CMS自动对刀仪使用方法

G0 Z-20.;// Z轴向负方向移动
G31 X10. F2000.;// X轴向正方向移动，进行触发
#997=#5041 ;// X轴当前位置坐标进行保存
G0 X-5.;// X轴退回安全位置
G0 Z20.;// Z轴退回起到点
G90 G0 X#912 Y#913 ;//移动对刀仪到主轴中心下方
■其它说明：
1.设定NC参数6080=34；设定NC参数9080=9034；这样才能使用M34代码。
2.对刀指令为M34。
3.必须将NC参数PPD(P5.1)=1，否则可能产生严重后果。
4.标定设定值时必须使用G59坐标系，且坐标系内值必须为0。加工程序中不能使用G59坐标系。
5.对刀后，在主程序中必须设定当前使用的编程方式（G90/G91）和使用的坐标系（G54~G58）。
G31 Z-12. F2000.;// Z轴快速下移，第二次触发
#999=2000+#4119 ;//Z轴刀长补偿时的当前刀补号
#[#999]=[#5043+#900-#910] ;//Z轴刀长补偿值设定在刀具相应刀补号内
G0 Z10.;//Z轴退回安全位置
G0 X[#911/2+5.] ;//X轴向正方向移动距离
#998=2016+#4119 ;// X轴刀径补偿时的当前刀补号
#[#998]=[#996-#997-#911]/2 ;// X轴刀径补偿值设定在刀具相应刀补号内
G54;//恢复编程方式及坐标系
N100 M99;
%
■对刀原理说明：
1.将Z轴回零进行安全保护；
2.将自动对刀仪移动到主轴正下方；
3.快速移动Z轴，在对刀仪上进行第一次触发；
G0 Z-20.;//Z轴向负方向移动
G31 X-10. F2000.;//X轴向负方向移动，进行触发
#996=#5041 ;//X轴当前位置坐标进行保存
G0 X5.;//X轴退回安全位置
G0 Z20.;//Z轴退回起到点
G90 G0 X#912 Y#913 ;//移动对刀仪到主轴中心下方
G91 G0 X- [#911/2+5.] ;// X轴向负方向移动距离
注：对刀子程序应在读懂的情况下，根据现场情况可以进行部分改动。切勿随意更改，否则将会造成严重后果。
6.当使用自动对刀功能时，刀具号与刀补号对应关系如下：
刀具号刀长补偿号（H01~H16）刀径补偿号（H17~H32）
T01～T16#2001~#2016 #2017~#2032
共能使用16把刀，使用时注意刀径补偿号的使用。
7.自动对刀仪的到位输出信号接入KND系统X1.7（XS54:15）输入点。
8.改说明仅适用于KND公司具有宏B功能的K1000铣床类系统。
6.＃5041（X轴现在位置）
7.＃5043（Z轴现在位置）
■对刀程序：
加工主程序：
%
O0001;
….
….
T01 M06;//换取1号刀
M34;//进行自动对刀
G90 G54;//恢复编程方式及坐标系，必须设定
G43 H01;//调用刀补值
…..
…..
%
对刀子程序：
％
O9034;//对刀子程序
IF[#4119==0]GOTO 100;//当前是0号刀时，不进行对刀操作
4.使Z轴远离对刀仪移动一段距离，然后向对刀仪低速靠近，进行第二次触发；
5.保存当前Z轴坐标值，通过运算，使刀补变量中保存值为刀具到工件表面的刀补值；
6.沿X轴正向运动，进行X轴正向的刀具直径测定，保存当前X轴坐标值1；
7.沿X轴负向运动，进行X轴负向的刀具直径测定保存当前X轴坐标值2；
8.将保存的X轴坐标值进行运算，得出刀具半径值，设定在相应的刀补号内；
CMS自动对刀仪使用方法
■预先设定数据：
工件有关设定数据：
1.＃900（工件高度，以工作台为基准面，为正值）
2.工件中心（X、Y）设定在坐标系（G54~G58）中；
对刀仪标定有关设定数据（仅标定时设定一次）：
1．＃910（Z向标定高度*以工作台为基准面，为正值*，只需标定时设定一次）
2．＃911（X向标定直径，只需标定时设定一次）
3．＃912（对刀时，对刀仪沿X向的移动距离，只需标定时设定一次）
4．＃913（对刀时，对刀仪沿Y向的移动距离，只需标定时设定一次）
■自动写入变量地址（无需人工设定）：
1.＃996（刀径正向触发坐标值）
2.＃997（刀径负向触发坐标值）
3.＃998（刀径刀补号）
4.＃999（刀长刀补号）
5.＃4119（T代码号）
G91 G59 G80 H00;//转换为对刀坐标系
G28 X0. Y0. Z0.;//Z轴回参考点，使用G59坐标系
G90 G0 X#912 Y#913 ;//移动对刀仪到主轴中心下方
G91 G31 Z-999.999 F10000.;//Z轴快速下移，第一次触发
G0 Z10.;//Z轴快速上移，为第二次触发做准备