如何推行精益管理
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案精益化管理实施方案（一）为进一步提高分公司管理水平，夯实管理基础、着眼长远的战略措施，不断提高分公司的管理水平和核心竞争力。
结合分公司实际，特制定本方案。
一、指导思想和目标指导思想：以“科学发展观”为指导，以集团公司创建“三化一型”大企业集团为目标，以全面提升执行力、提高效率和效益为动身点，围绕分公司中心工作，运用科学适当的管理工具和方法，把“精、细、实、严”落实到管理工作的每个环节，不断提高分公司整体管理水平和核心竞争力，有效促进分公司的可持续发展。
二、活动内容（一）精细化管理实施精细化管理，是针对分公司当前管理现状，解决经营管理中存在的问题，提高管理水平的重要举措。
以抓好关键环节、重点细微环节为着力点，提高整体管理水平。
1、精细化管理的核心理念、突破口和基本方法精细化管理的核心理念：精、准、细、严。
精是做精、做好，精益求精；准是精确、准时，信息与决策精确无误；细是操作细化、管理细化，重视细微环节；严是严格执行制度标准和程序规定，严格限制偏差。
精细化管理的突破口：完善制度与规范流程、提高员工的执行力，即通过精细化管理，使岗位责任、流程、制度执行到位。
精细化管理的基本方法：细化、量化、实证化、流程化、标准化、协同化。
2、精细化管理的主要内容一是制定并细化落实发展战略和任务目标。
6月底前，完成分公司“十二五”发展规划（草案）编制工作，并报集团公司；10月底前，依据集团公司“十二五”发展规划，完善分公司的发展规划，对有关任务目标进行细化、落实。
二是完善细化规章制度。
对现行规章制度进行全面的清理、修订，细化规章制度的执行程序。
4月底前，将现有制度汇编以及修订方案报送集团公司；6月底前，将修订后的规章制度汇编成册，并报送集团公司审核；审核后，在分公司内网公布。
三是细分业务流程，细化产品与服务标准。
要全面梳理、细化、再造业务流程，明确管理层级之间、前后工序之间的界面与权限，处理好业务之间的接口。
推行精益生产管理的方法都有哪些
推行精益生产管理的方法都有哪些推行精益生产管理的方法都有哪些?华谋精益生产咨询专家表示，推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。
那么精益生产管理的方法有哪些呢，我们一起来看看!一、推行标准作业用最少的劳动力进行生产就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
标准作业的内容包括：确定循环时间，确定一个单位产品的完成时间，确定标准作业顺序，确定在制品的标准持有量，编制标准作业票。
对作业标准实行动态管理，要随着设备装备水平的变化，产品结构的调整，操作方法的改进，及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。
编写作业标准的责任要到位，要明确责任人及工作任务，改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。
车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人，要随生产环境、条件的变化，随时修订完善作业标准，保证作业标准的有效性，促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。
二、培养多能工实现少人化与国外企业相比，国内企业劳动效率较低，其中岗位设置分工过细、用人多、人的适应能力差、效率低等应是主要原因。
要提高劳动效率，首先应在管理体制上进行变革，按照业务流的流向及流量，对企业的部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，对工作岗位进行重新设置，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
第三，培养多能工，使岗位人员具备的操作技能满足完成岗位任务的需求。
培养多能工，实现少人化，主要是通过工作岗位轮换来进行。
让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
三、持续开展作业改善活动广泛开展合理化建议活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
经验分享：如何在企业中推行精益质量管理？
经验分享：如何在企业中推行精益质量管理？随着市场竞争日益激烈，企业的质量管理对于维持品牌形象和提高市场地位，以及企业的发展至关重要。
而精益质量管理作为一种现代化的质量管理方法，理念简单易懂，实践效果显著，被越来越多的企业所采用，本文将从为什么要推行精益质量管理、如何推行精益质量管理、精益质量管理的关键要素、常见问题与解决方法以及案例分析等方面进行论述。
一、为什么要推行精益质量管理1. 提高产品质量精益质量管理的核心思想在于，产品的质量不仅是生产线上的责任，而是整个供应链的责任。
因此，实践精益质量管理能够帮助企业从根本上改善产品质量，减少生产中的缺陷和故障率，提高产品稳定性和可靠性，从而满足客户的实际需求。
2. 提高企业效率和盈利能力实践精益质量管理可以帮助企业从消费者的角度出发，将所有浪费的活动(如过程中的等待、传输、存储等)都消除掉，从而实现精益化的生产，提高企业效率和盈利能力。
同时，优化运作过程也能降低物料损耗、减少库存成本，降低企业的运营成本。
3. 优化资源利用在精益质量管理的框架下，企业能够通过自我反思，找出流程中的浪费点，从而精简整个生产过程，优化资源利用效率。
这不仅可以提高企业的生产能力，还可以满足可持续发展的需求。
二、如何推行精益质量管理1. 制定质量管理计划实现精益质量管理，首先需要制定一个完整的质量管理计划，包括目标、方法、流程和资源的规划。
在制定计划过程中，要考虑到生产的实际情况，合理规划资源和流程，确保所制定的计划能够真正反映企业的需求和现状。
2. 建立质量意识和质量目标精益质量管理的核心在于，建立企业全员的质量意识，构建全员参与的质量管理体系。
