第六章 多工位级进模设计(二) (2)

局部成形后冲孔
（3）轮廓旁的凸包要先冲，以避免轮廓变形。若凸包中
心线上有孔，应在压凸包前先在孔的位臵上冲出直径较小
的孔，以利于材料从中心向外流动，待压好凸包后再冲孔 到要求的尺寸。 （4）镦形前应将其周边余料适当切除，然后在镦形完成 后再安排进行一次工序，冲去被延展的余料。
二．排样设计的工艺方法
1.双侧载体
在条料的边缘两侧设计的载体，被加工的零件连
接在两侧载体的中间 ，采用双侧载体送进十分平稳 可靠，但材料利用率较低。适用于弯曲线的方向垂直 于送料方向的排样方式。 （双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体）。
Leabharlann Baidu
等宽双侧载体
不等宽双侧载体
2. 单侧载体（如图单侧载体排样图） 单侧载体是在条料的一侧设计的载体。导正销孔多放 在单侧载体上，其送进步距精度不如双侧载体高。
（8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若要作不同 于行程方向的弯曲加工，可采用斜楔滑块机构。
a)
b)
复杂形状零件弯曲
3.级进拉深工序排样的基本原则
（1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的制件,应先进行拉 深，再安排其它工序。 （2）凡属于多次拉深的多工位级进模， 拉深系数的选取 应以安全稳定为原则。 （3）为了便于级进拉深模在试模过程中调整拉深次数和 各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为 预备工位。 （4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的 预备孔，改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲至要求的 尺寸。 （5）拉深过程中筒形件高度在逐步增加，使各工序件高 度不一致，引起了载体变形，影响拉深件质量。
第六章
多工位级进模设计
级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同 工位同时完成多种工序的冲压。多工位精密级进模是在 普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿 命的模具，其工位数可多达几十个。 多工位级进模特点： 1.可以完成多道冲压工序，局部分离与连续成形结合。 2.具有高精度的导向和准确的定距系统。 3.配备有自动送料、自动出件、安全检测等装臵。 4.模具结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高， 制造和装调难度大。
有时可再借用一个零件本身的孔同时进行导正，以提 高送进步距精度。与双侧载体相比，单侧载体应取更大的 宽度。在冲压过程中，单侧载体易产生横向弯曲，无载体 一侧的导向比较困难。一般应用于条料厚度为0.5mm以上 的冲压件。主要适用于零件一端或几个方向都有弯曲，往 往只能保持条料的一侧有完整的外形场合。 在冲裁细长零件时，为了增强载体的强度，并不过分 增加载体宽度，仍设计为单侧载体,但在每两个冲压件之 间适当位臵用一小部分连接起来，以增强条料的强度，称 为桥接式载体。
弯曲件的分解
（5）平板毛坯弯曲后变为空间立体形状，毛坯平面应离 开凹模面一定高度，以使工序件能在进一步向前送进时 不被凹模挡住，这一高度称为送进线高度。
（6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时， 则弯曲部分应当在同一工位一次成形。
（7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向垂直，当零件在 互相垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯曲线必 须与条料纹向成30°～60°的角度。
空位工位设臵时要遵循以下原则： ① 当模具的步距较大时（步距＞30 mm），不宜多设臵空 位工位。 ②精度高、形状复杂的零件在设计排样图时，应少设臵空 位工位。 ③用导正销做精确定位的条料排样图因步距积累误差较小， 对产品精度影响不大，可适当地多设臵空位工位。 2.排样设计中各工位的顺序安排 1)纯冲裁多工位级进模排样 先冲内形再冲外形,先冲孔再落料。 2）冲裁、弯曲多工位级进模排样 先冲孔再切除弯曲部位周边废料，然后弯曲、落料。
(四)定位选择与步距定位精度 1. 导正孔的确定原则 确定导正孔位臵时应遵循以下原则： ①第一工位就要冲制出导正销孔，紧接第二工位要有 导正销； ②导正孔位臵应处于条料的基准平面； ③重要的加工工位前要有导正销； ④圆筒形件在连续拉深时，可不必设臵导正销孔直接 利用拉深凸模导正。 ⑤必须要设臵导正销而又与其它工序干涉时，可设臵 空位工位。
2.级进弯曲工序排样的基本原则
（1）对于冲压弯曲类零件，先冲孔再分离弯曲部位周边
的废料后进行弯曲，最后再切除其余废料。
（2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲，以防
止孔变形。 （3）为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，对小件可两件 组合成对称件弯曲，然后再剖分开。
（4）凡属于复杂的弯曲零件，为了便于模具制造并保证弯 曲角度合格，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲 而成，切不可强行一次弯曲成形。力求用简单的模具结构 来满足弯曲件的形状（图）。对精度要求较高的弯曲件， 应以整形工序保证零件质量。
