国内外烧结技术发展现状资料
2024年球团铁矿烧结市场发展现状
2024年球团铁矿烧结市场发展现状简介球团铁矿烧结是一种常见的铁矿石加工方法，它可以通过将粉末状的铁矿石进行湿式颗粒化处理，形成类似球团的颗粒物。
这些球团被用于高炉冶炼过程中，以提高炉料的透气性和还原性。
本文将介绍球团铁矿烧结市场的发展现状。
市场规模根据市场研究数据，球团铁矿烧结市场在过去几年一直保持稳定增长的趋势。
预计到2025年，市场规模将继续扩大，年复合增长率预计在3％左右。
这主要受到钢铁行业需求的增加以及球团铁矿烧结技术的不断改进推动。
技术进步球团铁矿烧结技术在过去几十年中得到了显著改进和发展。
新的颗粒化技术和设备的引入，使得球团铁矿的质量和生产效率得到了大幅提高。
此外，烧结过程中的环境问题也得到了重视，通过引入环保技术，减少了污染物的排放。
这些技术进步促使球团铁矿烧结市场的发展，并提升了企业的竞争力。
市场竞争目前，球团铁矿烧结市场竞争激烈。
主要生产企业包括国内外大型钢铁企业以及一些矿山开发公司。
市场上形成了一些大型生产集团，其规模和生产能力在行业内处于领先地位。
此外，一些新兴企业也在逐步进入市场。
为了保持竞争力，企业不断寻求技术创新、产品质量提升和成本降低的方法。
市场前景从长远来看，球团铁矿烧结市场仍然具有较大的发展潜力。
随着全球工业化和城市化的进程，钢铁需求将继续增长。
球团铁矿烧结作为钢铁生产过程中重要的原料，将持续受到需求的支持。
同时，环保要求的提高也为球团铁矿烧结技术的发展带来了新的机遇。
结论总的来说，球团铁矿烧结市场处于稳步发展的阶段。
技术进步、市场竞争以及市场前景的积极因素都将推动市场规模的不断扩大。
在未来，随着钢铁需求的增加和环保要求的提高，球团铁矿烧结市场将继续保持良好的发展态势。
以上为2024年球团铁矿烧结市场发展现状的概述，通过对市场规模、技术进步、市场竞争以及市场前景的分析，可以看出该市场具有较大的发展潜力。
企业在参与市场竞争时应关注技术创新、产品质量和成本效益的提升，以适应市场需求的变化。
烧结行业发展趋势总结
烧结行业发展趋势总结烧结行业发展趋势总结烧结技术是一种重要的冶金制造技术，广泛应用于钢铁、有色金属、建材等行业。
烧结行业在我国经济和工业发展中起着至关重要的作用。
近年来，随着各种新技术的不断涌现，烧结行业发生了许多变化，如何把握烧结行业的发展趋势，对于烧结企业对未来的发展是非常必要的。
本文将从材料、工艺、环保、自动化及数字化等方面来总结烧结行业的发展趋势。
一、材料烧结行业的重要特点之一是材料的使用，因此材料的发展趋势具有非常重要的意义。
未来烧结企业将更加注重材料的多元化和高端化。
这种趋势主要体现在以下几个方面：1. 多元化的原料——烧结原料将更加广泛，以满足未来各行业的需求。
比如在钢铁工业中，烧结原料将更多地涉及废钢、废铁、废渣等。
2. 高端化的合金——烧结合金将更多地涉及多种合金元素混合的高端合金，以广泛满足高精度的行业需求。
3. 新型材料的应用——烧结技术已经开始涉及到新的材料领域，如陶瓷材料、复合材料等，未来，在这些新型材料的应用方面，烧结技术将会有更多的发展。
二、工艺工艺是烧结行业中的重要环节，随着科技的进步和市场要求的提高，工艺的发展也逐渐成为了烧结行业关注的重点。
未来，烧结企业将以更高的标准要求自己，更高效的工艺将是烧结企业不断追求的目标。
主要体现在以下几方面：1. 烧结过程的精细化——未来，烧结企业将会更加注重烧结工艺的精细化，并加强烧结过程中的监控与控制，以保证产品的质量和性能。
2. 绿色的烧结工艺——未来，烧结企业将会更加注重绿色工艺的开发与应用，减少废气、废水、废渣等污染物的排放，减少环境污染，提高企业的可持续性发展。
3. 节能的烧结工艺——未来，烧结企业将会更加注重节能技术的应用，采用高效的能源回收设备，以降低生产成本，提高经济效益。
三、环保随着环保意识的不断提高，烧结企业未来将更加注重环保问题的解决。
环保问题的解决一方面可以促进企业的可持续性发展，另一方面可以增强企业的社会责任感。
烧结工艺介绍
烧结原料 三、回收料 在冶金及其它一些工业生产部门有不少副产 品，其含铁量都比较高，这些工业副产品如当作 废物抛弃，造成资源浪费而且导致环境恶化。烧 结配用这类工业副产品作为原料后，不仅可以降 低烧结成本，而且可以综合利用资源，保护环境 不被污染。烧结厂常用的工业副产品有： 1、瓦斯灰 瓦斯灰是高炉煤气带出来的炉尘，通常含铁40% 左右，它实际上是矿粉和焦粉的混合物。瓦斯灰 的粒度较细，呈深灰色，亲水性差。烧结料中加 入部分瓦斯灰，可节约铁料和燃料消耗。加上价 格低廉，还可以降低成本。进厂的瓦斯灰，要适 当加水润湿，以便运输和改善条件。
烧结工业的发展概况 2、工艺先进化，已被证实和利用的新工艺有： (1)改善原料中和（建立机械化和计算机控制的原料 场）； (2)改善原料准备工艺（添加生石灰或消石灰，燃料分 加，分层布料，强化制粒等）； (3)改进烧结技术(厚料层、高负压、高碱度、低燃耗， 混合料预热，富氧和热风烧结等） (4)强化烧结矿产品粒度。 (5)强调环境保护、资源综合利用烧结厂余热利用等。
烧结基本知识 二、烧结与炼铁的关系 烧结生产是炼铁生产的前工序，是整个钢铁工业生 产中的一个不可缺少的重要环节，也就是炼铁生产 的原料准备。烧结生产是为高炉服务的，所以烧结 矿的质量很大程度上决定了高炉生产的各项经济技 术指标和生铁质量。烧结生产的主要任务，是将铁 矿粉进行造块，为高炉冶炼提供优质的人造富矿。
技术质量处： 技术质量处：孙石磊
大纲
烧结基本知识 烧结工业发展概况 烧结原料介绍 烧结设备 烧结工艺流程 烧结矿的分类
一、为什么要进行烧结 在自然界中，金属状态的铁是极少见的。一般都和 其它元素结合成化合物。随着工业的发展，能直接 用于高炉冶炼的富矿越来越少，使得人们不得不开 采贫矿（品位25-40%）。但是贫矿直接入炉冶炼是 不经济的，所以，必须经过选矿处理，要选矿，就 必须对矿石进行破碎研磨。这样，选矿后的矿粉， 品位提高了，但其粒度（<0.043mm>90%）不符合 高炉冶炼要求，因此，对于开采出和筛选出来的矿 粉都必须经过造块后方可用于冶炼。
首钢烧结生产技术近年来的发展与进步
需要的同时 ，实现 了低耗 、清洁 的目标 。
关键词