建立质量意识可以通过培训、激励、反馈等方式实现。
建立质量目标包括制定具体的质量指标，例如缺陷率的降低、投诉率的降低、交货率的提高等，以此来监测和评估企业的质量水平，确定改善方向。
3. 引进精益工具和方法企业需要引进一些精益工具和方法，如价值流图、5S、Kanban、持续改进等。
如何在施工中推行精益生产管理理念
如何在施工中推行精益生产管理理念在当今竞争激烈的建筑市场中，施工企业面临着诸多挑战，如成本控制、质量提升、工期缩短以及安全保障等。
为了应对这些挑战，推行精益生产管理理念成为了一种有效的解决方案。
精益生产管理理念源于制造业，其核心是通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出。
将这一理念引入施工领域，能够显著提高施工效率、降低成本、提升质量，从而增强企业的竞争力。
一、精益生产管理理念的核心原则1、消除浪费浪费在施工中无处不在，包括过量生产、等待时间、运输、库存、过度加工、缺陷和未被充分利用的员工创造力等。
识别并消除这些浪费是精益生产的首要任务。
例如，在材料采购方面，如果采购过多导致库存积压，不仅占用资金，还可能因为材料变质或损坏造成浪费；在施工过程中，如果工人等待材料或设备的时间过长，也是一种浪费。
2、价值流分析价值流是指从原材料到成品的整个生产过程中，为客户创造价值的所有活动。
通过对价值流进行分析，可以清晰地了解哪些环节是增值的，哪些是不增值的。
从而针对不增值的环节进行优化，减少流程中的延误和浪费。
3、持续改进精益生产是一个永无止境的过程，需要不断地寻找问题、解决问题，并对改进的效果进行评估和反馈。
持续改进可以从日常的小改进开始，逐步积累，最终实现重大的突破。
4、尊重员工员工是企业最宝贵的资源，精益生产强调尊重员工的智慧和创造力，鼓励员工积极参与改进过程，提出合理化建议。
只有充分发挥员工的积极性和主动性，才能实现精益生产的目标。
二、施工中常见的问题及精益生产的应用场景1、施工进度管理在施工中，经常会出现进度延误的情况。
原因可能包括资源分配不合理、工序衔接不畅、天气影响等。
精益生产理念可以通过制定详细的施工计划、优化工序流程、建立有效的沟通机制等方式，提高施工进度的可控性。
例如，采用关键路径法（CPM）确定项目的关键路线，集中资源保障关键工序的顺利进行；运用看板管理，实时展示施工进度和任务分配，让每个员工都清楚自己的工作目标和责任。
公司管理体系如何实现精益管理
公司管理体系如何实现精益管理在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想脱颖而出并保持持续发展，就必须不断优化和改进管理体系，实现精益管理。
精益管理作为一种先进的管理理念和方法，旨在消除浪费、提高效率、优化流程，以最小的资源投入创造最大的价值。
那么，公司管理体系如何才能实现精益管理呢？首先，要树立精益管理的理念。
这是实现精益管理的基础和前提。
公司全体员工，从高层管理者到基层员工，都需要深刻理解精益管理的内涵和重要性。
精益管理不仅仅是一种方法或工具，更是一种思维方式和文化。
它强调以客户需求为导向，注重价值创造，追求卓越和持续改进。
通过培训、宣传和沟通等方式，让精益管理的理念深入人心，使员工在日常工作中自觉地遵循精益原则。
其次，进行全面的价值流分析。
价值流是指从原材料到产品交付给客户的整个过程中，所有增值和非增值活动的集合。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到整个流程中的各个环节，识别出哪些是创造价值的活动，哪些是浪费。
然后，针对浪费环节进行深入分析，找出问题的根源，并制定相应的改进措施。
例如，在生产过程中，可能存在库存积压、生产过剩、等待时间过长等浪费现象。
通过优化生产计划、减少批量、改善设备维护等方法，可以有效地消除这些浪费，提高生产效率和质量。
再者，优化业务流程是实现精益管理的关键。
对公司现有的业务流程进行全面梳理，去除繁琐、重复和不必要的环节，简化流程，提高工作效率。
同时，建立标准化的工作流程和操作规范，确保每个环节的工作都有明确的标准和要求，减少人为因素的影响。
在优化流程的过程中，要充分听取员工的意见和建议，因为他们是流程的执行者，最了解实际情况。
此外，还可以引入信息技术手段，如 ERP 系统、自动化设备等，来支持和优化业务流程，提高管理的信息化水平。
持续改进也是精益管理的重要环节。
精益管理不是一蹴而就的，而是一个不断循环、持续改进的过程。
建立有效的反馈机制，及时收集和分析工作中的问题和不足，制定改进措施，并跟踪改进效果。
推行精益生产管理需要经过哪些培训？
推行精益生产管理需要经过哪些培训？精益生产管理，作为制造业的一场革命性变革，以其“消除浪费，持续改进”的核心理念，在全球范围内被广泛采纳与实践。
但你知道吗？要想真正将精益生产融入企业血脉，一系列系统的培训是不可或缺的。
具体如天行健企业管理咨询公司下文所述：一、精益思想导入精益生产的核心理念起源于丰田生产方式，强调消除浪费、尊重人、持续改善和顾客至上。
培训的首要任务是让员工深刻理解这些理念，树立正确的价值观和工作态度。
二、精益管理工具与方法精益生产管理涉及一系列工具和方法，这些工具和方法的应用是提高生产效率、降低成本的关键。
1. 5S/6S管理：掌握5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）或6S（增加安全）的具体实施方法，通过持续改进工作环境，提高生产效率和质量。
5S管理不仅适用于生产现场，还可以推广到办公区域和服务业。
2. 看板管理：了解看板系统的原理和操作方法，通过看板来控制生产流程，实现准时化生产（JIT）。
看板系统能够有效减少在制品库存，提高生产响应速度。
3. 快速换模（SMED）：掌握快速换模的技巧，减少设备换模时间，提高设备利用率和生产效率。
SMED强调通过优化换模流程，将内部换模时间转化为外部换模时间，实现快速切换。
4. 全面生产维护（TPM）：了解TPM的概念和实施方法，通过全员参与，提高设备效率和可靠性。
TPM的目标是实现零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。
