6σ概论

s
{ Airline Safety
6σ—績效目標
σ
長期合格率
標準
3σ
93.32 %
歷史的
4σ
99.379 %
現行的
5σ
99.9767 %
中期的
6σ
99.99966 %
長期的
6σ降低廠內品質成本
1σ變異導致界限改善20%，能力提高12～18%, 雇員調換減少或減員12%, 以及成本減少10～30%。
設法使產品對這些不良原因不敏感。
品質改善的焦點在於降低變異
產品品質提升的基本原理：找到一組制程或產品設計參數， 足以抵抗一些外來的或内在的變異因素，使變異極小化。
品質工程是品質改善的重要方法與工具: 品質工程，是一門系統化介于各學科間的科學，涉及工程設 計，制造作業及經濟原理，常用在提升產品品質的作業上。
6σ強調的焦點
Y=
f (X)
爲了得到結果，我們的重點應放在Y上，還是X上？
Y 非獨立變數 輸出 效果 症狀 檢測指標
X1 . . . XN 獨立變數 輸入-過程 原因 問題 控制
若我們能很好地把握X，爲什麽要不斷測試和檢查Y？
焦點是X，而不是Y
把焦點由產出移轉到過程參數之控制
對連續可計量的質量特性：用“s”度量品質特性總體上對 目標值離散程度。
6 s品質表示質量特性的分散程度只占規格限的一半。 對顧客要求高度符合。
在以缺陷率計量質量特性时：用“s”度量缺陷率。 6Sigma品質表示特性缺陷率為3.4ppm。 （ppm：一百萬分之一）
從過程來看, 6s是:
過程/製程的高度 一致性 穩定性
of the Books in a Small
Library
Money
Time
$2.7 Million Indebtedness 3 1/2 Months
per $1 Billion in Assets
per Service
$63,000 Indebtedness per $1 Billion in Assets
6σ—作爲價值觀
管理項目
傳統的
6σ
分析重點 管理 工藝性 公差 變數研究 過程調整 問題 解決問題 分析 焦點 行爲 供應商
要點估計 成本和時間 試驗和錯誤 最壞的情況 每次一個因素 全力以赴 解決 依賴專家 經驗 産品 作出反應 成本
變異性 品質和時間 Robust 設計 總和的平方根 試驗設計DOE SPC 圖表 預防 依靠系統 資料 過程 事先行動 相關能力
6σ 方法
購買
營銷
製造
維修
只要存在産生輸出的過程，無論這個過程是製造産品、 生産資料，還是開發票……都可以應用 6σ突破戰略。 爲使這些過程能夠滿足顧客的標準，還需要正確的輸入!!!
6σ在企業成功的例子
“進行了2400個過程改善，減少61％的缺陷，每年節省3.5億美元。”
---- 聯信公司董事長、執行官 Larry Bossidy
管理項目
傳統的
6σ
展望 決策 設計 目標 組織 培訓 一系列命令 指導 設定目標 人員 控制 改善
短期 感覺 績效 公司 權威 浪費 等級制度 憑經驗 靠現實感知 成本 中央集權化 自動化
長期 依據概率 工藝性 顧客 知識 必不可少的 給團隊授權 同業基準 /衡量 尺度 考慮更長遠 競爭優勢 本地化 最佳化
the Investments Already Made
• Baseline.....The Current Level of Performance
Baselining = Current Process / Benchmarking = Ultimate Goal
什麼是6 s品質?
西格瑪“s”是希腊字母，在統計學上用來表示數據的分散 程度。
7.5億美元/1998、15億美元/1999； -利潤率從13.6%/1995提高到16.7%/1998 -市值突破30000億美元
Jack Welch 先生為GE制定的三大發展戰略： 6s 、產品服務、全球化 使GE迅速發展成為全球最大、最成功的多元化經營的 跨國集團。
實施 6σ的公司
• 摩托羅拉 • 德克薩斯儀器公司 • ABB (Asea Brown Boveri LTD.) • 聯信公司 • GE • Bombardier • 諾基亞公司 • 東芝公司 • 杜邦公司 • 美國快遞公司 • BBA • 福特公司 • Dow Chemical • Johnson Controls • Noranda
6σ管理的五個階段
A Measurement System A Problem -Solving Approach A Disciplined Change Process
Measure 測量
Define 定義
Analyze 分析
Improve 改善
Control
控制
突破
突破戰略
特性化 最佳化
階段 1: 衡量
6σ概论
6σ的起源
6s品質管理誕生于80年代的美國摩托羅拉公司
80年代，摩托羅拉公司在同日本公司的競爭中節節敗退 ，
為了生存，公司開始了摸索6s質量之路，
經过10年的努力，“摩托羅拉” 終于成為世界著名品牌。 1998年獲得美國國家品質獎”
通用電氣公司總裁Jack Welch对6s發揚光大，成效顯著
。
什麼是 6σ?
