新闻稿我国首台130th高温高压生物质直燃循环流化床锅炉调试

新闻稿

1.我国首台130t/h高温高压生物质直燃循环流化床锅炉调试运行

随着经济和社会的飞速发展，能源

与环保问题已经成为人们日益关注的

焦点，成为制约经济可持续发展的关

键问题之一。世界各国在不断提高传

统能源利用效率、解决其带来的环境

污染问题的同时，也在积极开发新的

能源。其中，生物质燃料因其具有可

再生性、低污染性、经济性和对温室

效应的零影响性，受到世界广泛重视。

利用农林废弃物进行直燃发电的水冷

振动炉排锅炉技术在国外已较为成熟，但在国产化过程中难于适应我国燃料的多元性和粗放式燃料收集、制备及运行管理，存在锅炉受热面结焦、积灰和腐蚀等严重问题。针对该问题，鞍山锅炉厂有限公司与中科院工程热物理研究所积极合作，共同研发适合我国国情的循环流化床锅炉产品。

从2005年开始，双方开始进行技术研究与产品开发工作，经过大量的调研、考查、实验、分析、计算、研究工作，于2009年向市场推出了我国首台130t/h高温高压（540℃、9.8MPa）生物质直燃循环流化床锅炉，落户于河北省馆陶生物质热电厂。该项目列入全国生物质热电厂中科院示范项目，由河北新能电力有限公司投资建设，规模为2×24MW单抽凝汽式机组，配备两台130t/h高温高压生物质直燃循环流化床锅炉，该产品经过一年多时间的制造、安装，已于2011年10月份开始进入整机运行调试阶段。

鞍山锅炉厂有限公司与中科院工程热物理研究所联合开发的生物质直燃循环流化床锅炉，秉承了循环流化床锅炉的环保优势，并通过炉室内置屏式冷却器技术成功解决了生物质锅炉普遍存在的高温腐蚀、物料结团、结焦、积灰等痼疾，可以直接燃烧粮食秸秆、棉秆、果木枝条

等生物质燃料，实现饲炉燃料多样性。

锅炉蒸汽参数过高使受热面壁温升高，导致物料结团、受热面积灰，从而引起严重氯腐蚀，这是生物质燃料锅炉向高参数发展的瓶颈难题。因此，我国首台130t/h高温高压生物质直燃循环流化床锅炉的整机调试运行，将为我国生物质燃料锅炉向高参数发展提供宝贵的经验和借鉴，通过系统工艺完善和技术升级，将为生物质电站锅炉国产化开启成功之门，对我国生物质发电技术的发展和推广具有里程碑式历史意义!

2.我国首台下水污泥干焚一体化示范项目开始调试运行

下水污泥是指在城镇污水处理过程中产生的初沉池污泥和二沉池污泥，其产量（含水80%）约为污水处理量的千分之一，按当前我国污水处理规模估算，每天下水污泥产量约为10万吨，数量十分惊人。下水污泥具有以下特点：

⑴含水率高，一般质量含量可达75%～99%，平均含水率为80%；

⑵含有氮、磷、钾和多种利于作物生长的微量元素；

⑶含有大量有机物，易腐烂变质滋生细菌；

⑷含有寄生虫卵、病原微生物等致病物质；

⑸含有铜、锌、铬、铅等重金属；

⑹含有多氯联苯、二噁英等难降解有毒有害物质。

下水污泥传统处理方式采用填埋或者堆肥，不仅占用大量土地，而且处置不当极易造成二次污染。随着我国城市化的发展和污水治理力度的加强，污水处理厂大量建设，随之产生的下水污泥的处理问题成为棘手的社会问题和环境问题。焚烧处理可以实现下水污泥的减量化和无害化，但是由于下水污泥含水率较高，实现焚烧处理十分困难，且极易造成投资和运行成本的加大，产生新的环境问题。

鞍山锅炉厂有限公司与中科院工程热物理研究所从2007年开始致力于该领域的技术研究，联合开发的“下水污泥干焚一体化流化床锅炉”首个示范项目落户于杭州七格污水处理厂，设计污泥处理量为100t/d。下水污泥干化——焚化处理系统包括：污泥接收系统、贮存及给料系统、干化系统、焚化系统、余热回收及热源补充系统、烟气处理系统、臭气收集及处理系统、导热油补充系统、压缩空气系统、废水处理系统、电气及自控等系统，实现设备集成一体化。该项目目前已通过当地特检部门验收，正在进行系统综合运行调试工作。

该项目采用循环流化床锅炉技术，将下水污泥的干化和焚化技术有机整合，以导热油和物料灰为循环热媒，利用污泥燃烧释热实现下水污泥干化——焚化处理一体化，科学地解决了下

水污泥难于焚烧和环境二次污染的难题。该技术具有如下优点：

⑴实现下水污泥干化、焚烧一体化，大大简化系统结构，节省投资运行成本；

⑵基本实现污泥处理热量自给，减少辅助热源生产投入；

⑶以导热油为热载体，热力系统简单，温度高，压力低，安全可靠；

⑷通过流化床循环灰量调节，可有效控制污泥干化、焚烧过程；

⑸实现污泥“减量、减容”和“无害化、资源化”，综合污染物得以有效控制，燃烧产物达标排放。

杭州七格污水处理厂的 100t/d下水污泥干焚一体化示范项目的调试运行，对我国污水处理技术的发展和相关设备国产化具有里程碑式的意义，标志着我国自主研发的下水污泥处理技术达到了国际先进水平！

3.鞍钢西区烧结环冷机余热发电项目通过验收

钢铁联合企业长流程工艺中烧结工序的能耗约占冶金工序总能耗的10～12%，而其排放的余热约占其能耗的49%。在烧结矿生产过程中，特别是烧结矿由鼓风式环冷机冷却过程中会排出大量温度为250～400℃的低温烟气，其蕴含热量大约为烧结矿热耗量的30%左右。回收该热量，可以大幅提高烧结矿生产过程中的能源利用率，降低工序消耗，为企业带来可观的经济效益，同时可以减少烟尘排放，节能环保，一举两得。因此，高效回收和利用烧结矿冷却过程中排放的低温烟气余热越来越引起钢铁企业的关注。

鞍山钢铁集团是我国钢铁界骨干企业，其西区烧结厂建有两套328m2烧结机生产线，配套两台396 m2环冷式鼓风冷却机。鞍山锅炉厂有限公司利用企业自主研发的低温烟气余热锅炉发电技术，与济钢集团国际工程技术有限公司合作，为该系统进行技术改造，建设两炉一机式20MW 烧结环冷机余热电站项目，该项目经过一年时间的生产建设，目前已通过验收，正式生产运行。

鞍山锅炉厂有限公司开发的“烧结-环冷余热锅炉”是以铁矿石冶炼的烧结工序和环冷机冷料工序产生的废气为热源的余热电站锅炉，立式布置，采用螺旋翅片管高效换热元件，组装出厂，可以根据需要设计成单压、双压系统等多种形式，具有占地空间小、热工稳定、热效率高、防磨、防腐、自清灰效果好、连续运行周期长等特点。通过运行检验，鞍钢西区328m2烧结机环冷余热电站机组的各项技术指标完全达到设计要求，其中发电负荷达到19.3MW，超过设计预期水平。

该项目的投产运行，使企业获得了可观的经济效益，也取得了良好的社会效益和环境效益，