5. 单元（CELL）生产模式：学习如何将生产过程划分成小的生产单元，每个单元负责完成特定工序，减少在制品传递和等待时间，提高生产灵活性。
6. 标准作业：制定和实施标准作业，确保每个工作环节都能按照最佳方法进行。
标准作业包括确定制造节拍、作业顺序和标准手持量，有助于实现少人化多能工培养和标准化操作。
三、精益生产实战演练理论学习之后，需要通过实战演练来巩固所学知识，提高实际应用能力。
1. 模拟生产场景：设置模拟生产场景，让员工在真实或模拟的环境中应用精益工具和方法，如5S管理、看板系统、持续改善（Kaizen）等。
企业推行精益管理的实施步骤
企业推行精益管理的实施步骤简介精益管理是一种持续改进方法，旨在优化企业的运营效率、降低成本并提升顾客满意度。
本文将介绍企业推行精益管理的实施步骤，帮助企业了解如何在组织中成功应用并实施精益管理。
步骤一：制定明确的目标和愿景•定义精益管理的目标和愿景，例如提高生产效率、减少浪费、提高质量等。
•确定实施精益管理的关键指标，以便测量和监控进展。
步骤二：培训和教育•为员工提供精益管理的培训和教育，包括基本概念、工具和技术等。
•建立培训计划，确保所有员工都能够理解和应用精益管理的原则和方法。
步骤三：建立团队并分配角色•成立精益管理团队，由跨部门的代表组成。
•指定团队成员的角色和职责，确保每个团队成员都清楚自己的工作职责。
步骤四：识别和分析问题•使用精益工具，如价值流图、5W1H分析等，来识别和分析问题。
•确定问题的根本原因，并制定解决方案。
步骤五：制定和实施改进计划•根据问题分析的结果，制定具体的改进计划。
•设定目标和时间表，并跟踪改进的进展。
步骤六：持续改进和管理•实施改进计划，并持续监控和评估改进的效果。
•鼓励员工提出改进建议，并及时采纳和应用。
步骤七：建立反馈和奖励机制•建立反馈机制，促进信息的流动和共享。
•奖励员工的改进建议和创新思维，激励他们参与精益管理的实施。
步骤八：不断学习和改进•定期回顾和评估精益管理的实施效果。
•学习其他企业的最佳实践，并不断改进和完善精益管理的方法和工具。
结论企业推行精益管理需要明确的目标、培训和教育、建立团队、识别和分析问题、制定和实施改进计划、持续改进和管理、建立反馈和奖励机制以及不断学习和改进。
通过遵循这些步骤，企业可以有效地推行精益管理，并实现运营效率的提升和成本的降低。
企业如何实现精益管理
企业如何实现精益管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出并持续发展，实现精益管理是一条关键路径。
精益管理不仅仅是一种管理理念，更是一种能够提升企业效率、降低成本、提高质量和增强竞争力的有效手段。
那么，企业究竟如何才能实现精益管理呢？首先，企业要树立精益管理的理念。
这意味着从高层管理者到基层员工，都要深刻理解精益管理的核心价值观和原则。
精益管理强调消除浪费，这里的浪费不仅仅是指物质资源的浪费，还包括时间、人力、空间等各种形式的浪费。
比如，生产线上不必要的等待时间、过度加工、库存积压等都是常见的浪费现象。
只有当全体员工都能认识到这些浪费，并积极主动地去消除它们，精益管理才能真正落地。
为了让员工更好地理解精益管理的理念，可以通过培训和宣传来实现。
企业可以组织内部培训课程，邀请专业的精益管理专家来授课，让员工系统地学习精益管理的知识和方法。
同时，利用企业内部的宣传栏、邮件、会议等渠道，不断宣传精益管理的理念和成功案例，营造出浓厚的精益文化氛围。
接下来，企业需要对现有的业务流程进行深入的分析和优化。
这就像是给企业的“身体”做一次全面的“体检”，找出其中存在的“病症”并加以治疗。
可以采用价值流图分析（VSM）的方法，绘制出产品或服务从原材料投入到最终交付给客户的全过程，清晰地看到每一个环节的价值增值和浪费情况。
比如，在一家制造企业中，通过价值流图分析发现，原材料在仓库中的停留时间过长，导致了库存成本的增加和资金的占用。
经过深入调查，发现是采购计划不合理和仓库管理混乱导致的。
于是，企业重新制定了采购计划，优化了仓库布局和管理流程，大大缩短了原材料的停留时间，降低了库存成本。
在优化业务流程的过程中，要充分倾听一线员工的意见和建议。
因为他们是最熟悉业务流程的人，往往能够发现一些管理者容易忽视的问题。
同时，要鼓励员工提出创新性的想法和解决方案，对于有价值的建议要给予奖励和表彰，激发员工参与精益管理的积极性。
精益管理推行工作计划
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业追求高效、低耗、高质量的运营成为当务之急。
精益管理作为一种系统性的管理模式，旨在通过持续改进，消除浪费，提高效率，提升客户满意度。
本计划旨在全面推行精益管理，提升公司整体竞争力。
二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化流程，减少浪费，提高资源利用率。
3. 提升产品质量，增强客户满意度。
4. 培养员工精益意识，打造学习型组织。
三、具体措施1. 组织架构调整- 成立精益管理推进小组，由公司高层领导担任组长，各部门负责人为成员。
- 设立精益管理办公室，负责日常工作协调和推进。
2. 培训与宣贯- 组织全体员工参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和参与度。
- 通过内部刊物、海报等形式，宣传精益管理理念，营造全员参与的氛围。
3. 5S现场管理- 开展5S现场管理活动，规范现场管理，提高工作效率。
- 定期检查，确保5S持续改进。
4. 流程优化- 对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，进行优化改进。
- 建立标准化作业指导书，确保各环节操作规范。
5. 持续改进- 建立持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议，并对采纳的建议给予奖励。
- 定期开展精益管理活动，推动公司持续改进。
6. 绩效考核- 将精益管理纳入绩效考核体系，激发员工积极参与精益管理的热情。