6s管理是能改善企業領導和經營績效的綜合管理體系。 6s是針對 “研發,設計,工程, 制造,品質” 等單位建構系統性的“ 設計品質新方法” 6s是針對“生產,制造,品質系統” 提供 “零缺点品質要求” 的全新 具體思考概念 6s是針對“業務,行銷,企劃,生產,管理” 等單位提供一套完整的 策略目標改善架構思考模式 6s管理是各種品管方法的綜合和延伸 6s是SPC統計過程控制的革命性，徹底性思考方法 6s是QCC, TQM品管活動的綜合與串連 6s是ISO9000, QS9000追求科技產品的品質技術 6s是DMAIC技術與PDCA管理的結合
– 現在對於大多數公司來說，劣質成本很可能占銷售 額的25 %
• 幾乎在每個公司裏，劣質成本都是未知的，這個劣質成 本可能會超過邊際利潤率。
6σ的涵義與價值觀
6σ —實際的涵義
99%好(3.8σ)
99.99966% 好 (6σ)
• 每小時丟失20,000個郵件
• 每小時丟失7個郵件
• 每天有幾乎15分鐘人們在飲 用對人體有害的水
6s的特點
是自上而下地由企業最高管理者領導並驅動的过程革新 方法
這種革新方法由定義、度量、分析、改進、控制 (DMAIC）的結構化的改進過程為核心
强調對顧客需求滿意的定量化表述，在每一階段都運用 定性與定量方法或工具来提升產品品質。
强調學習型組織，大量培訓黑帶等四級的過程改進專家 作為組織上的保障。
品質變異與降低變異的方法
以產品品質特性來衡量產品的績效時，往往有很多變因造成績效不穩定， 這些變因稱為雜訊因子（Noise Factors），通常可分為：
（1）外部雜音：如温度，濕度，電壓等 環境因子對電子類產品之干擾使其 特性值不穩定
（2）内部雜音：與時間（可靠度）有關的特性，常因產品壽命之消耗而造 成品質績效值逐漸偏離目標值。
“6σ- GE 品質2000 —將成爲歷史上最大、涉及人員最多的，最終將 成爲獲利最大的行動。”
---- GE公司董事長、執行官 Jack Welch
6s管理對企業經營生產的强烈衝擊-GE成功的經驗
通用電氣總裁Jack Welch說，“6s是GE從來没有經歷 過的最重要的發展戰略”
-1995年末開始推行6s； -推行s節約的成本收益3億美元/1997、
（3）單位間變異：雖然規格值一定，但是制程中無法避免的會造成每件產 品之特性值不一致，而其原因可能並不明確。
降低變異的方法： （1）篩選不良品，一般常要據規格界限作100％檢驗 ，
成本高 （2）找出不良原因並消除之，這種方法有時會因尋找
不良原因或消除原因會付出相當代價 （3）應用参數設計法，並不刻意消除不良原因，而是
品質工程分為線上（On-line）及線外（ Off-line）兩部分。
線上品質工程，主要應用的手法有新品管七大手法，統計過 程控制等常用在制程之改善
線外品質工程，系針對產品設計開發及制程設計開發而發展 出来的系統方法，對產品的品質影響較大。
6σ在企業中應用的範圍
那些業務功能需要 6σ?
服務
設計
行政管理 QA
企業界的狀況
Some “Benchmarks”
Average Company in 3s to 4s Range
SIGMA LEVEL
s
2
DEFECTS per MILLION
OPPORTUNITY
PPM
308,537
3
66,807
4
6,210
5
233
6
3.4
{ Restaurant Bills Airline Baggage Doctor’s Prescription
運用6s管理技術成為業界標竿
p (x)
Benchmark(標竿) Entitlement(近期目標)
Baseline(現況)
• Benchmark.....A World-Class Performance
缺陷
• Entitlement.....Achievable Performance Given
• 每7個月有1分鐘人們在飲用對 人體有害的水
• 每周有5,000次外科手術有誤
• 在主要機場每天有2架飛機提 前或延遲降落
• 每周有1.7 次外科手術出差錯
• 每五年在主要機場有1架飛機提 前或延遲降落