数控加工的切入位点和切削轨迹。
（3）根据设计出的切入位点和切削轨迹，制定出数控加工路线。
3.经验法经验法是根据工作经验和数控加工实践，总结出一套行之有效的加工路线的方法。
经验法通过不断的实践和总结，逐渐积累出了一套科学、可靠的加工路线，具有可操作性和较高的实用性，广泛应用于数控加工生产中。
数控加工工艺路线的研究
面 质 量 的重 要 工 艺 措 施 之 一 ， 是 编 写 数 控 程 序 的 前 提 ， 定 合 理 线 的 开 口处 残 留 面 积 留 下 死 角 ： 环 切 法 获 得 的表 面粗 糙 度 要 好 于 也 确 用 行 切 法 ， 环 切 法 需 要 逐 次 向外 扩 展 轮 廓 线 ， 位 点 计 算 较 为 复 杂 但 刀 的 走 刀路 线 ， 是 提 高 数 控加 工 生 产 效 率 重 要 手段 之 一。 也 些 。 综 合 行 切 法和 环切 法 的优 点 ， 先采 用 行 切 法 切 去 中 间 部 分 余 １ 加工工艺路线的制定原则 最 既 刀 根 据 零 件 的材 料、 结构 和 技 术 要 求 不 同 ， 种 零 件 的加 工 工 艺是 量 ， 后 用 环 切 法 切 一 刀 ， 能 使 总 的 走 刀 路 线 较 短 ， 位 点 计 算 简 各 又 则 不同的， 使是同类型的零件 ， 即 由于 生 产 条 件 和 批 量 大 小 的不 同 ， 其 便 ， 能获 得 较 好 的表 面 粗 糙 度 。当零 件 内 轮 廓 曲 线 不 允 许 外 延 ， 铣 刀 只 有 沿 内 轮 廓 的法 线 方 向 切 入 和 切 出 ， 时 ， 入 切 出 点 应 选 此 切 工艺也不 同， 因此 ， 必须 根 据 具体 情况 制 定 合 理 的 工 艺 路线 。 影 响加 而 工 工 艺 路 线 的 因素 有 工 艺 方 法 、 件材 料及 状 态 、 工 精 度 及 表 面粗 在 零件 轮 廓 两几 何 要 素 的 交点 上 ， 且 走 刀 过程 中 要 避免 停 顿。 工 加 ２２多 孔 加 工 路 线 的 分析 对于 位 置 精 度 要 求 较 高 的孔 系加 工 ， ＿ 糙 度 要求 ， 有 工 件 刚 度 、 工 余 量 、 具 的 刚 度 、 用 度 、 床 类 型 还 加 刀 耐 机 特别要注 意孔的加工顺序 的安排 ， 安排不 当时， 有可能将 坐标轴 就 及 工 件 的 轮 廓形 状 等 。 因 此在 确定 走刀 路 线 时应 遵循 以下 原 则 。 直 如 １１加 工 工 艺 路 线 应 保 证被 加 工 件 的精 度 及 表 面 粗 糙 度 ， 效 的 反 向 间 隙 带入 ， 接 影 响 位 置精 度 。 图 １所 示 的 孔 系加 工 路 线 ， ． 且 当 按 图 １ ａ所 示 的路 线 加 工 时 ， （） 由于 ５ ６孔 与 １２ ３ ４孔 定 位 方 向 ． … 率较 高 ： 相 反 ， 方 向 反 向 间 隙 会 使 定 位 误 差 增 加 ，而 影 响 ５ ６孔 与 其 他 孔 Ｙ 、 １ ＿ 值计 算 简 便 ， 减 少 编 程 工 作 量 ｉ ２数 以 （） 加 １ 应 使加 工 工 艺 路 线最 短 ， 样 减 少 程 序 段 ， 可 以减 少 空 刀 的 位 置 精 度 。按 图 １ ｂ 所 示 路 线 ， 工完 ４孔 后 往 上 多移 动 一 段 距 ． ３ 这 又 离 到 Ｐ点 ， 后 再 折 回来 加 工 ５ ６孔 ， 样 方 向一 致 ， 避 免 反 向 间 然 、 这 可 时间 ： 提 、 １ 为 保 证 工 件 轮 廓表 面 加 工 后 的粗 糙 度 要 求 ， 终 轮 廓 一 次 隙 的 引 入 ， 高 ５ ６孔 与 其 他 孔 的位 置 精 度 。 ． ４ 最
数控编程-加工顺序及工艺路线的确定
工序分散的特点 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 易适应产品更换。 易适应产品更换。 2) 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。 3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序4 磨外圆
工序示例ⅰ
工序1： 车端面， 钻中心孔 工序3 铣键槽， 去毛刺 工序2 车外圆，切 槽和倒角
通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产) 通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产)
工序5： 去毛刺
工序6： 磨外圆
工序4： 铣键槽
工序1： 两端同时铣端 面，钻中心孔
工序2：车一端 外圆，切槽和倒 角
复习
1.刀具的种类 2.刀具的材料 3.刀具的几何角度 4.刀具的选择 5.刀具工序卡
车 、 圆车 、 、 纹 车 。 车 车 圆车 具编号 。 具编号 T01、T02、 为T01、T02、T03 T04.