Ｔｈｅ Ｄｅ ｅｏ ｍ ｅ ｔａ ｄ Ｐｒ ｇ ｅ ｓｏ ｉ ｔ ｒｎ ｏ ｃ ｉｎ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｏ ｒ ｓ ｆＳ ｎ ｅ ｉ ｇ Ｐｒ ｄｕ ｔｏ Ｔｅ ｈ ｉ ｕ ｆＳ ｕｇ ｎｇ ｉ ｃ ｎｔＹｅ ｒ ｃ ｎ ｑ ｅ ｏ ｈｏ ａ ｎ Ｒｅ ｅ ａ ｓ
时
间／ 年
图 ２ 一级品 率 变化 趋势
维普资讯
１ ２ 烧结 矿 的生产 能力 与 ． 高 炉 需 求 存 在 缺 口
炼 铁 厂有 ２个 烧结 作业 区 ，共 有 ８台机 上冷 却烧 结机 ，总 烧 结 面 积 为 ６５ｍ ，年 烧 结 矿 产 ７ 量 为 ７０万 ｔ ５ ，而 炼 铁 厂现 有 生 产 高 炉 ４座 ，年 产 生铁量 ７０万 ｔ ７ 左右 。高炉 入 炉原 料 中按 烧 结 矿配 比为 ７ ％ 考 虑 （ 括 筛 下 物 １％ ） ５ 包 ９ ，年 消 耗 烧结 矿 １０ ２０万 ｔ ，缺 口为 ４０万 ｔ ５ 。随着迁 钢 １
时
间／ 年
的需要 ，烧 结 生产 结 合 现 有 条 件 ，在 不 更 新 换 代 、没有 大量投 入情 况下 ，实现 了烧 结矿产 量 年
年 有提高 ，烧结 矿质 量年 年有进 步 ，为高炉 生 产 Leabharlann 图 １ 产 量 变化趋势
的稳定顺 行打 下 了坚 实 的基础 。
１ 烧结生产的现状
１ ３ 烧结 原料成 分不 稳定 ．
配 料 品 种 受 限
ｃ ｎｓ ｍ ｐ ｉｎ． ｏ ｕ ｔ ｏ
Ｋｅ ｏ ｄ ｓ ｔｒｎ ，ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｒ ｎ ｆｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔｒ ｂ ｉ ｉ ｇ ｙＷ ｒ ｓ ｉ ｅ ｉ ｇ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｔａ ｓｅ ，ｅ ｕ ｐ ｎ ｅ ｕ ｌ ｎ ｎ ｄ
国内外烧结技术发展现状
, 、 、 、 ,
,
,
( l)
推广 厚 料 层 烧 结
, 。
:
厚 料 层 烧结 不
、
仅 能改 善烧 结矿 的 质量
主 要 措施 之 一
也 是 降低 能 耗 的
几 乎 所有 烧结 机
, ,
粒度
强度
还原性
低 温 粉 化等
, 。
不可
在 日本
,
能每 一 项 对 高炉 而 言 都是 最 佳 值 根据 生产 制 约 条件 确 定 其 最 佳值
T F
e
一
尤 其 是 日本
般 在 士 1~
。
3%
,
差 的达 到 士 8 一
烧结
分 为进
口
粉矿
其 品 种及 成分 波 动 远 远 超 由于 有 现 代
, ,
矿 质量 不 稳 定 的影 响
2
,
给高 炉 冶炼带 来极 为 不 利
过 我 国 烧结 厂 所使 用 的铁 料 化 的原 料混 匀 设 施 铁料
1 0 5
。
坚持
我 国不 少 烧 结 厂 的料 层
即 保持 良好 的 和 机 械强
3m m
(1 5 0
,
一6
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% )
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根 据 经 验规定
F O
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提 高料 层 厚 度 的 一 个 关键 问题 是 提高 料 层 透 气性
,
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:
资 料表 明 矿
:
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如 荷 兰 霍戈文 钢铁 厂 对 日 常烧 结矿 质 量控
为 烧结 及高 炉 冶 炼带来 的效 果 是 可 观
烧结烟气脱硫技术应用现状及发展趋势
ｌ ｅ ｇ ｓｄ ｓ ｌｕ ｉａｉ ｈ ｏｏ ｙ ａ ｄ印 ｐ ｉａ ｉｎ ｓａ ｕ ｎ ｄ ｍｅ ｔ ｎ ｖ ｒｅ ｅ ｅ ｄ ｓ ｒ ｅ ｆｕ ａ ｅ ｕｆ ｒｚ ｔ ｎ ｔｃ ｎ ｌｇ ｎ ｏ ｅ ｌ ｔ ｔｔ ｓｉ ｏ ｓｉ ａ ｄ ｏ ｅｓ ａ ｗ ｒ ｅ ｃｉ ｄ，ａ ｄ ｃ ｏ ｃ ｓ ｂ ｎ
１１ 湿法 烟气 脱硫 技术 ． 湿法 烟气 脱硫技 术绝 大多 数采 用碱 性 浆液或
烧结矿 的产 量也 在迅 猛增 长 ，同时带来 Ｓ 放 Ｏ排
量 的迅 速增 加 。今 年 是 “ 十一 五 ” 规 划 的 最 后
年 ，为了完成规划 中 Ｓ Ｏ 排放 总量 比 ２０ ０ ５年 减少 １％的任 务 目标 ，必须 加速实施钢铁工业 ０
摘 要 烧结生产过程 Ｓ ： Ｏ 的排放量 占钢铁工业总排 放量 的 ７ ％左右 ，控制 该过程 的 Ｓ ： ０ ０ 排
放是钢铁企 业减排 工作的重点。主要介绍 了烧结 烟气脱 硫技 术及其 在 国内外 的应 用现状 ，并 指 出了未来烧结 烟气脱硫技术 的发 展趋 势。 关键词 烧结烟气 ｓ ： 脱硫 ０
ｔｅ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｒ ｎ ｓｗ ｒ ｉ ｔ ｄ ｏ ｔ ｈ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｅ ｄ ｅ ｐ ｎ ｅ ｕ ． ｔ ｅ ｏ Ｋｅ ｗｏ ｄ ｓｎ ｅｉ ｇ ｆ ｅ ｇ ｓ Ｓ ｄ ｓ ｌ ｈ ｒ ａｉｎ ｙ ｒ ｓ ｉ ｔｒｎ ｕ ａ Ｏ２ ｌ ｅｕｐ ｕｉ ｔ ｚ ｏ
Ｔｈｅ ａ ｐｌｃ ｔｏ ｎｄ ｄｅ ｅ ｏ ｍ ｅ ｆ ｓｎｔ ｒ ｎ ｕｅ ｐ ｉ ａ ｎ ａ ｖ ｌ ｐ ｎｔｏ ｉ ｅ ｉ ｇ ｆ ｉ ｌ
ｇ ｓ ｄ ｓ ｆｕ ｉ ａ ｉ ｎ ｅ ｈｎｏ ｏ ｙ ａ ｅ ｕｆ ｒ ｚ ｔｏ ｔ ｃ ｌｇ
烧结技术国内外现状及发展趋势
2、主要设备方面
■ 烧结机的大型化 众所周知，大型烧结机与多台小烧结机相比，具有很多的 优点。30年来，我国已先后投产了180~660m2烧结机 125 台套。这批大中型烧结机结构新颖，混合料布料平 整， 漏风率小，头尾部采用星轮装置，烧结机运转平稳，年日 历作业率可达98%。