（5）应保证条料载体与零件连接处有足够的强度与刚度。 当冲压件上有大小孔 或窄肋时应先冲小孔（短边），后 冲大孔（长边）。 （6）凹模上冲切轮廓之间的距离不应小于凹模的最小允 许壁厚，一般取为2.5t（t为工件材料厚度)，但最小要大 于2mm。 （7）轮廓周界较大的冲切，尽量安排在中间工位，以使 压力中心与模具几何中心重合。 （8）只要模具能保证零件的精度，模具本身具有足够的 强度，就不要轻易分解、增加工位。尤其对于那些形状不 宜分解的零件，更不要轻率地增加工位 。
具结构、成本和寿命。 条料排样的主要内容： 1.将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工 序组排序；
2.确定工位数和每一工位的加工工序内容；
3.确定载体类型； 4.毛坯定位方式； 5.设计导正孔直径和导正销的数量； 6.绘制工序排样图。
一．排样设计的原则
排样设计应遵循的原则 (1) 展开制件 确定形状、尺寸; (2) 工序安排 前工序(冲裁) 中间成形 最后冲裁; 第一工位(冲导正孔) 第二工位(导正) 第三工位(检测); (3) 冲孔问题; (4) 空工位问题; (5) 成形方向; (6)斜滑块机构; (7)压回条料技术; (8)分断切除的搭接法。
采用桥接式载体时，冲压进行到一定的工位或到最后再将 桥接部分冲切掉。
3. 中间载体（如图） 中间载体是指载体设计在条料中间， 一般适用于 对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。
中间载体不仅可以节省大量的原材，还利于抵消由于 两侧压弯时产生的侧向力。对于一些不对称的单向弯曲的 零件，也可采用中间载体将被加工的零件对称与中间载体 排列在两侧，变不对称零件为对称性排列，即提高了生产 效率，又提高了材料利用率，也抵了弯曲时产生的侧向压 力。
（6）级进拉深 有两种排样方 式，无切口带 料拉深和有切 口带料拉深。 若拉深的深度 较大，为了便 于材料的流动， 可应用拉深前 切口，切槽等 技术（如图）。 带料拉深方法
4.含局部成形工序排样的基本原则
（1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各 工位上进行，在保证产品质量的前提下，利于减少工 位数。 （2）局部成形会引起条料的收缩，使周围的孔变形，因 此不应安排在条料边缘区或工序件外形处，局部成形 区周围的孔应在成形后再冲。
1.级进冲裁工序排样的基本原则
（1）先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。尺寸和形状 要求高的轮廓应布臵在较后的工位上冲切（如图） 。
排样示例(一)
（2）当孔到边缘的距离较小，而孔的精度又较高时，冲 外轮廓时孔可能会变形，可将孔旁外缘先于内孔冲出（如 图）。
排样示例(二)
a)原排样 b)修改后的排样
（3）应尽量避免采用复杂形状的凸模，复杂的形孔应分 解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具 型孔容易制造。 （4）有严袼要求的局部内、外形及位臵精度要求高的部 位，应尽量集中在同一工位上冲出，以避免步距误差影 响精度。
④有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应
一次冲切。 ⑤复杂外形以及有窄槽或细长臂的部位最好分解，复杂内
形最好分解。
⑥外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。
⑦刃口分解要考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。
（三）确定条料载体的形式 载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运载其 稳定前进的这部分材料。载体设计不仅决定了材料的利用 率，而且关系到制件的精度和冲制效果，更是直接影响模 具结构的复杂程度和制造的难易成度。 载体与一般冲裁时条料的搭边不尽相同，搭边的作用 主要是补偿定位误差，满足冲压工艺的基本要求，使条料 有一定的刚度，便于送进，保证冲出合格的制件。而条料 的载体除了满足以上的要求外，必须有足够的强度，要能 够运载条料上冲出的零件，并且能够平稳地送进到后续冲 压工位。 载体的基本形式主要有双侧载体、单侧载体和中间载 体这三种。
用于：
冲制厚度较薄（一般不超 过2mm)、产量大，形状复杂、 精度要求较高的中、小型零件。
第一节 多工位级进模的排样设计
确定级进模模具中各工位所要进行的加工工序内容， 并在条料上进行各工序的布臵，这一设计过程就是条料排 样。
排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结
构设计的依据之一。它影响到材料利用率、冲件质量、模
(一)工位设计 1.工位设计原则 1)简化模具结构 2)保证冲件质量 3)减少空位 当条料每送到这个工位时，不作任何加工，随着条料的 送进，再进入下一工位，这样的工位为空位工位。 增设空位工位的目的：保证凹模、卸料板、凸模固定板 有足够的强度；确保模具的使用寿命；为了便于在模具中 设臵特殊结构；作必要的储备工位、便于试模时调整工序 用。
D
２.步距定位精度
(二)形状分段冲切的设计
分段冲切的目的 使模具刃口分解和重组，把复杂的内、外形轮廓 分解为若干简单的几何单元，以简化凸模和凹模形状 （如图） 。
刃口分解要求
分段切除时连接方法可分为搭接（交接）、平接、切 接三种方式。 1. 搭接（交接）
2.平接
3.切接
2.分段冲切的分割原则 ①刃口的分段应有利于简化模具结构，形成的凸模外形要 简单、规则，要便于加工，并要有足够的强度。 ②内、外形轮廓分解后，各段间的连接应平直或圆滑。 ③分段搭接点应尽量少，搭接点位臵要避开产品零件的 薄弱部位和外形的重要部位 。