- 对在精益管理工作中表现突出的个人和团队给予表彰和奖励。
四、实施步骤1. 筹备阶段（1个月）- 成立精益管理推进小组，制定工作计划。
- 组织培训，提高员工对精益管理的认识。
2. 实施阶段（6个月）- 开展5S现场管理，优化流程，持续改进。
- 定期检查，确保各项措施落实到位。
3. 评估阶段（2个月）- 对精益管理推行情况进行评估，总结经验，找出不足。
- 对下一阶段工作进行规划。
五、预期效果通过全面推行精益管理，预计可实现以下效果：1. 生产效率提高10%以上。
2. 生产成本降低5%以上。
3. 产品质量提升，客户满意度提高。
如何推行精益管理
如何推行精益管理精益管理（Lean Management）是一种以提高效率和质量为目标的管理方法，通过优化流程和减少浪费来提高生产效率。
它不仅适用于生产制造业，也可以应用于各个领域，包括服务行业和管理层面。
下面将介绍如何推行精益管理的步骤和方法。
第一步：创造共识在推行精益管理之前，首先需要在组织内创造共识。
领导层可以通过组织内部培训和会议来向员工传达推行精益管理的意义和好处。
此外，还可以邀请外部专家来给员工进行培训，以便让员工更好地理解和接受精益管理的理念。
第二步：制定目标和指标制定明确的目标和指标是推行精益管理的关键。
在制定目标和指标时，应该考虑到组织的实际情况和需求。
目标和指标可以包括提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等。
确立目标和指标后，需要对其进行监控和评估，以便及时调整和改进。
第三步：识别和分析问题在推行精益管理过程中，需要识别和分析问题，找出存在的浪费和瓶颈。
可以通过观察和交流的方式，了解生产过程中存在的问题和难题。
同时，可以借助一些工具，如价值流图（Value Stream Mapping）和小组讨论，来深入分析问题的原因和解决方案。
第四步：改进流程和减少浪费根据问题的分析结果，可以采取一些措施来改进流程和减少浪费。
其中，流程的改进可以包括重新设计工作流程、优化资源配置和提高工作人员的技能等。
浪费的减少可以通过降低存货和减少无效的步骤来实现。
此外，还可以引入一些先进的技术和设备，提高工作效率和质量。
第五步：员工参与和持续改进员工的参与是推行精益管理的重要因素。
员工应该被鼓励积极参与到改进的过程中，提出自己的观点和建议。
同时，组织可以设立奖励机制，以激励员工的积极性和创新性。
此外，持续改进也是精益管理的核心思想之一、组织应该建立一个改进的文化，鼓励员工不断地寻找和解决问题，以提高效率和质量。
总结起来，推行精益管理需要创造共识、制定明确的目标和指标、识别和分析问题、改进流程和减少浪费、员工参与和持续改进等步骤和方法。
如何进行精益管理
如何进行精益管理精益管理是一种常用的管理理念，它的目标是通过不断精益化来提高企业的效率、质量和成果。
如何进行精益化管理呢？本文将为大家详细介绍。
一、了解精益管理的核心概念精益管理的核心概念主要包括价值流、流程、价值流映射、价值流分析、流程改进和持续改进。
其中，价值流是指产品或服务的生产或提供过程中，从开始到结束所有的活动和信息流向，它是实现产品或服务的机械化的核心。
流程则是指一系列有规律的、协调的活动，旨在实现特定的结果。
价值流映射是通过流程图的形式来展示价值流中所有活动之间的流向和交互关系。
价值流分析则是对价值流中存在的浪费现象进行分析，并寻找改进的机会。
流程改进主要包括降低所需步骤的数量和时间、减少工人的动作、增强对质量的把控等。
持续改进则是对流程改进进行不断监测和更新，以保持效率的持久性。
二、确定重要的价值流要想实现精益管理，首先需要确定哪些价值流对企业来说是最重要的。
最容易出现浪费的活动、信息流过程最不顺畅的步骤以及能够达到改善效果的瓶颈等都是需要考虑的因素。
选定好这些价值流之后，就能更加清楚地知道如何在其中寻找改进的机会。
三、深入分析价值流中的浪费分析价值流中存在的浪费现象非常重要。
通常，在流程图上，可以找到需要等待、不必要的运输、产生不必要的过程、进行繁琐的操作、存在库存等多种浪费现象。
在分析过程中，可以找到相应的改善策略来应对各种浪费。
四、流程改进的要素流程改进是精益管理的核心要素之一。
在流程改进中，需要关注以下几个方面：1、标准化操作——这样可以消除误差，提高效率，使得员工的工作变得更加简单。
2、减少周期时间——减少周期时间可以降低成本、提高效率和提升生产能力。
3、减少库存——减少库存可以降低成本和降低资本需求，避免产品或服务的过度制造。
4、质量管理——一定要保证产品或服务的质量，可以采用各种工具、方法来进行质量管理，例如TQM、6Sigma等。
五、持续改进的重要性持续改进意味着不断寻找改进的机会，发掘未来市场的需求和潜力，并在实践中进行改善。
精益管理的实施步骤
精益管理的实施步骤总览精益管理是一种管理方法论，旨在通过最小化浪费、提高效率和质量，从而实现企业的持续改进和增长。
这篇文档将介绍精益管理的实施步骤，帮助您了解如何将其应用到您的组织中。
步骤一：明确价值•确定组织的核心价值和目标•确定客户对产品或服务的价值•通过价值流图分析确定价值增长点明确价值是实施精益管理的第一步。
只有了解组织的核心价值和客户需求，才能有针对性地进行改进和优化。
步骤二：识别价值流•对生产流程进行价值流分析•识别价值流中的浪费和无效环节•制定改进计划，为价值流设计更高效的流程识别价值流是精益管理的关键步骤之一。
通过分析生产流程，找出其中的浪费和无效环节，并制定改进计划，可以实现生产效率的提高和质量的提升。
步骤三：降低浪费•通过5S原则实现工作场所的整理、整顿、清扫、清洁和自律•应用持续改进的原则，如PDCA循环等•实施小步改进，避免大规模变革的风险降低浪费是精益管理的核心目标之一。
通过整理工作场所、持续改进和实施小步改进，可以最大程度地减少资源的浪费，提高工作效率。
步骤四：建立高效流程•通过流程优化和错误预防措施提高生产效率•应用可视化管理，提高对流程的可控性和透明度•通过标准化操作规程确保流程的稳定性和一致性建立高效流程是精益管理的核心内容之一。
通过优化流程、预防错误和可视化管理，可以提高生产效率和流程的稳定性。