■ 低温烧结 在厚料层烧结的基础上，可进行低温烧结，即以较低的 温度烧结，能产生一种强度高、还原性好的针状铁酸钙 为主要粘结相的烧结矿，既节能又减排。
1、工艺技术方面
■ 高铁低硅烧结 一般的说法是烧结矿的SiO2应为5.5~6.3%，才能保证足 够的液相。高铁低硅的烧结矿SiO2可达4.5~4.7%，从而 降低熔剂的用量，为高炉增产节焦和烧结节能减排创造 了条件。
■ 近年投产的大中型烧结都采用了现代化的工艺技术，装 备水平高，自动化水平先进，主要技术经济指标和环境 保护、节能减排大为改观，无论是烧结矿的产量还是质 量都已步入了世界强国之列。
1、工艺技术方面
■ 建立综合原料场 为稳定烧结和炼铁生产，并为提高其产品质量和降低能 耗创造条件，我国一大批大中型钢铁公司建立了综合原 料场，使得原料化学成分稳定（宝钢烧结矿TFe<0.5%， 已接近100%)粒度均匀、水分恰当。
二 . 与国外技术比较
表3 环境保护与节能减排表
序 主要项目
号
名称
国内水平
1 烧结机头 大中型烧结机采用干 烟气除尘 式电除尘器
国外水平
日本、韩国、西欧 采用干式电除尘器
对比与差距
国内可以达到国 家排放标准
2 烧结机尾 和环境废 气除尘
分析烧结机漏风治理技术研究现状与发展
分析烧结机漏风治理技术研究现状与发展烧结机是铁矿石烧结生产线上的关键设备，其性能直接影响着烧结工艺的稳定性和烧结品质。
烧结机在长期运行中存在着漏风现象，严重影响了烧结机的生产效率和产品质量。
研究烧结机漏风治理技术，解决漏风问题，对烧结生产具有重要意义。
一、烧结机漏风的原因烧结机漏风是指烧结机内部高温煤气通过未经预定泄漏出设备的通气部分，导致热能和资源的损失，甚至对生产线的安全和运行造成威胁。
烧结机漏风的主要原因包括：1. 设备老化损坏：烧结机长时间运行后，设备内部构件和管道可能会出现磨损、腐蚀、疲劳等老化损坏现象，导致气体泄漏。
2. 操作不当：烧结机操作人员在设备操作和维护过程中，未能按照规定程序操作，导致设备密封部件和连接部分松动或损坏，产生漏风现象。
3. 设备设计缺陷：烧结机在设计和制造过程中存在缺陷，使得设备内部结构不够紧密，密封不严，易产生漏风。
4. 温度变化引起的胀缩问题：烧结机在高温和低温交替使用时，设备内部材料会发生胀缩现象，导致密封部件的脱落或损坏，产生漏风现象。
二、烧结机漏风治理技术现状目前，针对烧结机漏风问题，研究和发展了一些治理技术，主要包括以下几种：1. 设备检测技术：通过使用红外线测温仪、超声波检测仪等设备，对烧结机的密封部件和管道进行定期检测和监控，及时发现漏风点，为后续治理提供数据支持。
2. 密封改进技术：通过对烧结机内部结构进行改进和优化设计，采用新型的密封材料和密封结构，提高设备的密封性能，减少漏风问题发生的可能性。
未来，烧结机漏风治理技术将朝着以下几个方向发展：1. 智能化技术：利用先进的传感器技术、物联网技术和大数据分析技术，实现对烧结机内部密封部件和管道的实时监测和分析，提前预警漏风情况，提高设备的智能化水平。
2. 高性能材料应用：研究和开发更耐高温、耐磨、耐腐蚀的新型材料，用于烧结机内部密封部件和管道的制造和涂层处理，提高设备的耐久性和密封性能。
3. 集成化技术：将烧结机漏风治理技术整合到生产线的自动化控制系统中，实现设备的全面监控和自动调节，提高治理效果和生产效率。
烧结墙板的发展现状及相关建议
2022年第2期（总第410期）烧结制品从烧结实心砖、烧结多孔砖、烧结多孔砌块、烧结保温砌块、烧结复合保温砌块，向着更大尺寸、轻质保温及装配式构件方向发展。
烧结制品及其墙体具有以下特征：（1）烧结制品墙体的收缩率和线膨胀系数小。
烧结多孔砖砌体的线膨胀系数为5×10-6/℃，收缩率为-0.1mm/m ；蒸压加气混凝土砌块砌体的线膨胀系数为8×10-6/℃，收缩率为-0.35mm/m ；混凝土小型空心砌块砌体的线膨胀系数为10×10-6/℃，收缩率为-0.2mm/m 。
（2）烧结制品墙体的湿传导功能和呼吸功能好。
烧结材料是一种多微孔体系的产品，随着外界温度、湿度的变化，墙体吸收水分和向外界释放水分的速度比其他材料快6~10倍左右，且吸收水分和向外界释放水分的速度相等。
（3）烧结制品墙体的热稳定性、抗室外热扰动能力好。
烧结类墙体的蓄热系数约为7.9W/(m 2·K)~11.9W/(m 2·K)，材料导热系数约为0.4W/(m·K)~0.78W/(m·K)；蒸压加气混凝土类墙体的蓄热系数约为2.0W/(m 2·K)~2.9W/(m 2·K)，材料导热系数约为0.14W/(m·K)~0.18W/(m·K)。
相同热阻时，烧结类墙体的热惰性D 值是蒸压加气混凝土类墙体D 值的3~4倍。
（4）烧结制品的使用年限都在50年以上，烧结材料及其建筑在其生命周期内可完全回收利用。
（5）烧结制品适用于低层和多层建筑，尤其适用于特色建筑、城市高品质住宅建筑、新农村建设和城镇建筑以及新城市发展建设要求的低层或多层建筑。
“烧结墙板”一般包括烧结条板、烧结装饰板及预制的大型墙板。
本文所讨论的“烧结墙板”指的是隔墙用烧结条板、外墙用烧结条板及小尺寸烧结墙板（不包括烧结装饰板），本文介绍了国内外烧结墙板的发展现状，从建筑应用方面，对烧结墙板产品及应用方面提出了相关建议，为相关标准的编制及烧结墙板应用提供参考。
分析烧结机漏风治理技术研究现状与发展
分析烧结机漏风治理技术研究现状与发展摘要：随着经济的不断发展，烧结系统的产量和经济效益已明显存在很多问题，改善烧结系统效能，提高产品质量，降低能源消耗已成为重点解决的问题。
本文介绍了几种烧结机漏风率的测量方法，分析了烧结机漏风治理技术并付诸实践，为后续烧结机降能源消耗改造提供了参考依据。
关键词：烧结机；漏风；治理技术；国内大部分烧结机的漏风率一般在50%~70%之间，烧结生产的各项经济技术指标都会不同程度地受到漏风的影响，而且对于节能环保、提高产能有着巨大的意义。
烧结机漏风治理是一个综合性的工程，除了与设备水平，结构设计相关，还与管理、使用、维修有密切的关系，如果根据现阶段漏风治理的实际情况，开展专项性的攻关工作，就能取得良好效果。
一．常规烧结机漏风率的测量方法废气分析法、料面风速法、氧含量法是目前烧结机漏风率测定的主要方法。