数控加工工艺
——加工顺序及工艺路线的确定
数控加工工艺的内容
• 一、零件工艺分析及加工方法 • 二、毛坯和夹具的选择 • 三、数控加工刀具选择 • 四、加工顺序及工艺路线的确定 • 五、加工工序卡的编制
（1）工序集中和工序分散的概念
• 工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成，每道工序的 加工内容较多。 • 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加 工序分散就是将工序仅有一个简单的工步。 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工是一种采用计算机控制的加工方式，具有高效、精度高、重复性好等优点。
在进行数控加工工艺路线设计时，需要考虑以下原则和方法。
1.合理的工艺路线：在设计工艺路线时，应根据被加工零件的形状、材料、尺寸等因素，合理选择加工方法和工艺参数，使加工过程更加高效、稳定、可靠。
2.确定优化的切削参数：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择直接影响加工质量和效率。
在设计工艺路线时，应根据零件的材料、硬度、形状等因素，结合切削理论和经验，确定合适的切削参数。
3.合理的刀具选用：刀具的选用应根据被加工材料的硬度、切削性能要求、切削方式等因素来决定。
同时，刀具的类型、规格、刃磨和调整等也需要进行合理选择和操作，以保证加工质量和效率。
4.完善的夹紧装置：夹紧装置是保证工件在加工过程中稳定性的重要因素之一、在设计工艺路线时，应考虑工件的形状、材料等因素，选择合适的夹紧装置，确保工件在加工过程中能够保持良好的位置和固定。
5.避免振动和共振：在进行数控加工时，振动和共振是常见的问题，会导致加工精度下降，甚至破坏刀具和工件。
在设计工艺路线时，应尽量避免长时间切削和加工深度过大，选择合适的切削参数，保证加工过程的稳定性。
6.充分利用数控机床的功能：数控机床具有多轴加工、自动换刀、自动测量等功能，可以提高加工效率和精度。
在设计工艺路线时，应合理利用这些功能，提高加工效率和自动化程度。
7.进行仿真验证：在进行数控加工工艺路线设计前，可以使用数控仿真软件进行仿真验证。
通过仿真可以模拟加工过程，确定刀具路径、切削参数的合理性，并优化工艺路线，从而避免因设计不合理而导致的加工失败和资源浪费。
总之，在进行数控加工工艺路线设计时，应根据被加工零件的要求和特点，选择合适的加工方法和工艺参数，合理选择刀具和夹紧装置，避免振动和共振问题，充分利用数控机床的功能，并进行仿真验证，以保证加工过程的高效、稳定和可靠。
数控加工中心加工路线的选择
数控加工中心加工路线的选择摘要：数控机床是一种高速度、高效率，高精度的自动化设备，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前确定好加工工艺路线，走刀路线即为数控加工过程中刀具的刀位点相对于工件的运动轨迹，它反映了工序的加工过程。
因此，确定合理的走刀路线是保证数控加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是编写数控程序的前提，确定合理的走刀路线，也是提高数控加工生产效率重要手段之一。
关键词：工艺路线；数控加工前言：在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。
因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
1 加工工艺路线的制定原则根据零件的材料、结构和技术要求不同，各种零件的加工工艺是不同的，即使是同类型的零件，由于生产条件和批量大小的不同，其工艺也不同，因此，必须根据具体情况制定合理的工艺路线。
影响加工工艺路线的因素有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求，还有工件刚度、加工余量、刀具的刚度、耐用度、机床类型及工件的轮廓形状等。
因此在确定走刀路线时应遵循以下原则。
1.1 加工工艺路线应保证被加工件的精度及表面粗糙度，且效率较高；1.2 数值计算简便，以减少编程工作量；1.3 应使加工工艺路线最短，这样减少程序段，又可以减少空刀时间；1.4 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓一次走刀完成；1.5 选择使工件在加工后变形小的路线。
2 车削加工加工路线的选择车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。
2.1粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；2.2精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。
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同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。
数控机床是一种高效率的自动化设备，理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件。
效率高于普通机床的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。
由于加工对象复杂多样，数控机床加工过程中。
特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的
制定加工方案的一般原则为先粗后精，对加工工艺进行认真和仔细的分析后。
先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
1、工工序划分
工序可以比较集中，数控机床上加工零件。
一次装夹应尽可能完成全部工序。
与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1.1保证精度的原则
为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，数控加工要求工序尽可能集中。
常常粗、精加工在一次装夹下完成。
应将粗、精加工分开进行。
对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。
同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
1.2提高生产效率的原则
为减少换刀次数，数控加工中。
节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。
同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
实际中。
2、路线的确定
刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。
即刀具从对刀点开始运动起，数控加工中。
直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证
被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。