步骤五：保障质量•强调质量管理的重要性，并制定质量指标和标准•实施持续改进和问题解决的方法，如8D报告、5Why分析等•建立质量检查体系，确保产品或服务的质量符合标准保障质量是企业发展的关键要素之一。
通过强调质量管理、持续改进和建立质量检查体系，可以确保产品或服务的质量符合标准，提升客户满意度。
步骤六：培养改进文化•培养员工持续改进意识，鼓励他们提出改进建议和解决问题的能力•建立相应的激励机制，奖励员工的改进成果和贡献•与员工进行开放和透明的沟通，促进改进文化的建立培养改进文化是精益管理实施的长期目标。
如何在企业中推广精益管理
如何在企业中推广精益管理1. 介绍精益管理是一种注重消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本汽车制造商丰田，并逐渐在全球范围内得到广泛应用。
在企业中推广精益管理有助于降低成本、提高生产效率、提升产品质量和员工满意度。
2. 制定精益管理推广计划在推广精益管理之前，企业需要制定一个详细的推广计划。
该计划应包括以下内容：- 确定推广目标：明确企业希望通过推广精益管理实现的目标，如降低成本、提高生产效率等。
- 确定推广范围：确定哪些部门或生产线将首先进行精益管理的推广。
- 制定推广时间表：明确推广活动的开始和结束时间，以及各个阶段的任务和目标。
- 确定推广团队：组建一个专门的团队负责精益管理的推广工作。
3. 培训和培养精益管理团队成功的精益管理推广离不开专业的团队。
企业应开展精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解。
培训内容应包括精益管理的基本原则、工具和方法等。
此外，企业还应培养一批具有精益管理能力和经验的领导者和教练，他们将在推广过程中起到关键作用。
4. 宣传和推广精益管理为了在企业中顺利推广精益管理，需要进行有效的宣传和推广。
以下是一些建议：- 制作宣传材料：如海报、宣传册等，介绍精益管理的基本概念和优势。
- 举办讲座和研讨会：邀请精益管理专家或内部经验丰富的员工分享精益管理的实践经验和案例。
- 内部沟通：通过企业内部通讯渠道，如邮件、公告等，定期发布精益管理相关的内容和进展。
5. 实施精益管理项目在推广精益管理的过程中，企业应选择一些具有代表性的项目进行实施。
这些项目应具有一定的挑战性和可行性，能够展示精益管理的价值。
在实施过程中，企业应遵循以下步骤：- 确定项目目标：明确项目希望通过精益管理实现的目标，如降低成本、提高生产效率等。
- 组建项目团队：挑选具有相关经验和能力的员工参与项目。
- 分析现状：使用精益管理工具和方法，如5S、价值流程图等，分析现有流程中的浪费。
- 设计改进方案：根据分析结果，设计改进方案，并制定实施计划。
如何有效推动企业精益管理
如何有效推动企业精益管理概述企业精益管理是一种持续改进和高效运营的管理方法。
它通过消除浪费、提高质量和效率，以及增加客户价值来推动企业的发展。
本文将介绍如何有效推动企业精益管理，以帮助企业实现持续改进和创造更大的价值。
1. 建立明确的目标和愿景精益管理需要有明确的目标和愿景来引导企业的发展。
确定企业的长期目标，并将其与精益管理的原则相结合。
确保所有员工都了解企业的目标，并积极参与到精益管理的实施中。
2. 培养员工参与精益文化员工是企业发展的重要驱动力量。
培养员工参与精益文化是推动企业精益管理的关键。
提供培训和教育，让员工了解精益管理的原理和方法。
鼓励员工积极参与问题解决和持续改进的活动，并奖励他们的贡献。
3. 识别和消除浪费浪费是精益管理中需要解决的关键问题之一。
通过流程分析和价值流图，识别和分析企业中存在的浪费。
然后采取措施来消除或减少这些浪费，以提高效率和质量。
4. 引入持续改进的方法持续改进是精益管理的核心理念之一。
引入持续改进的方法，如PDCA循环和Kaizen活动，来实现持续的改善。
鼓励员工提出改进的建议，并及时跟进和评估改进的效果。
5. 建立有效的绩效评估机制建立有效的绩效评估机制是推动企业精益管理的重要一环。
制定明确的指标和评估方法，跟踪和评估精益管理的实施效果。
根据评估结果，及时调整和改进精益管理的策略和方法。
6. 培养领导力和团队合作领导力和团队合作是推动企业精益管理的关键要素。
培养领导力，让领导者能够推动和支持精益管理的实施。
同时，鼓励团队合作，让不同部门和团队之间能够有效协作，共同推动企业的发展。
7. 持续研究和改进精益管理是一个持续研究和改进的过程。
定期进行培训和研究，了解行业的最新趋势和最佳实践。
同时，积极借鉴其他企业的成功经验，不断改进和完善企业的精益管理体系。
结论通过以上的措施和方法，可以有效推动企业精益管理，实现持续改进和创造更大的价值。
精益管理是一个全员参与和持续研究的过程，需要领导者的支持和员工的积极参与。
如何在企业文化建设中推广精益管理理念
如何在企业文化建设中推广精益管理理念在当今竞争激烈的商业环境中，企业纷纷寻求各种管理方法来提升效率、降低成本、提高质量，以增强自身的竞争力。
精益管理理念作为一种被广泛认可和实践的管理方法，不仅能够在生产流程和运营环节带来显著的改善，更能在企业文化建设中发挥重要作用，为企业的长期发展奠定坚实基础。
那么，如何在企业文化建设中有效地推广精益管理理念呢？首先，要让企业全员深入理解精益管理的内涵。
精益管理并非仅仅是一套工具和方法，更是一种思维方式和价值观。
企业可以通过组织内部培训、邀请专家讲座、分享成功案例等方式，让员工明白精益管理的核心是以最小的资源投入，创造最大的价值，消除浪费，持续改进。
这种理解不能停留在表面，而要深入到每个员工的工作理念中。
例如，可以通过实际的生产案例分析，让员工看到在传统管理方式下存在的各种浪费现象，如库存积压、过度加工、等待时间过长等，然后对比精益管理实施后的改善效果，使员工直观地感受到精益管理带来的价值。
同时，鼓励员工在日常工作中发现问题，思考如何运用精益管理的原则去解决，培养他们的精益思维。
其次，企业领导者要以身作则，积极践行精益管理理念。
领导者的行为和态度对企业文化的形成有着至关重要的影响。