应用较早的是废气分析法，测量过程复杂，可行性差，仅有一定的借鉴作用。
料面风速法即在正常生产的情况下，先求出料面的平均风速，计算通过料面的总风量，再根据除尘器前烟气的动压、负压和废气数值，运用公式求出抽风机的总风量，继而得出烧结机的漏风量。
目前，在国内漏风率的测定还是通过人工操作测量，耗时过长，消耗大量的人力物力，其他操作方式和厂区环境因素都会很大程度上影响测定结果。
如果能更精准、快速地实现在线检测，将会为降低烧结机的漏风治理提供有利的数据支撑，也会对生产的指标分析、管理方式、操作规范、设备维护等带来极大的帮助。
在国内一些厂区已经实践了氧含量法，并且实现在线检测。
根据建立热平衡温度，在电除尘与风箱之间直接安装氧含量的分析仪器，在线检测氧含量，求出废气热量总量，按公式算出漏风率。
二.现有烧结机漏风治理技术的实践烧结机系统主要漏风原因是各设备之间存在的缝隙、接触面、密封方式、滑道、润滑系统等，主要是一些台车本体、阀门、风箱、支管等区域的漏风。
根据目前国内烧结机漏风的原因分析，漏风治理技术也日渐提高，重点在烧结机台车本体漏风技术治理方面。
文献综述烧结
碱性溶剂对固体燃料燃烧性能的影响二i概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料。
按要求配入一定数t的燃料和熔剂，均匀混合侧拉后布到烧结设备上点火烧结;在樵料撼烧产生高沮和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数t的掖相，液相物质润湿其他未熔化的矿石硕粒。
随着温度的降低，液相物质将矿粉绷粒粘结成块。
这个过程称为烧结。
所得的块矿叫烧结矿。
目前，生产入造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。
由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的。
因此又统称为熟料。
.1.1烧结的目的和惫义离炉炼铁冶炼过程中。
为了保证料柱的透气性良好.要求护料粒度均匀，粉末少，机械强度(冷强度和热强度)高。
为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能二采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。
贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿.夭然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块才能进入高炉。
含碳酸盐和结晶水较多的矿石。
经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。
某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或休积肆胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好和热稳定性商的沪料。
铁矿石中的某些有害元家甲如硫、氛、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧绪过程中大部分去除或回收利用。
通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品。
如离护沪尘、转炉护尘、轧钢皮、硫酸渣等。
使其变废为宝，合理利用资想，扩大原料来晾，降低生产成本，并可净化环境。
生产实践证明，高护使用烧结矿和球团矿之后，高护冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的口1*1.}烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国:大约在1870年.这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂一化工厂等的废弃物}. 1$}2年美国也出现了烧结锅。
世界钢轶工业第一台带式烧结机于1910年在美国投人生产.:这台烧结机的面积为8.325郝} l . 07 m义7 .7$ m}。
烧结技术的发展 - 副本
烧结新技术及其发展作者：摘要：在冶金生产过程中，原料在很大程度上决定着最终产品的质量，而近年来原料价格不断攀升，直接导致了涌现出一批新的烧结技术。
本文介绍了烧结技术的新的发展，并围绕日本新日铁、JFE 新近开发的添加分散剂制粒技术、涂层制粒技术、镶嵌式布料技术、磁力制动布料技术以及烧结机喷吹氢系气体燃料技术等进行了阐述。
关键词:烧结发展新技术一、前言高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。
近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量大幅度增加，提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。
二、原理烧结法是将富矿粉与精矿粉进行高温加热，在不完全融化的条件下烧结成块的方法。
所的产品为烧结矿，外形为不规则多孔状。
烧结矿所需热量由配入烧结料内的燃料与通入过剩的空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。
烧结矿主要依靠液相粘结。
三、烧结技术的发展近几年烧结新技术从以下几方面在发展：1、采取措施减少焦粉中过细粒级和过粗粒级减少焦粉中过细粒级和过粗粒级，可降低固体燃料消耗、提高燃料利用率和改善布料时燃料的偏析条件。
如增加破碎前的小焦粉筛分工艺、使用棒磨机破碎、分级筛分和破碎等。
2、实施超高料层操作提高烧结料层高度，可充分利用厚料层的“自动蓄热作用”，节约固体燃料，提高烧结矿的产质量。
目前，我国厚料层烧结已达到国际先进水平。
烧结机布料厚度已达到750~800mm，居国际领先水平，生产的烧结矿质量、品位、强度达到国际同行业领先水平。
加强混合造球，改善混合料的粒度组成，提高混合料的透气性，采用高效的混匀与造球设备，延长混合和造球时间达5min以上，添加生石灰，使生石灰消化为消石灰，提高混合料的成球性能，烧结混合料运输系统尽量减少落差，减少混合料种的小球运输过程中的粉碎，混合机大型化、降低混合机的填充率等。
