IE工程师年终工作总结

2016年年度工作总结

品质工程部—刘文东

时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是自己加入公司整整一周年时间，审视自己一年来的工作，感触很多，在收获了很多宝贵的经验教训的，通过自身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的不足和待改善之处。回顾过去的一年工作，现总结如下：

一、关于产品标准工时

长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、过多，产品标准工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。且同一产品中同时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应有的作用。如下为几处典型的案例：

1、产品工时分散、且同一产品的工时版本过多且不统一。

1.2、产品工时表格过多、分散，维护和产品统计困难，如下表所

因表格过于分散，无法统计完全。）

评估，首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。

2、改善方案的制定及工时的评估、实施和制定

产实际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。

2.2、改善后效果

2.2.1、统一产品标准工时汇总表

为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP 编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算

产品汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为

便于后续对产品的工时的维护。

2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定

2.2.3、标准工时制定的合理性

通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状

同时，针对产品因工艺变更等因素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误，特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。

具体流程如下所示：

二、生产改善和效率提升方案的实施和导入

1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利Ⅱ-G改善。

通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。

具体改善措施如下所示：

线外加工

序列工序

人

数

工时

（s）

1

语音芯片烧写程序+将烧写完成

的芯片周转入SMT贴片

1 20

2 PCB板去工艺边+周转 1 9

产品生产流程

序列工序

人

数

工时

（s）

1

焊接插座（2PCS）+装焊按键

（1PCS）

2 48

2 点胶+装背光模块、LCD灯 1 20

3 焊接LCD镜片 1 21

4

剪脚+烧写程序+烧写参数+贴贴

纸

1 13

除注明外，工时全部不含宽放。）

产品生产流程问题点汇总和分析：

（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；

（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；

（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；

（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS

原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。

改善方案：

（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；

（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；

（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；

（备注：上述表格为JACK迅利Ⅱ HMI非语音程序款和语音程序款改善，因两者之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。）

注明外，以此为标准。）

2、AHE59产品包装段改善

由上流程分析可知，该工时的瓶颈工序为工序1，因而重点对该工序进行分析，通过改善工装、优化作业手法，进而改善或消除生产线瓶颈。

总工时（s ） 62

机器效率 64.52% 人员作业效率

35.48%

通过如上分析，人员和机器的使用效率偏低，如能重复的利用人员和机器的操作等待时间，提高人机效率，进而提升产品的整体的生产效率

改善实施：

序列

作业内容 分析 1 连接测试仪上线材入整机 1、 连接好测试仪线材入整机，测试

仪开始测试时时，人员处于等等状态，等待时间约18s

2、 如能合理的利用该等待浪费时间，进行有价值的增值动素，那么即提升产能

2 开始进行T2测试

3

目检，取合格品入下一工

序

具体改善如下所示：

1、 和工装工程师肖工和PE 工程师徐工共同讨论并改善T2测试仪测试工装，具体改善方案为由之前的1人操作1台测试仪改为目前1人操作2台测试仪，如下图所示，为改善前后效率

改善前：

（1人操作1台设备） 改善后：

（1人操作2台设备）

序列动素工时

（s）

总工时

（s）

分析

1

从周转车上

取整机

3

44

序列3种整机进行功

能测试时，作业人员可操

作另一台机器中序列1、2

和序列4的作业动素，减

少等待浪费工时

2

连接整机入

测试工装

16

3整机测试40 4取机3

序列工序

人

数

工时

（s）

单机工时

（s）

1 T2测试

2 44 22

2 简易缝纫机测试 2 52 26

3 整机外观检查 1 22 22

4

装整机入外箱，摆

板

1 20 20

如上表所示，改善后生产节拍时间由32s降低到26s

改善前改善后生产总工时（s）192156

生产产能(PCS/H)100120

提高效率16.67%

每台节约时间（s）36

每台节约成本

（元）

0.33