如果领导者只是口头倡导精益管理，而自身在决策和工作中没有体现出精益的原则，那么员工很难真正接受和推行这一理念。
领导者要深入基层，了解实际业务流程，与员工共同探讨改进的机会，并积极支持和推动精益管理项目的实施。
在决策过程中，要以精益的视角评估各种方案，注重长期价值而非短期利益。
此外，领导者还要勇于承认自己的错误和不足，鼓励员工提出不同的意见和建议，营造一个开放、包容的精益文化氛围。
再者，建立激励机制，鼓励员工积极参与精益管理实践。
为了激发员工的积极性和主动性，可以设立与精益管理相关的奖励制度。
例如，对于提出有效改进建议并成功实施的员工或团队，给予物质奖励和精神表彰。
这种奖励不仅能够激励那些直接参与改进的员工，还能在企业内部树立榜样，引导更多的员工关注精益管理。
如何通过管理制度实现企业的精益管理
如何通过管理制度实现企业的精益管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出并持续发展，精益管理成为了关键。
而科学合理的管理制度则是实现精益管理的重要基石。
那么，如何通过管理制度来达成企业的精益管理呢？首先，我们需要明确精益管理的核心目标，那就是以最小的资源投入，包括人力、物力、财力等，创造出最大的价值，同时尽可能减少浪费，提高效率和质量，满足客户的需求。
为了实现这一目标，管理制度需要在多个方面发挥作用。
制定明确的目标和规划是实现精益管理的第一步。
管理制度应当明确企业的长期战略目标和短期业务目标，并将这些目标细化为可衡量、可操作的具体指标。
例如，在生产型企业中，可以设定生产周期缩短的目标、产品次品率降低的目标等。
这些目标要在企业内部广泛传达，让每个员工都清楚知道自己的工作与企业目标的关联。
流程优化是精益管理的关键环节。
管理制度需要对企业的各项业务流程进行全面梳理和优化。
找出那些繁琐、低效、重复的环节，进行简化和整合。
比如，在采购流程中，减少不必要的审批环节，加快采购速度；在销售流程中，优化客户沟通和订单处理流程，提高客户满意度。
通过流程优化，不仅可以提高工作效率，还能降低成本和减少错误。
标准化作业是精益管理的重要保障。
管理制度应制定详细的作业标准和操作规范，确保每个员工在执行任务时都遵循统一的标准。
这有助于提高产品和服务的一致性和稳定性，减少因操作差异导致的质量问题。
例如，在生产线上，明确每个工序的操作步骤、工艺参数和质量标准；在服务行业，制定服务流程的标准话术和行为规范。
员工培训与发展也是管理制度不可忽视的部分。
精益管理需要员工具备相应的技能和意识。
因此，企业应通过培训，让员工了解精益管理的理念和方法，掌握新的技能和知识。
同时，为员工提供职业发展的机会和通道，激励他们积极参与精益管理的实践。
比如，开展精益管理的专题培训课程，组织内部经验分享会，鼓励员工提出改进建议并给予奖励。
绩效考核与激励机制对于推动精益管理至关重要。
精益管理推行方案
精益管理推行方案引言精益管理是一种管理方法论，旨在通过优化流程、减少浪费、提高生产效率来提高企业的竞争力。
本文档将介绍一个针对企业实施精益管理的推行方案。
目标本方案的目标是： - 提高生产效率。
- 减少不必要的浪费。
- 提高产品质量。
- 增强企业竞争力。
推行步骤1. 第一阶段：理解和准备在推行精益管理之前，企业需要对精益管理的基本原理和方法有一个清晰的认识。
在这一阶段，推行团队应该进行以下工作：•培训：通过组织培训，让相关人员了解精益管理的基本概念、原则和工具。
•现状分析：对企业的生产流程和现有管理方式进行分析，找出存在的问题和潜在的改进空间。
•制定推行计划：根据分析结果，制定推行精益管理的具体计划，包括目标、时间表、责任分工等。
2. 第二阶段：实施和改进在理解和准备阶段完成之后，企业可以开始实施精益管理，并不断改进。
以下是具体的实施步骤：•流程改进：通过价值流图等工具，对生产流程进行分析，找出不必要的环节和浪费，并进行改进。
•标准化工作：制定标准化工作流程和作业指导书，确保每个环节都按照标准进行操作。
•建立绩效评估体系：建立合适的绩效评估指标体系，对改进的效果进行评估，并持续监控和改进。
•持续改进：通过持续的改进活动，不断提高流程效率，减少浪费，提高产品质量。
3. 第三阶段：持续推行和文化建设一旦精益管理在企业中得到初步推行和改进，就需要将其内化为企业的文化和价值观，以确保持续的推行和改进。
以下是具体的推行和文化建设步骤：•培养精益意识：通过内部培训、分享会等形式，培养员工的精益意识和改进思维，使之成为企业文化的一部分。
•建立学习机制：建立学习型组织机制，鼓励员工不断学习和改进，分享经验和最佳实践。
•设置激励机制：建立与精益管理目标相匹配的激励机制，激励员工主动参与改进活动。
•反馈和改进：定期收集和分析反馈信息，根据反馈结果不断改进推行方案。
评估和改进为了确保精益管理的持续推行和改进，企业应该定期评估和改进推行方案。
谈如何开展精益管理
谈如何开展精益管理精益管理是企业破解发展难题、推进管理创新、促进转型升级的有效抓手。
精益的概念简单易懂，但却能显著提高效率，直接实现盈利目标。
只有抓住精益管理三个关键点，才能促进精益管理落地生根、开花结果，助推企业卓越发展。
一、开展精益管理，必须找准切入点（一）意识主导行动，推进精益管理，人是第一要素。
要积极倡导精益文化，以丰富宣贯载体、完善改善机制、营造精益氛围为切入点，深入传播精益管理理念，激发精益改善动力，确保精益管理有力推进。
精益管理从人出发，通过构建精益文化来影响和激励员工，在精益改善中培养员工并逐渐形成企业的生产技术体系，通过精益改善等实践活动及精益文化的交互作用，使得企业在技术层面和文化层面逐渐达到精益。
（二）完善精益改善机制，形成整体推进合力。
机制需要组织架构、标准流程、方法工具、管理氛围的组合发力。
首先要完善精益管理领导机构、管理机构和实施机构三个维度的组织体系。
建立起职责分工明确、要求具体清晰的内部运行架构，实现精益管理策划、推进、实施接口清晰，环环相扣、有序推进。
其次要完善推进精益管理的流程标准。
完善相关管理标准，优化各项工作流程，从数据分析入手，挖掘数据背后的管理问题，建立健全问题导向和数据倒逼机制并形成相应的标准，实现精益管理的深层推进。
再次要注重方法工具的正确引入。