提高混合料的料温。
混合料的料温达65摄氏度以上，消除烧结过程中的“过湿现象”，改善烧结料层的透气性。
我国烧结装备技术发展现状及指标分析
我国高炉的炉料以烧结矿为主，随着我国铁产量的高速增长，烧结矿的生产规模不断扩大，烧结装备技术及生产水平也快速提升。
目前我国已经能够自主设计、生产制造300～500m2级的大型烧结机，主要钢铁企业的烧结机经济技术指标达到或接近世界先进水平，烧结矿产量、质量、生产效益不断提高，从而为我国钢铁工业的持续发展和节能降耗打下了良好的基础。
一、我国烧结机生产能力现状据统计，我国现有烧结机约1200台，其中投产和在建的180m2-660m2烧结机有125台，其烧结面积达38590m2。
近年来新建的近30台烧结机中有25台大于260m2，已投产的27台大于360m2烧结机中，首钢京唐公司550m2烧结机是最大的烧结机，在建的太钢660m2烧结机是目前世界上屈指可数的巨型烧结机，工艺技术先进，达到国际一流水平。
重点企业中，大中型烧结机所占比重逐年增加。
近几年新建的大型烧结机中265m2、360m2和435m2烧结机的数量逐渐占到主流。
我国大中型烧结机产能约占整个烧结行业产能的2/3。
但从全国总的情况来看，由于小型烧结机数量仍相当大，造成了我国烧结机的单机平均面积仍然偏小。
2007-2009年我国重点企业烧结机的情况见表1。
从表1中我们可以看出，3年间，烧结机总台数由422台增加到491台，增加了69台，其中130m2以上烧结机的数量由125台增加至188台，增加了63台，130m2以下烧结机则仅增加了6台。
重点钢铁企业大于130m2的大中型烧结机数量占烧结机总数的比例由2001年的15.0%提高到了2009年的38.2%，产能比例由41.5%增加到68.1%。
2010年新投产的烧结机均在180m2以上，其中180～199m2和200～299m2烧结机为30%左右，300～399m2为23.1%，400m2为15.4%，2010年新投产装备□王兴连我国烧结装备技术发展现状及指标分析表1近三年我国重点企业烧结机的情况设备规格200720082009台数年生产能力（万吨）台数年生产能力（万吨）台数年生产能力（万吨）130m2及以上12530396149376511884948890-129m281917988987686981036-89m215410923154109231671162719-35m2622186532071501744合计422526844446052149172669单位：万吨数量结构如图1所示。
本钢烧结生产技术发展与进步
６ ｍ２ 目前本钢炼铁厂现有 ４ 座高炉 ， 中有 ３ ２ ０ 低 能耗创造条件 ，建立了综合原料场 ，供 ２台 ２ ５ 其 座 ６０
ｒ３ 炉 ，１ ４ ５ ３ 炉 ，高炉 总容 积 １１０ｍ３ Ｉ高 １ 座 ３ ０ｍ 高 ２５ ， 年 产生 铁 ９ ５万 ｔ ２ 。拥有 一 台 ３ ０ｍ２ 结 机 、两 台 ６ 烧 ２ ５ｍ 结机和 五台 ７ 烧结机 。在 高炉扩容后 ， ６ 烧 ５ｍ
在烧 结矿 产量 、质量 不断提 高 的 同时 ，能耗 指标 和
烧 结矿成本逐年降低 。
改进 和完善 工 艺技术装 备
建 立综合原 料场
烧 结 生 产 现 状
为稳定 烧结 和炼铁 生产并 提高其 产品质量 和降 烧结机生 产 ，使 得混合铁料化学成分趋于稳定 。 相对 稳定含铁 料配 比
本铜 专 栏
拳屉进步
本钢 烧 结 生 产 技 术 发 展 与 进 步
Ｔ ｅＤｅ ｅｏ ｍ ｅ ｔ ｎ ｒ ｇ ｅ ｓ ｆ ｉｔｒｎ ｒ ｄ ｃｉｎＴ ｃ ｎｑ ｅ ｈ ｖ ｌｐ ｎ ｄＰ ｏ ｒ ｓ ｎ ｅｉ ｇＰ ｏ ｕ ｔ ｅ ｈ ｉｕ ａ ｏ Ｓ ｏ Ｏ ＢＸ Ｔ Ｌ ｆ Ｓ ＥＥ
供 稿Ｉ 秀￣／Ｕ Ｘ ｕｌ 孙 Ｓ Ｎ ｉ— ｉ
本 钢炼 铁 厂 １ ５ ９ ６年恢 复 生产 ，已有 ５ ０多 年 的 以后逐 年递 增 ，至 ２ １ ０ ０年烧 结矿 产量 为 １ ９ ２ ０万 ｔ 。
历史 ，随着 烧结 技术 的迅 猛发 展 ，烧 结生产 普遍 向 大 型 化 、 自动 化 等 发展 。钢 铁企 业 竞 争 日益 激 烈 ， 近年来 ，本 钢炼铁厂烧 结系统 紧紧围绕优质 、高 产 、 升 ，加强科 学管理 ，走 出 了一条 自我发展 的新路 子 ， 但 是 ，烧结 矿 的生产 能力与 高炉需求 存在 缺 口。 目 前本钢炼 铁厂烧 结机总面积是 １６ Ｉ ２ ５Ｔ ，总设计生产 １２ 自产球 团 ３ ０ ｔ ５ 万 ，不足 的部分用进 口球 团和块矿进
烧结机行业报告
烧结机行业报告烧结机是冶金行业中的一种重要设备，用于将粉状或颗粒状原料通过高温烧结成块状产品。
烧结机广泛应用于钢铁、有色金属、建材等行业，是现代工业生产中不可或缺的设备之一。
本报告将对烧结机行业进行全面分析，包括市场规模、发展趋势、竞争格局、技术创新等方面的内容。
一、市场规模。
烧结机市场规模在近年来呈现稳步增长的态势。
随着国民经济的发展和工业化进程的加快，钢铁、有色金属等行业对烧结机的需求持续增加。
另外，建材行业的快速发展也为烧结机市场带来了新的增长点。
据统计数据显示，全球烧结机市场规模在过去五年内年均增长率达到了10%，预计未来几年仍将保持较快增长。
二、发展趋势。
随着科技进步和工艺水平的不断提高，烧结机的发展呈现出一些明显的趋势。
首先，烧结机的自动化程度不断提高，智能化技术得到广泛应用，大大提高了生产效率和产品质量。
其次，绿色环保成为烧结机行业的发展主题，节能减排、循环利用等成为行业发展的重要方向。
此外，烧结机的大型化、高效化也是未来的发展趋势，以满足大规模生产的需求。
三、竞争格局。
烧结机行业竞争激烈，主要集中在国际知名企业和本土龙头企业之间。
国际知名企业凭借先进的技术和品牌优势占据着市场的主导地位，而本土龙头企业则凭借成本优势和深耕本地市场取得一定竞争优势。
在市场竞争中，产品质量、售后服务、价格等因素成为企业竞争的关键点。
四、技术创新。
技术创新是烧结机行业发展的重要推动力。
随着工艺技术的不断进步，烧结机的性能得到了显著提升，产品结构不断优化，新型材料得到广泛应用，使得烧结机的使用寿命和可靠性得到了提高。
同时，智能化技术、节能减排技术的应用也为烧结机行业带来了新的发展机遇。
总结而言，烧结机作为冶金行业中的重要设备，市场规模持续增长，发展趋势呈现出自动化、绿色环保、大型化、高效化的特点。
在激烈的市场竞争中，技术创新成为企业发展的关键。
未来，随着科技的不断进步和需求的不断增加，烧结机行业将迎来更加广阔的发展空间。
我国烧结球团现状和发展趋势
我国烧结球团现状和发展趋势一、现状。
1. 生产规模与企业分布。
咱国家烧结球团的生产那可真是规模庞大啊。
就像一个个钢铁巨人的小食堂，到处都有它们的身影。
在华北、华东这些钢铁产业集中的地区，烧结球团厂就更多了。
这些厂有的是大型钢铁企业自己配套建设的，规模超大，设备也很先进；也有一些中小型的，虽然规模小点儿，但加起来产量也不容小觑呢。
2. 技术水平。
技术这方面呢，现在已经有了不少进步。
大部分大型企业的烧结设备都比较先进了，自动化程度也在不断提高。
比如说，以前加料可能还得靠人工看着，现在很多都能根据原料情况自动调节了，就像一个聪明的厨师能根据食材的多少自动调整调料的用量一样。
不过呢，还是有一些小型企业技术比较落后，还在使用一些老设备，效率低不说，还可能对环境不太友好。
3. 环保压力下的现状。
说到环保，这可是烧结球团行业的一块大石头。
现在国家对环保要求越来越高，就像一个严格的考官，时刻盯着呢。
烧结过程中会产生大量的粉尘、废气，像二氧化硫、氮氧化物这些污染物。
很多企业都在努力改进，上了各种环保设备，什么脱硫塔、脱硝装置之类的。
但是呢，有些企业因为成本等原因，环保改造的步伐还是慢了些，就像一个学生想努力学习但又有点跟不上老师的节奏。
4. 原料供应与质量。
原料供应有时候就像打游击战。
国内铁矿石的品位不太高，而且供应不太稳定。
很多时候企业还得从国外进口铁矿石，这就受到国际市场的影响了。
原料质量也参差不齐，就像买菜一样，有时候买到新鲜的好菜，有时候就只能对付着用不太好的菜。
这就给烧结球团的生产带来了不少麻烦，生产出来的产品质量有时候也会跟着波动。
二、发展趋势。
1. 智能化发展。
未来啊，智能化肯定是大趋势。
想象一下，烧结球团厂就像一个超级智能的机器人工厂。
设备不仅能自己诊断故障，还能根据大数据分析优化生产流程。
比如说，通过分析以前的生产数据，设备能知道在什么温度、湿度、原料配比下生产出来的球团质量最好，然后就自动按照这个最优方案进行生产，就像一个经验丰富的老师傅把自己的经验都输入到了机器里。
微波烧结原理与研究现状
微波烧结原理与研究现状微波烧结原理及其研究现状微波烧结技术是一种新型的粉末冶金技术，利用微波能量对材料进行加热和烧结。
与传统烧结方法相比，微波烧结具有快速、节能、环保等优点，因此在工业、科学和医学领域得到广泛应用。
本文将详细介绍微波烧结的原理、应用及研究现状，以期为相关领域的研究提供参考。
微波烧结原理微波能量的传输微波烧结的核心是微波能量的传输。
微波是一种高频电磁波，能在材料表面产生反射、透射和吸收三种情况。
当微波能量遇到材料表面时，大部分能量会被材料吸收，并转化为热能，从而实现快速加热。
材料的损伤和变化在微波烧结过程中，材料会受到微波能量的作用，产生一系列的物理和化学变化。
例如，材料中的水分和挥发分会在微波作用下蒸发，材料内部的化学反应速度会加快，晶粒逐渐长大，材料的密度和强度增加。
微波烧结的影响微波烧结过程中，微波能量对材料的作用不仅体现在加热上，还会对材料的结构和性能产生影响。
微波烧结能有效地降低材料内部的残余应力，提高材料的致密度和均匀性。
微波烧结还能促进材料内部的化学反应，生成新的相和化合物。
微波烧结技术的应用工业领域在工业领域，微波烧结技术主要用于制备高分子材料、陶瓷材料、金属材料等高性能材料。
例如，利用微波烧结技术制备的高温超导材料，具有优异的超导性能和机械性能。
科学领域在科学领域，微波烧结技术为研究材料的合成、结构和性能提供了新的手段。
通过控制微波加热条件，可以实现对材料微观结构和性能的精确调控，为新材料的研究开发提供可能。
医学领域在医学领域，微波烧结技术可用于药物载体材料的制备。
利用微波烧结技术制备的生物医用材料具有优异的生物相容性和机械性能，可用于药物输送、组织工程和再生医学等领域。
研究现状国内外研究成果近年来，国内外研究者针对微波烧结技术进行了大量研究，取得了诸多成果。
例如，研究者利用微波烧结技术成功制备出高性能的纳米陶瓷材料、高温超导材料、生物医用材料等。
这些研究成果为微波烧结技术的发展和应用提供了重要的理论和实践基础。
国内外烧结技术发展现状
佳充填率为：φ＝11%～14%，费劳德准数NFγ＝Dn2/g。 NFr=4.2×10－3～5.4×10－3制粒时间t≥4min日本和美国的 制粒时间一般均延长到4.5～5分钟，日本名古屋1－3＃机的 混合时间达到7.25分钟，釜石1＃机混合时间达到9分钟。 ［5］
D＝0.0857 L＝172.62
Sin
而避免了混合机过早粒化，同时使混合料的水分从6%～6.5 减少到5.5%～6.0%。矿种和粒度组成不一样，合理的水分会 变化。合理的水分还与料层厚度有关，一般随着料层加的， 混合料水分应相应降低。合理的水分应该是混合料制粒后最 佳透气性时的85%－90%。原苏联南方采选公司烧结厂把6米长 的二次混合机治长度方向分为数段：①准备段为受料处（0.5 米）不加水；②主润湿段以刑成造球核心（0.5米）加水；③ 造球段较小球成型，且坚固（2米）不加水；④补充加水段， 对尚未成球部分料进行润湿（0.5米）；⑤小球硬化段（2.5 米）不加水。据报导，这样做后，混合料中＜1.6mm部分降低 17%，整个料层的透气性提高15%。
(1)作为粒核，这种粒级会减小料粒的平均粒度，因 而降低混合料的透气性。
(2)作为粘附细粉，这种粒级的粘附性差，很容易从 干燥中的料粒表面上脱落下来。
利特斯特的研究还发现，粒核结构(表石形状，气孔 率等)水分和细粉含量是影响在粒核上粘附细粉程度的三 因素。形状不规则的返矿，焦粉和针铁矿颗粒能成为良好 的粒核；表面平整，形状规则的石灰石，致密的赤铁矿颗 粒不能成为良好的粒核。
2.布料技术[7]