当前，各种管理工具繁多，只有结合具体工作和自身实际，选择适用的方法工具并进行消化、吸收、再创新，才能确保取得实效。
最后是管理氛围的营造。
积极倡导全员参与，规避推进精益管理只是管理人员工作的错误认知，精益管理才能发挥其应有的作用。
（三）营造精益改善氛围，聚合持续改善力量。
企业可持续发展关键在人才，精益管理的持续有力推进必须有一支精益管理团队作支撑。
中车四方所钩缓事业部注重对精益人才的培养。
1．定期对精益骨干进行理念深入培训精益办负责制定长期的滚动培训计划，并组织实施对精益骨干的后续培训。
2．塑造项目安排精益骨干持续实践当精益生产通过试用期后，所有的工作步骤都变得稳定有序。
精益化管理方案
精益化管理方案第1篇精益化管理方案一、项目背景随着市场竞争的加剧，企业对管理效率的要求越来越高。
为实现企业可持续发展，提高企业核心竞争力，降低成本，提高品质，缩短交货期，减少库存，本项目旨在引入精益化管理理念，对企业现有管理体系进行优化升级。
二、项目目标1. 提高管理效率，降低运营成本。
2. 提升产品质量，满足客户需求。
3. 缩短生产周期，提高交货速度。
4. 减少库存积压，降低库存成本。
5. 培养员工素质，提升企业核心竞争力。
三、项目实施方案1. 组织架构优化（1）设立精益化管理推进小组，负责项目策划、组织、实施和监控。
（2）明确各部门职责，优化业务流程，提高协同效率。
2. 管理体系构建（1）制定企业发展战略，明确企业目标。
（2）构建以客户需求为导向的产品研发体系。
（3）建立标准化、数据化的生产管理体系。
（4）完善供应链管理体系，提高采购和库存管理效率。
3. 流程优化（1）运用价值流分析，找出生产过程中的浪费，制定消除浪费的措施。
（2）优化生产布局，缩短物料运输距离。
（3）建立快速换线机制，提高生产线柔性。
4. 培训与文化建设（1）组织员工培训，提升员工技能和素质。
（2）推广精益化管理理念，形成企业共识。
（3）建立健全激励机制，鼓励员工积极参与精益化管理。
5. 持续改进（1）建立持续改进机制，定期对管理体系进行评审和优化。
（2）鼓励员工提出改进建议，发挥群众智慧。
（3）对改进成果进行总结和分享，促进企业内部经验交流。
四、项目实施步骤1. 项目启动：召开项目启动会，明确项目目标、范围、进度等。
2. 现状分析：对现有管理体系进行调研，找出存在的问题。
3. 方案制定：根据现状分析，制定具体的优化方案。
4. 方案实施：按照优化方案，分阶段、分步骤进行实施。
5. 效果评估：对实施效果进行评估，查找不足，制定改进措施。
6. 持续改进：建立持续改进机制，确保项目目标的实现。
五、项目风险与应对措施1. 风险：员工对精益化管理理念的抵触。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。
“精益生产”是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。
它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。
精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。
那么，如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中，应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题，给各位提供一些借鉴和帮助。
推行成功的企业都是一样的，推行不成功的企业，各有各的不幸。
1、企业管理基础太差，草草上马。
企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚…… 如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。
做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。
切忌，不明自己，草率上马。
2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。
“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。
日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。
急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。
企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益管理也是非常正确的。
但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。
要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。
要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。
3、对咨询顾问或咨询公司依赖思想严重，期望过高。
许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问身上。
这时的角色定位要明确，“内因起决定作用，外因起辅助作用”，顾问是外因，企业的管理层是内因。
顾问会受到以前的工作背景、行业背景、辅导经历、擅长领域、项目团队构成、企业诊断后的认知、甚至是项目的个人利益等诸多因素的影响，导致提供出来的解决方案与企业当前条件下现实可行性之间存在一定的偏差。
因此，最了解企业实际情况的永远是企业自身。
引进顾问，要认识到顾问以引导传授管理专业知识为主，需要公司内部自己发动全员参与学习，并配合准时完成顾问安排的工作，在顾问辅导时要踊跃主动提出问题与心得。
要了解顾问更多只是扮演催化角色（教练），落实需要内部热忱参与，使积极推动变革的人成为企业发展需要的人才。
要清楚公司的管理人员才是解决方案的最终决策者，顾问只是医生，只管诊断开药并提供保健建议，企业自身身体的强健还需有问题时按时吃药，平时加强身体锻炼。