强化制粒后，布料技术是烧结生产过程程处于最佳热工状 态，获得高质量指标的重要工序。因为烧结混合料中粒度大小 不同的颗粒，它们的化学成分和C含量是不同的，一般粗颗粒的 SiO2含量高，CaO和C含量低，而细粒级中CaO和C含量高，烧结 过程存在自上而下的盖热作用，往往使烧结料层下部热量过剩， 上部热量不是容易造成下部过熔，上部烧不透，而影响烧结矿 的产质量。为了满足烧结工艺的要求，布料时必须使混合料粒 度和C含量沿高度方向进行合理的偏析，即沿料层高度方向使混 合料中的含C量自上而下逐渐降低，料度逐渐增大。这就是偏析 布料的概含。而沿台车宽度方向的同一料层的粒度，C含量和水 分保持均匀，不产生偏析，还要求料面平整，整个料层具有良 好的透气性。正因为如此，世界各国烧结工作者对布料技术都 十分重视，特别是日本烧结界，开展了大量试验研究工作各企 业提出了很多不同的布料方法和装置，前苏联和德国也做了不 少研究工作，我国的不同企业也相应做了一些试验和改进工作， 归纳起来，布料方法有下列多种：
银烧结发展趋势
银烧结发展趋势
银烧结是一种制造银触头和银导体的技术，在电子、电力和能源等领域有广泛应用。
随着科技的不断发展，银烧结技术也在不断进步，以下是银烧结的发展趋势：
1.高温烧结技术的研发和应用：高温烧结技术可以进一步提高银烧
结产品的性能和可靠性，特别是在高温、高压和高湿度的环境下。
因此，高温烧结技术的研发和应用将是未来银烧结发展的重要方向。
2.纳米银烧结材料的制备和应用：纳米银烧结材料具有优异的导电、
导热和加工性能，可以广泛应用于电子、能源和环保等领域。
制备高质量、低成本的纳米银烧结材料是未来的重要研究方向。
3.环保型银烧结材料的研发和应用：随着环保意识的不断提高，环
保型银烧结材料的研发和应用也越来越受到关注。
环保型银烧结材料应该具有低毒性和低成本等特点，同时在使用过程中不会对环境造成负面影响。
4.新型银烧结设备的研发和应用：新型银烧结设备的研发和应用可
以提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本。
例如，采用智能化的烧结设备可以实现自动化生产，提高生产效率；采用高精度控制设备可以实现高精度、高质量的银烧结产品。
5.银烧结在新能源领域的应用：随着新能源产业的快速发展，银烧
结在新能源领域的应用也越来越广泛。
例如，在太阳能光伏发电
领域，可以采用银烧结技术制造太阳能电池板中的电极和导电线路；在风力发电领域，可以采用银烧结技术制造风力发电机中的轴承和触头等关键部件。
总之，随着科技的不断发展，银烧结技术也在不断进步。
未来，银烧结将会在更多领域得到应用，同时也面临着环保、成本等方面的挑战。
因此，需要不断加强技术研发和创新，推动银烧结技术的可持续发展。
烧结砖瓦行业报告
烧结砖瓦行业报告烧结砖瓦是建筑行业中常用的建筑材料，具有良好的耐火性能和强度，被广泛应用于建筑物的墙体和地面铺装。
本报告将对烧结砖瓦行业的发展现状、市场规模、技术进步、未来趋势等方面进行深入分析，以便为相关行业提供参考和指导。
一、行业概况。
烧结砖瓦行业是建筑材料行业的重要组成部分，主要包括烧结砖、烧结瓦、陶粒砖等产品。
烧结砖瓦以粘土和其他原料为主要原料，经过成型、干燥、烧结等工艺制成。
目前，我国烧结砖瓦行业规模庞大，技术水平较高，产品质量得到了较大提升。
二、市场规模。
随着我国建筑业的快速发展，烧结砖瓦市场需求量逐年增加。
据统计数据显示，2019年我国烧结砖瓦产量达到了数百万吨，市场规模巨大。
同时，烧结砖瓦的出口量也呈现逐年增长的趋势，产品远销海外市场。
三、技术进步。
随着科技的不断进步，烧结砖瓦行业也在不断进行技术创新和改进。
传统的烧结工艺逐渐被新型生产工艺所取代，如干法砖瓦生产线、高温烧结技术等，使得砖瓦的生产效率和质量得到了大幅提升。
同时，环保、节能等要求也促使烧结砖瓦行业加快了技术改造的步伐，推动了行业的可持续发展。
四、未来趋势。
随着建筑行业的不断发展，烧结砖瓦市场前景广阔。
未来，烧结砖瓦行业将更加注重产品的品质和环保性能，加大科研力度，推动新材料的研发和应用。
同时，行业将加强国际合作，拓展海外市场，提升我国烧结砖瓦在国际市场的竞争力。
总之，烧结砖瓦行业作为建筑材料行业的重要组成部分，其发展前景广阔，市场需求旺盛。
随着技术的不断进步和市场的不断扩大，相信烧结砖瓦行业在未来会迎来更加美好的发展前景。
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1-3园筒混合机的强化制粒
强化制粒技术不仅是小球烧结的关键技术，也是烧结生产
实现低C原料层的基础技术，它除了与上2节提到的原料粒度和
粘结剂有关外，更主要地由以下4个方面的内容：
1－3－1：园筒混合机及其工艺参数：
（1）园筒混合机的长度，直径和转速：
通过北京科技大学大量的研究得出，混合料在园筒内的最
细精矿粉烧结遇到的一个普遍技术问题，是混合料透气性的 问题。过去低料层(＜350mm)烧结自焙性烧结矿时，这个问 题还不大突出，进入八十年代以来，要烧高碱度烧结矿提高 料层、改善烧结矿质量时，这个问题就很突出，降低FeO， 提高强度就要加原料层，原料层烧结的一个首要问题就是如 何改善混合料透气性的问题，也是球团烧结、小球烧结的一 项关键技术问题。这个问题既是实际问题，又是一项重大理 论问题。与强化制粒相关联的是一系列技术问题，诸如原燃 料的粒度和粒度组成问题，改善制粒的粘结剂问题，园简混 合机的内衬材料和工艺参数问题，混合料水份的配加及方式 问题等等。
1-1：原燃料的粒度及粒度组成问题：［1］［2］
日本新日铁公司自七十年代末就开始研究原料粒度对混 合料制粒的影响，并且提出了“人造料粒”的概念，“料 粒”就是较细颗粒粘附到较粗(粒核)颗粒上，八十年代末 法国学士利特斯特提出一个与水分有关的中间颗粒粒度范 围，这个粒度范围一般为0.25～1.0mm，这种粒级从以 下两个方面影响混合料的透气性：
(1)作为粒核，这种粒级会减小料粒的平均粒度，因而 降低混合料的透气性。
(2)作为粘附细粉，这种粒级的粘附性差，很容易从干燥 中的料粒表面上脱落下来。
利特斯特的研究还发现，粒核结构(表石形状，气孔率 等)水分和细粉含量是影响在粒核上粘附细粉程度的三因 素。形状不规则的返矿，焦粉和针铁矿颗粒能成为良好的 粒核；表面平整，形状规则的石灰石，致密的赤铁矿颗粒 不能成为良好的粒核。
国内外烧结技术发展现状
许满兴
北京科技大学 2005.6.
近十多年来，铁矿粉烧结技术有了不断重大发展，诸如低温 烧结技术、球团烧结技术、小球烧结技术、高铁分低硅烧结 技术，特别是在混合料制粒、布料、烧结矿质量控制、节能 与环保等方面技术进步尤为显著，下面将国内外烧结技术的 发展作一具体评介：
1.混合料强化制粒技术：
n=640.92
0.2.NFγ0.6
上三式中：D为直径（m） L为园简混合机长度（m）
n为转速（转/min） γ为混合料堆密度（t/m3）
Pmax为生产率（t/min）, α为混合机倾角（°） θ为原料安息角（ ° ）
当： D＝0.58M时
n=18.1～16.0（r/min）
D＝1.0M时
n=13.8～12.2（r/min）
（1）粒度细，保证在制粒过程中充分消化。
（2）反应性高，这取决于石灰的焙烧，法国索粒克公司福斯 厂要求残余CO2应＜2%。 日本黑泽等人研究发现，生石灰的反应性越好，烧结利 用系数越高，NKK公司研究通过增大生石灰的比表石积来提 高生石灰的反应性和提高其反应温度，80年代初，该公司的 2个烧结厂均采用热水配加系统改善生石灰的消化。
我国“八五”期间，也开展了大量强化制粒的研究，对 制粒小球显微观察的结果发现，制粒小球为有核球和无核 球两类，其中有核球可分为三层，即中心核颗粒，粘附内 层和粘附外层，粘附内层都是很细的颗粒，粘附外层有细 颗粒，也有较粗的颗粒。无核球则是由细颗粒或较粗颗粒 组成的集合体。有核球和无核球如图示：经过大量的分析 研究提出了不同粒级颗粒成球性指数的概念：
佳充填率为：φ＝11%～14%，费劳德准数NFγ＝Dn2/g。 NFr=4.2×10－3～5.4×10－3制粒时间t≥4min日本和美国的 制粒时间一般均延长到4.5～5分钟，日本名古屋1－3＃机的 混合时间达到7.25分钟，釜石1＃机混合时间达到9分钟。 ［5］
D＝.4·T
GIX=1-MX/Wx。
式中：MX为混合制粒后X粒级的百分数(%)
WX为混合前原料中X粒级的百分数(%)。
研究有得出＜0.25mm颗粒的成球性指数达到98%，基
本上全部成球，0.25～0.50mm颗粒80%进入1mm以上
的球中参加制粒，0.5～1.0mm颗粒的成球性指数达到
60%以上，大部分可以成球。成球性指数最低的是1.0～
3.0mm的颗粒，但由于其颗粒较粗，对混合料的透气性
影
响
并
不
大
，
而0.25～1.0mm单颗粒的存在，影响混合料的透气性严重,将 这部分粒级称为中间颗粒，中间颗粒所佔的比例是影响制粒 效果的主要参数。
1-2.改善制粒的粘结剂问题：
为了强化细精矿粉的制粒，配加生石灰或膨润土这类粘结 剂是必要的，从传统的观念认为，添加生石灰的目的是，有 利于制粒，加快烧结速度加大料层原度，德国蒂森钢铁公司 施韦尔根烧结厂自1967年起便开始使用生石灰，英国钢铁公 司沃金顿烧结厂70年代初期便使用了生石灰，日本钢铁公司 水岛添加生石灰来提高料层透气性，实现700mm的原料层 操作，加生石灰后制出的料粒平均粒度由2mm增大到3mm， 在蒂森钢铁公司凡汞苏姆烧结厂，生石灰添加量为17kg/t矿， 烧结的利用系数提高45%，添加生石灰不仅能改善制粒状况， 同时能提高料粒强度。在加拿大添加2%～5%生石灰，可以 在烧结料中配入高达40%的镜铁精矿粉。为了取得添加生石 灰的最佳效果，对生石灰的质量要求：
我国武钢和安钢分别在84年和86年进行配加生石灰的试 验和粒继投入工业生产，武钢烧结生产1988年初，配加3－ 5%的粒度为0－3mm的活性石灰，产量提高了17%，安钢 1986年实施配入生石灰（8%）后，烧结利用系数提高了 16.53%，能耗降低了25.30kg标准/t矿，综合合格率提高了 2.84%［3］［4］，生石灰的活性度是指生石灰消化的反应 速度，活性石灰是指活性度＞300ml的生石灰。我国马钢、 首钢和本钢等企业也相应在80年代中期烧结生产配用活性石 灰。
D＝4.0M时
n=6.9～6.1（r/min）
长度前几年从6米加长至9米，近几年一般都加长至12～15 米，有的考虑到制粒和分加燃料和焙剂的需要还增设了三混 （6米长），研究的结果提出以制粒为主要目的二次混合机 混合料的最佳运动状态应以滚动为主辅至以少量泄落运动， 我国多数企业的园简混合机制粒尚未进入这一最佳状态，而 是处于三相混合状态（滑动、滚动、泄落），应适当提高转 速和充填率，加长混合机长度来提高制粒效果。