、
4、将经营与管理混为一谈。
精益管理不是“灵丹妙药”，企业管理者应打消“临渴掘井”的念头和心态。
市场环境瞬息万变，很多企业的业绩大起大落，这时候，公司通常会因应市场变化在战略方向上做出重大调整。
这些都是企业正常的经营行为。
但是，工厂的管理活动与目标是否也应该闻鸡起舞？曾经看到过有些工厂，业绩不好时甚至让财务人员也直接介入工厂管理活动，从损益表的变化状况角度去让工厂管理活动跟随经营策略的改善而改变。
这是非常忌讳的，比如精益讲究降低库存，这个从财务制度上来看是减少了公司收益的。
丰田有个公式，企业价值=战略经营/内部管理，很好地诠释了两者的差异。
分母是内部管理，这个才是永恒的，是以产品流程为导向，针对企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、环境等七项活动展开管理。
而经营是从这些管理产生的结果去做决策与判断，是管理产生的一种结果。
只有管理活动扎实推进，才能更好地为企业经营决策的变化提供保证。
这个月说要抓出货赶业绩，下个月说要减少人员降成本，只会使得管理工作发生混乱。
达成出货或者降低成本本来就是管理人员需要时刻关注并落实的。
这种用经营来控制管理的做法，是无法持续有效的。
5、公司领导层在精益推进中角色扮演定位的偏差。
搞精益这行的都很清楚从下到上搞精益会因为缺少资源的支持与缺少方向指引导致失败，但是从上到下搞精益的很多也失败了。
有家在中国的日企，在原来的总经理领导下，精益活动推行的很好，甚至引起日本总厂都派人来参观学习。
但是更换总经理后，精益活动很快就江山日下。
两个总经理对精益活动都非常支持，但是，对精益过程与结果认知的差异性以及对角色扮演的差异性导致了截然不同的结果。
从上到下搞精益，最高领导层不是摇旗吶喊就行，需要在充分认同精益思想的基础上，从精益战略的高度，制定出公司的中长期经营计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。
在具体推进过程中，领导层需要以身作则，全程参与精益实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业的领导者而非管理者。
比如这家日企原来的总经理，十年如一日地坚持每月写一封给员工的信，点评工厂在进行的点点滴滴的精益改善活动，鼓励并表扬优秀员工，分享其巡视心得。
而且坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。
6、精益推行办公室的作用没有很好或充分发挥出来。
第一个方面，对精益改善项目缺乏有效的管理与控制，对项目以及子项目进展的过程与进度掌握不够，缺乏现场了解，更多只参加会议或看报告，没有针对改善现场进行评核。
第二个方面，对改善团队的辅导，不是流于纯粹的精益理论教条式灌输，无法跟现场结合起来，甚至推进室人员为了项目的进度。
大包大揽，直接深入下去负责具体的改善案的执行，使得项目成员的相关能力缺乏锻炼，阻碍人才养成。
第三个方面，精益是个持久战的过程，推进室应该有非常具体可执行的规划，让工厂内的精益推进活动保持持久活力。
读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动都是调动大家积极性很好的方式。
山不过来，我过去。
不要去左右别人，要想方设法去影响别人。
精益推进室的人员要积极主动面对推进过程中推诿，抵制等负面性问题，以积极饱满的热情去感染项目相关参与人员，去团结更多地人员参与到精益项目中来。
第四个方面推进室以及项目领导人员层级不够或授权不足，无法做为与经营高层沟通的桥梁。
导致资源以及项目范围，改善深入度等都受到极大影响。
总之，要明确精益推进室在项目进行过程中是扮演引导、组织、规划、辅导、协调、评核的角色，使推进室的功能得到最大程度的发挥。
7、对员工特别是对基层作业员的尊重只停留在口号上。
企业的舞台不是单单精英的舞台，要想方设法给予企业最低层作业员实现自我、展现自我的舞台。
要清楚认识到，只有这些奋战在第一线的作业员才是企业创造价值的来源。
要明白最熟悉生产现场，最先发现问题的，永远是这些日复一日重复工作的作业员。
别把员工不当一回事，不要因为国内企业普遍存在的高离职率而减少对作业员的训练。
我们的底层作业员技能水平虽然普遍较低，但是他们其实也是有强烈的学习欲望的，因为他们知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。
这就要求企业要建立起非常系统化的培训机制，持续不断地对员工特别是作业员进行操作技能以及质量、安全、效率、改善等方面的培训。
要注意培训课程尽量简化并浅显易懂，要理论与实际相结合。
只有将这些创造价值的作业员也组织并发动起来展开各种改善活动，并让她们也有机会在各种场合展现他们的风采，才能有助于实现让她们不仅带双手更带大脑来上班。
8、推行精益没有跟绩效管理相结合。
推行的改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的绩效管理体系支撑精益项目的展开。
绩效考核指标是绩效整合管理的基础。
各单位制定的KPI必须直接或间接承接整体目标与愿景，要做正确的事。
中基层主管要学习订定KPI （注释）及相关计算，进而对自己部门KPI差异源流确实掌握并展开改善。
同时也要注意，绩效考核要针对团队而非个人，KPI要符合Smart原则，要采取正确的方式来掌握每时、每班、每日、每月的绩效动态。
结合绩效做好激励措施，“没有激励就没有响应”！
总而言之，精益生产推行成功与否，与每个人、每个部门息息相关，它不单单是制造单位的事情，需要人事、研发、采购等单位的共同参与。
要广泛团结一切能够团结的部门与人员，避免周边单位的不配合造成精益推进的虎头蛇尾。
也要对部分项目存在失败的风险有清醒的认识，虽然精益思想与精益框架已经很清晰的把握，甚至也有同行业成功的经验，但是仍需要我们根据自身情况去找出适合自己的做法。
不要怕尝试，摸着石头过河，要明白前途是光明的但是道路是曲折的，失败只是为了更好地迈入成功。
永远记住，推行精益生产不是“实际”行动，而是“立即”行动！。